Розгортання функції якості (QFD-методологія)

Розгортання функції якості (Quality Function Deployment – QFD) – це методологія систематичного і структурованого перетворення побажань споживачів (уже на ранніх (перших) етапах петлі якості) у вимоги до якості продукції, послуги та / або процесу.

QFD-методологія являє собою оригінальну японську розробку, відповідно до якої [42] побажання (встановлені й передбачувані потреби) споживачів за допомогою матриць (рис. 8.11) переводяться в докладно викладені технічні параметри (характеристики) продукції та цілі її проектування. Представлену на рис. 8.11 структуру (що складається з декількох таблиць-матриць), використовувану в рамках QFD-методології, через її форми називають «будинком якості» (quality house).

Рис. 8.11. Базова структура QFD-діаграми («будинку якості»)

 

Спочатку важливі (необхідні, критичні) побажання споживачів за допомогою першого «будинку якості» перетворюються в детальні технічні характеристики продукції, а потім (за допомогою трьох наступних «будинків якості», представлених на рис. 8.12) – в детальні технічні вимоги спочатку до характеристик компонентів продукції, потім – до характеристик процесів і, зрештою, як до способів контролю та управління виробництвом, так і до устаткування для здійснення цього виробництва.

Перший «будинок якості» (рис. 8.12) встановлює зв'язок [42] між побажаннями споживачів і технічними умовами, що містять вимоги до характеристик продукції. Для другого «будинку якості» центром уваги є взаємозв'язок між характеристиками продукції та характеристиками компонентів (частин) цієї продукції.

Рис. 8.12. Основні кроки послідовного застосування QFD-методології [42]

 

Третій «будинок якості» встановлює зв'язок [42] між вимогами до компонентів продукції та вимогами до характеристик процесу. В результаті встановлюються індикатори (критерії) виконання найважливіших (критичних) процесів.

Нарешті, із застосуванням четвертого «будинку якості» характеристики процесу перетворюються [43] в характеристики обладнання та способи контролю технологічних операцій виробництва, які слід застосувати для випуску якісної продукції за прийнятною ціною, що має забезпечити високий рівень задоволеності споживачів.

В результаті застосування QFD-методології, крім іншого, отримані вимоги до обладнання та до технологічних операцій виробництва включаються як невід'ємні частини в стандартні робочі інструкції для кожного кроку виробничого процесу.

QFD-методологія використовується для забезпечення кращого розуміння очікувань споживачів при проектуванні, розробці та вдосконаленні продукції, послуг і процесів із застосуванням все більшої і більшої орієнтації на встановлені й передбачувані потреби споживачів.

 

Методологія «Шість сигм»

 

Філософія методології «шість сигм» (6σ) засновано на тому, що існує пряма кореляція між числом дефектів продукції, збільшенням виробничих витрат і рівнем задоволеності споживачів. У компанії RBX Industries [44] створили номограму характеристик методології «Шість сигм», що відображає взаємозв'язки між ними і рівень якості різних процесів (рис. 8.13).

 

 

Рис. 8.13. Взаємозв’язок показників якості, які використовуються у методології «Шість сигм»

 

Нижня горизонтальна вісь відображає рівень розкиду параметрів від 1 до 6σ, а верхня горизонтальна вісь – очікуване DPMO. На лівій вертикальній осі відображається індекс Cp, що приймає значення від нуля до двох, а на правій вертикальній осі – типові значення показника якості (ЗПЯ).

Діагональна лінія відповідає стану, коли всі ці показники знаходяться в однозначному зв'язку один з одним. Наприклад, рівень розкиду параметрів в три одиниці σ відповідає значенню Cp = 1, при цьому DPMO дорівнює 66811, а ЗПЯ – 30%. На лінії зазначено кілька конкретних точок, які допомагають користувачам краще зрозуміти ці співвідношення та являють собою гарну відправну точку для майбутніх оцінок. Для порівняння можна легко нанести на діаграму значення, досягнуті іншими компаніями: середнє значення для галузі, а також аналогічні показники пов'язані з постачальниками, споживачами або конкурентами.

Для реалізації перерахованих вище технічних і фінансових вимог до процесів та організацій у методології «Шість сигм» запропоновано використовувати комплекс методів. Деякі з них є оригінальними, більшість – традиційними. До оригінальних можна віднести цикл безперервного вдосконалення процесів (DMAIC тощо), створення інфраструктури для впровадження в організації підходу «Шість сигм» («чорні пояси» та ін.). До традиційних можна віднести широке використання статистичних методів (інструментів якості) для аналізу, поліпшення та контролю процесів, для опису бізнес-процесів, командної форми організації роботи, для проектного підходу до поліпшення організації.

Розглянемо особливості менеджменту якості в методології «Шість сигм». При розробці концепції «Шість сигм» у компанії Motorola (США) використовувалася класична схема вдосконалення процесів за циклом Шухарта Демінга: «плануй - роби - перевіряй - впроваджуй».

Ось як розуміли в компанії Motorola етапи цього циклу:

Перший етап – «плануй» – включав формулювання цілей і завдань, виявлення ключових параметрів для досягнення успіху, план вдосконалення, вибір проекту й створення команди.

Другий етап – «роби» – включав навчання й тренування плюс впровадження.

Третій етап – «перевіряй» – передбачав вимір поліпшень, оцінку ефективності, аналіз і перегляд проектів.

Четвертий етап – «впроваджуй» – припускав коригування впровадження, безперервність вдосконалення, стандартизацію, вивчення споживачів, бенчмаркінг, перепроектування.

Згодом у рамках концепції «Шість сигм» цикл Шухарта – Демінга трансформувався в цикл MAIC (Measure («міряй») – Analyze («аналізуй») – Improve («покращуй») – Control («управляй»)). Останнім часом спостерігається тенденція до доповнення цього циклу низкою стадій. Найбільш часто зустрічається варіант DMAIC – на початку циклу додається стадія Define («визначай»). На рис. 8.14 [45] показано зміст циклу MAIC у масштабах організації (праворуч) й окремого проекту (ліворуч). М. Херрі так описує дії «чорного поясу» (спеціаліста в галузі методології «Шість сигм» – див нижче) при реалізації цього циклу на рівні процесу [46].

Фаза 1: вимір. «Чорний пояс» обирає одну або декілька критично важливих для якості характеристик (КДК-характеристик), намічає відповідний процес, здійснює необхідні вимірювання, записує результати та оцінює короткочасну і довготривалу відтворюваність процесу.

Фаза 2: аналіз. «Чорний пояс» проводить бенчмаркінг ключових виробничих показників. Слідом за цим часто проводять аналіз розривів і визначають, які фактори сприяють й обумовлюють досягнення найкращих показників у галузі. У деяких випадках стає очевидною необхідність переробити продукт та / або процес.

Фаза 3: поліпшення. Тут потрібно звернути увагу на поліпшення конкретних характеристик продукту, щоб досягти цілей за якістю та фінансових показників. Після діагностуються і виявляються основні джерела мінливості. Потім за допомогою методів планування експерименту визначаються ключові змінні процесу. Для кожної змінної, що виявляє вплив на процес, встановлюються технічні вимоги (допуски) якості.

Лідери

менеджменту ВИМІРЮВАННЯ

 

Бенчмаркинг продукції

Технічні керівники