Организация производственных процессов

Во времени

Организация производственного процесса во времени. Такая орга-

низация представляет собой способ сочетания во времени основных,

вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «вхо-

да» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации

производственного процесса во времени является производственный

цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения

работы от подготовительных операций до заключительных. Длитель-

 

 

 

 

Р. А.

 

 

Производственный менеджмент

 

ность производственного цикла состоит из рабочего времени и време-

ни перерывов (рис. 7.6).

 

Рис. 7.6. Структура производственного цикла

Рассмотрим содержание отдельных составляющих производствен-

ного цикла. Рабочий период изготовления предмета труда состоит из

времени технологических операций, транспортно-складских операций

и контрольных операций.

В свою очередь время технологических операций состоит из подго-

товительно-заключительного времени и штучного времени. Подгото-

вительно-заключительное время затрачивается в начале рабочей смены

на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособле-

ний, установку инструментов и в конце рабочей смены — на снятие

приспособлений, инструментов и т. п. Это время тратится на партию

обрабатываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процес-

сы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции,

протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожи-

дание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектую-

щих изделий и т. п.), регламентированные перерывы (перерывы на

обед, отдых и т. п.).

 

 

Тема

 

 

7.

 

 

Основы

 

 

организации

 

 

производства

 

 

299

 

Длительность производственного цикла изготовления изделия в це-

лом рассчитывается после построения графика протекания сложного

процесса сборки изделия и расчета длительности производственных

циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа вы-

полняется технологами. Например, длительность производственного

цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как

сумма по всем операциям подготовительно-заключительного време-

ни, штучного времени (при этом учитываются одновременность вы-

полнения одной и той же операции на нескольких рабочих местах, па-

раллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент

перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов,

транспортирования, контроля качества, перерывов.

Основнымифакторамисокращениядлительностипроизводствен-

ныхпроцессов являются:

· упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции, по-

вышение уровня блочности для изделий крупносерийного и мас-

сового производства. «Простота конструкции — мерило ума кон-

структора»;

· упрощение и совершенствование технологических процессов из-

готовления изделия;

· унификация и стандартизация составных частей изделия, его кон-

структивных элементов, элементов технологических процессов,

оборудования, оснастки, организации производства;

· углубление подетальной, технологической и функциональной спе-

циализации на основе унификации и увеличения программы вы-

пуска изделий и его составных частей;

· сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

· анализ соблюдения принципов рациональной организации про-

изводственных процессов: пропорциональности, параллельно-

сти, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

· механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транс-

портно-складских операций;

· сокращение времени естественных процессов путем замены их

соответствующими технологическими процессами;

· сокращение межоперационных перерывов;

· увеличение удельного веса технически обоснованных норм вре-

мени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимули-

рование экономии времени и выполнения требований по каче-

ству.

 

 

 

 

Р. А.

 

 

Производственный менеджмент

 

Организация производственных процессов во времени основыва-

ется на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непре-

рывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др. Рассмот-

рим эти принципы.

Пропорциональность — принцип, выполнение которого обеспечи-

вает равную пропускную способность разных рабочих мест одного про-

цесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, ма-

териальными ресурсами, кадрами и т. д.

Рассмотрим пример. Первоначальная мощность рабочих мест по

изготовлению партии деталей из четырех операций была следующей

(рис. 7.7):

 

 

М,= 10

 

 

М2= 15

 

 

М 3 = 6

 

 

М4 = 10 шт./смену

Рис. 7.7. Производственный процессизготовлениядеталей изчетырех

операций

Обозначения: 1,2, 3,4 — рабочие места; M1 M2, М3, М4 — соответствующая мощ-

ность рабочих мест (деталей в месяц)

 

Пропускная способность (мощность) М технологической цепочки

составила шесть деталей в смену. Причем 3-е рабочее место является

узким местом. Мощность 2-го рабочего места используется на 6 х 100 % /

/ 15 = 40 %, мощность 1-го и 4-го рабочих мест используется на 6 х 100 % /

/10-60

%.

Что нужно сделать, чтобы повысить пропорциональность процес-

са? Имеются четыре направления: 1) пересмотр конструкции детали с

целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;

2) пересмотр технологического процесса, режимов обработки; 3) раз-

работка и реализация организационных мероприятий по замене обо-

рудования, перепланировке участка; 4) дозагрузка рабочих мест дру-

гой аналогичной деталью.

Потребность в этих деталях — 10 шт. в смену. В данном примере на

3-е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же произ-

водительностью. Тогда его мощность будет 12 шт. в смену. На 2 ед.

(около 80 мин) это рабочее место нужно будет загрузить другой дета-

лью, 2-е рабочее место необходимо догрузить на 30 %. Если найдутся

аналогичные детали для дозагрузки 2-го и 3-го рабочих мест, то линия

по мощности будет отвечать требованиям пропорциональности.

 

 

Тема 7. Основы организации производства

 

 

 

Принцип пропорциональности следует помнить при решении лю-

бых вопросов, так как «скорость эскадры определяется скоростью са-

мого тихоходного судна». Пропорциональность определяется по фор-

муле:

(7.2)

где Mmin — минимальная пропускная способность, или параметр рабо-

чего места в технологической цепи (например, мощность, разряд ра-

бот, объем и качество информации и т. п.); Мтах — максимальная про-

пускная способность.

Приведем пример оценки пропорциональности технологической

цепочки по разряду работ (табл. 7.4).

 

Таблица7.4

Пример оценки пропорциональности

 

 

Анализ данных таблицы показывает, что на первом рабочем месте

разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, зна-

чит, велика вероятность брака. На третьем рабочем месте, наоборот,

работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, нали-

цо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его

разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном,

чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разря-

да. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака. По

фактическим данным пропорциональность технологической цепочки

по наиболее узкому месту равна: 3 х 100 / 5 = 60 %. Значит, необходи-

мо реализовать организационные мероприятия по обеспечению соот-

ветствия разрядов работ и рабочих.

Непрерывность — принцип рациональной организации процессов,

определяемый отношением рабочего времени к общей продолжитель-

ности процесса:

(7.3)

где Т раб — продолжительность рабочего времени; Тц — общая продол-

жительность процесса, включающая простои или пролеживание пред-

мета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т. п.

Наименование разряда Разряды по рабочим местам

Наименование

разряда