Оптимізація рівня якості й витрат на нього

 

Оптимізація рівня якості може проводитися з позиції споживача й виробника. У ролі критерію оптимальності можуть використовуватись економічні категорії (витрати, прибуток, доходи і т. п.), технічні характеристики (експлуатаційні властивості, в тому числі безпека), соціальні переваги продукції (послуг) – престижність, зручність, екологічність і т. д. Найбільш поширеними і зручними для оптимізації є економічні характеристики процесів виробництва й споживання.

Теоретичну модель оптимізації рівня якості з точки зору виробника за економічними критеріями показано на рис. 11.8 [51].

 

Витрати, доходи

1 2 3 Рівень якості

 

Рис. 11.8. Схема визначення оптимального рівня якості для виробництва

Кожному рівню якості відповідає певний обсяг витрат на його забезпечення. Залежність цих витрат від зміни рівня якості, встановлюваного проектом, показує крива I. Графік зміни ринкової вартості продукції залежно від рівня якості проекту, побудований в тих самих координатах, має характер кривої II. «Цінність» продукту даного рівня якості для ринку характеризує ринкова вартість, яка і визначає доходи компанії від його реалізації. Зміна рівня якості від точки 2 до точки 1 викликає відповідне зменшення витрат на забезпечення якості на величину А, але призводить до зниження ринкової вартості виробу на величину В, яка більше А. Зміна рівня якості від точки 2 до точки 3 викликає збільшення витрат на забезпечення якості на величину С, яка значно більше відповідного збільшення ринкової вартості, що виражається величиною D. В обох випадках фірма не отримує максимально можливого прибутку. Більше того, з графіка видно, що прагнення до занадто високої якості проекту викликає непомірне збільшення витрат, які не можуть бути виправдані, тому що будуть переверщувати ринкову вартість виробу даного рівня якості, і компанія буде зазнавати збитків.

Таким чином, рівень якості 2 можна вважати оптимальним для виробника при даному стані виробництва й попиту на ринку. З точки зору споживача оптимальним можна вважати той рівень якості продукції, при якому його витрати на продукцію та її експлуатацію за весь час її використання будуть мінімальні. При цьому дана продукція має бути конкурентоспроможною і за своїми споживчими властивостями.

Важливою характеристикою якості продукції є її корисність (споживча вартість), мірою якої служить ринкова ціна продукції. Для виробника оптимальним є рівень якості продукції, що відповідає максимальній різниці між корисністю й сумарними витратами на якість продукції за весь термін її використання. Оптимальний для споживача рівень якості звичайно трохи вищий за рівень якості, оптимальний з економічних міркувань для виробника.

Для більш поглибленого аналізу статей витрат їх розподіляють не тільки за категоріями, а й по етапах виробничого циклу й будують матрицю розподілу витрат на забезпечення якості. Подібна матриця наведена в табл. 11.9.

Таблиця 11.9

Матриця розподілу витрат на забезпечення якості за етапами виробничого циклу та видами витрат

Етапи виробничої діяльності	Витрати
Превентивні	На оцінку якості	На брак (втрати від браку)
Проектування	1. Проведення оцінок проекту. 2. Контроль креслень	1. Контроль дослідних зразків. 2. Випробування з метою оцінки конструкцій	1. Внесення змін у конструкцію. 2. Переробки, незаплановані витрати на придбання додаткових елементів, вартість даремно витраченої праці
Придбання матеріалів, напівфабрикатів і компонентів	1. Проведення досліджень можливостей постачальників випускати якісну продукцію. 2. Планування вхідного контролю та випробувань	1. Вибір постачальників. 2. Проведення вхідного контролю та випробувань. 3. Контроль і випробування першого зразка. 4. Проведення кваліфікаційних випробувань покупних виробів	1. Переробки, гарантійні ремонти, вартість даремно витраченої праці через дефекти в придбаних матеріалах

 

Закінчення табл. 11.9

Виробництво	1. Проведення досліджень можливостей технологічних процесів. 2. Контроль якості інструменту. 3. Проведення профілактичних ремонтів. 4. Планування міжопераційного контролю. 5. Проектування засобів контролю. 6. Розробка навчальних програм. 7. Проведення оцінок ефективності системи управління якістю та керівництво нею. 8. Здійснення взаємозв'язку з органами технічного контролю замовника	1. Технічний контроль і випробування. 2. Вимірювання параметрів і характеристик режимів процесів. 3. Проведення контролю в процесі упаковки та транспортування. 4. Оцінка умов зберігання на складі. 5. Калібрування та підтримання у справному стані контрольно-вимірювального обладнання. 6. Випробування продукції на вплив на навколишнє середовище	1. Проведення оцінки та розподілу дефектної продукції, коригуючих заходів, які виникають через використання у виробництві матеріалів, які не відповідають встановленим вимогам. 2. Переробки, гарантійні ремонти, вартість даремно витраченої праці через помилки робітників, поганої якості інструменту, обладнання й невірно складених інструкцій. 3. Переробка документації через невірно складені плани, процедури й маршрути технологічних процесів

 

Найбільш ефективний шлях скорочення загальних витрат на забезпечення якості виготовлення полягає у збільшенні витрат першої категорії (превентивних), що одночасно призводить до зменшення витрат на контроль, втрат від браку й нерідко дає додаткову економію.

У практиці зарубіжних компаній нерідкі випадки, коли $ 1, вкладений у вдосконалення системи технічного контролю, перетворюється в $ 9, отриманих у результаті зниження втрат від браку, а $ 1, інвестований у заходи з профілактики браку, дає зниження втрат від браку на $ 15.

У компаніях з добре налагодженою системою управління якістю витрати на забезпечення якості можуть складати лише 2% вартості реалізованої продукції. Витрачаються ці кошти виключно на превентивні заходи й операції з перевірки якості. Особливо це характерно для японських підприємств.

При нераціональному розподілі витрат за групами витрат їх загальна величина може досягати значних сум. Західними експертами встановлено, що менші витрати на запобігання дефектів (наприклад, 5%) вказують на недостатність попереджувальних заходів, що в більшості випадків є причиною більшої частки витрат на дефекти – 50%. Стає ясно, що витрати на якість знижуються при проведенні заходів в області запобігання дефектів.

Серед бажаних пропорцій витрат на якість для забезпечення їх оптимальної величини та її зниження деякі фахівці наводять такі усереднені рекомендації: на попередження дефектів слід виділяти 50% від загальних витрат на якість, на випробування й контроль (оцінку) – 40% і на усунення дефектів – 10 %. Таким чином, зміна витрат має йти найбільш характерними напрямками: збільшенням витрат на проведення попереджувальних заходів, а також зниженням витрат на дефекти.

За оцінкою японських експертів, збільшення витрат на попередження дефектів з 1 до 7% веде до загального зниження витрат: на контроль якості – з 34 до 28%; на усунення заводського браку й на переробки – з 35 до 20%; на ремонт після закінчення процесу виробництва – з 30 до 20%. У результаті економія витрат, пов'язаних з низькою якістю виробів, може скласти близько 20%.

 

Запитання й завдання для перевірки знань та самоконтролю

1. Які існують підходи до вироблення стратегії управління витратами на якість, у чому їхня відмінність?

2. Назвіть економічні залежності, які характеризують підхід до регулювання витрат на основі оптимізації дефектів.

3. Охарактеризуйте японський позитивний досвід управління витратами на якість на всіх етапах життєвого циклу продукції.

4. Як можна охарактеризувати спрямованість стратегії в області витрат на якість провідних підприємств світу?

5. Як проводити оцінку втрат від низької якості продукції (послуг) та ефективності проектів його поліпшення?

6. Як можна класифікувати витрати, пов'язані з якістю за моделлю PAF?

7. Назвіть рекомендовані етапи збору даних про витрати, пов'язані з якістю.

8. Що лежить в основі моделі вартості процесу?

9. Яким чином треба проводити оптимізацію рівня якості і витрат на нього?

10. Який головний принцип обліку витрат на якість в умовах TQM?