Розвиток систем якості в СРСР

Назва системи	Дата і місце створення	Основна суть системи	Критерій управління	Об'єкт управління
1. БВП (бездефектне виготовлення продукції)	1955 рік, Саратов	Суворе виконання технологічних операцій	Одиничний: відповідність якості результату праці вимогам НТД. Узагальнений: відсоток здачі продукції з першого пред'явлення	Якість праці колективу через якість праці окремих виконавців
2. СБП (система бездефектної праці)	1961 рік, Львів	Високий рівень виконання операцій усіма працівниками	Одиничний: відповідність якості результату праці встановленим вимогам. Узагальнений: коефіцієнт якості праці	Якість праці колективу через якість праці окремих виконавців
3. ЯНАРЗПВ (якість, надійність, ресурс з перших виробів)	1958 рік, Горький	Високий рівень конструкції та технологічної підготовки	Відповідність якості перших промислових виробів встановленим вимогам	Якість виробу та якість праці колективу
4. НОРМ (Наукова організація робіт з підвищення ресурсу двигунів)	1964 рік, Ярославль	Підвищення технічного рівня та якості виробів	Відповідність досягнутого рівня моторесурсу запланованому значенню при ступінчастому плануванні	Якість виробу та якість праці колективу
5. КСУЯП (комплексна система управління якістю продукції)	1975 рік, Львів	Управління якістю на базі стандартизації	Відповідність якості продукції вищих досягнень науки і техніки	Якість виробу і якість праці колективу
6. КСУЯП і ЕВР (комплексна система управління якістю продукції і ефективним використанням ресурсів), КСПЕВ (комплексна система підвищення ефективності виробництва)	1980 рік, Дніпропетровськ, Краснодар	Управління якістю продукції та ефектністю виробництва	Ефективність виробництва, що досягається за рахунок підвищення якості	Якість продукції, економічні показники підприємства

 

Система БВП являла собою комплекс взаємопов'язаних організаційних, економічних і виховних заходів, які створювали сприятливі умови для виготовлення продукції без дефектів у відповідності до вимог нормативно-технічної документації (НТД). До її основи було покладено такі принципи:

• повна відповідальність безпосереднього виконавця за якість продукції;

• суворе дотримання технологічної дисципліни;

• повний контроль якості виробів на відповідність їх діючої документації до пред'явлення службі ВТК;

• зосередження технічного контролю не тільки на реєстрації браку, а й головним чином на заходах, що виключають появу різних дефектів.

Відповідно до Положення даної системи порядок пред'явлення продукції ВТК регламентувався низкою документів, складених ВТК і затверджених директором підприємства, які забороняли виконавцю пред'являти ВТК вузли й вироби з відхиленнями від НТД. Впровадженню БВП передувала система контролю, при якій робітники, майстри, керівники підприємства несли відповідальність за виконання виробничої програми, а не за якість продукції. Впровадження системи сприяло розвитку нового руху – роботи з особистим клеймом. До такої роботи допускалися виконавці, які не менше шести місяців виготовляли продукцію без дефектів і здавали її ВТК з першого пред'явлення.

Головною особливістю й новизною системи БВП було те, що вона дозволяла проводити кількісну оцінку якості праці кожного виконавця, колективів підрозділів і на основі цього здійснювати моральне й матеріальне стимулювання.

Оцінка якості праці окремих виконавців проводилась на основі показників здачі продукції до ВТК з першого пред'явлення:

 

або (3.1)

 

де П – відсоток здачі продукції до ВТК з першого пред'явлення,

А – сума всієї продукції, що передавалася до ВТК,

Б – сума всіх відхилень продукції ВТК після виявлення першого дефекту.

 

Система БВП стала потужним засобом підвищення якості продукції. З 1962 року подібні системи почали впроваджуватися у Польщі, Німеччині, США, Японії та інших країнах.

Впровадження системи БВП дозволило:

• забезпечити суворе виконання технологічних операцій;

• підвищити персональну відповідальність робітників за якісні результати своєї праці;

• більш ефективно використовувати моральне та матеріальне заохочення робітників за якість їхньої праці;

• створити передумови для широкого розгортання руху за підвищення якості продукції.

Моральне стимулювання привело до появи звань «Майстер золоті руки», «Відмінник якості» та ін. Згодом змінилися функції ВТК ‑ контроль вівся вибірково, a основним став самоконтроль. Саме останній виявляв дефекти, які з'явилися не з вини робітника, що призвело до проведення за участю керівництва днів якості та створення постійно діючих комісій за якістю. На ряді підприємств відсоток здачі з першого пред'явлення партій продукції був замінений відсотком числа робочих днів без браку від загального числа робочих днів.

Однак саратовська система при всіх її перевагах мала ряд недоліків. Система не дозволяла контролювати й управляти рівнем розробок і проектування продукту, не охоплювала інші стадії його життєвого циклу - реалізацію й експлуатацію, вона поширювалася тільки по робочих цехах основного виробництва. Система працювала за принципом «є дефект ‑ немає дефекту», не враховуючи різноманіття недоліків і різну ступінь їх впливу на якість продукції, що випускається підприємством.

В принципі, БВП втілилася у закордонних програмах «нуль дефектів» і збереглася у всіх вітчизняних. Більше того, коли відзначалося десятиліття КСУЯП (комплексна система управління якістю продукції), вона була зареєстрована лише на 30 тис. підприємств, а БВП до цього часу - на 60 тис.

Львівський варіант саратовської системи ‑ система бездефектної прац і (СБП) ‑ вперше був розроблений і впроваджений на Львівському заводі телеграфної апаратури та деяких інших підприємствах м. Львова на початку 1960-х років.

Мета системи – забезпечити випуск продукції відмінної якості, високої надійності й довговічності шляхом підвищення відповідальності та стимулювання кожного працівника підприємства й виробничих колективів за результатами їх праці.

Коефіцієнт якості праці як окремих виконавців, так і колективу в цілому розраховувався за формулою

(3.2)

де К_в ‑ вихідний коефіцієнт якості (приймається за 1, 10, 100);

К_Зі – коефіцієнт зниження якості за недотримання встановленого показника якості праці для i -го завдання;

n_с ‑ кількість коефіцієнтів зниження якості.

При цьому

(3.3)

де m_i ‑ кількість випадків неякісного виконання однотипного i -го завдання;

z_i ‑ норматив зниження за неякісне виконання i -го завдання.

 

Недоліком цього методу вважалося те, що в ньому враховувалися тільки коефіцієнти зниження, підсумовувалися недоліки за всіма показниками, а перевищення встановлених значень показників якості праці не відбивалися на коефіцієнті якості. Передові ж підприємства велику увагу приділяли коефіцієнту заохочення, оскільки це сприяло підвищенню творчої активності трудящих, пошуку нових шляхів і форм підвищення якості продукції та ефективності виробництва.

Впровадження СБП дозволило:

• кількісно оцінити якість праці кожного працівника, кожного колективу;

• підвищити зацікавленість і відповідальність кожного працівника, кожного колективу за якість своєї праці;

• підвищити трудову й виробничу дисципліну всіх працівників підприємства;

• залучати до змагання за підвищення якості продукції всіх працівників підприємства;

• скоротити втрати від браку і рекламації, підвищити продуктивність праці.

Систему ЯНАРЗПВ (якість, надійність, ресурс з перших виробів) було розроблено і вперше впроваджено на машинобудівних підприємствах м. Горького (Нижнього Новгорода) у 1957-1958 роках. У цій системі було зроблено натиск на підвищення надійності виробів за рахунок поліпшення технічної підготовки виробництва, роботи КБ і технологів, на частку яких припадало 60-85% дефектів, що виявляються підчас експлуатації продукції. Створювалися дослідні зразки вузлів, деталей, систем і виробів в цілому, і проводилися їх дослідні випробування. Значний розвиток отримали дослідне виробництво, стандартизація й уніфікація, загальнотехнічні системи стандартів, такі як Єдина система конструкторської документації (ЄСКД) і Єдина система технологічної підготовки виробництва (ЄСТПВ).

Характерним для системи ЯНАРЗПВ є те, що вона виходить за рамки стадії виготовлення продукції і охоплює багато видів робіт на стадіях дослідження, проектування й експлуатації. На стадії дослідження і проектування, під час виготовлення дослідного зразка велика увага приділяється виявленню причин відмов і їх усунення в до виробничий період. Впровадження системи ЯНАРЗПВ на ряді підприємств області Горького дозволило:

• скоротити терміни доведення нових виробів до заданого рівня якості в 2-3 рази;

• підвищити надійність виробів в 1,5-2 рази і збільшити ресурс в 2 рази;

• знизити трудомісткість і цикл монтажно-складальних робіт в 1,3-2 рази.

Планування поліпшення якості продукції й управління виробництвом за цим критерієм, а також поширення уваги до якості на весь життєвий цикл продукції отримали розвиток в системі НОРМ (наукова організація праці щодо збільшення моторесурсу).

Систему НОРМ було розроблено і вперше впроваджено на Ярославському моторному заводі в 1963-1964 роках. Мета системи – збільшення надійності й довговічності двигунів.

В основу системи НОРМ покладено принцип послідовного й систематичного контролю рівня моторесурсу та періодичного його збільшення шляхом підвищення надійності та довговічності деталей і вузлів, що лімітують моторесурс. Основним показником у системі є ресурс двигуна до першого капітального ремонту, виражений в мотогодинах. Зростання цього показника в системі планується.

На стадії виробництва система НОРМ включала в себе положення систем БВП і СБП, на стадії проектування – основні положення системи ЯНАРЗПВ. Впровадження системи НОРМ дозволило збільшити ресурс ярославських двигунів до першого капітального ремонту з 4 тис. годин до 10 тис., збільшити гарантійний термін експлуатації двигуна на 70% і знизити потребу в запасних частинах більше ніж на 20%.

Всі розроблені у СРСР системи, маючи свої особливості, базувалися в основному на принципах описаних раніше систем управління якістю продукції, розроблених у 1950-60-х роках передовими підприємствами країни. Досвід розробки й впровадження цих систем у ряді випадків залишався надбанням лише самих розробників, дуже повільно впроваджувався і недостатньо широко поширювався в промисловості. Проте вже в 1970-і роки виникла необхідність більш широкого й ефективного впровадження досягнень кращих виробничих колективів у практику роботи всієї вітчизняної промисловості.

На початку 1970-х років фахівці Держстандарту у співпраці з організаціями різних міністерств і відомств провели аналіз, вивчення та узагальнення передового досвіду підприємств з управління якістю продукції. Результатом проведених досліджень стало створення єдиних принципів побудови комплексної системи управління якістю продукції підприємства (КСУЯП) на базі його стандартів.

КСУЯП ‑ це сукупність заходів, методів і засобів, за допомогою яких цілеспрямовано встановлюється, забезпечується і підтримується на основних стадіях життєвого циклу (планування, розробка, виробництво, експлуатація або споживання) рівень якості продукції, що відповідає потребам народного господарства й населення.

Досконале високорозвинуте промислове виробництво різко збільшило кількість функцій технічних та економічних служб, розширило внутрішньовиробничі зв'язки, збільшило обсяг інформації в системі управління якістю, що призвело до збільшення документообігу, необхідності його упорядкування, відповідності документальної основи управління якістю на підприємствах та об'єднаннях загальним нормативно-технічним і правовим документам.

У 1975 році на передових підприємствах Львівської області з'явилися комплексні системи управління якістю продукції (КСУЯП).

Метою КСУЯП було створення продукції, що відповідає кращим світовим аналогам і досягненням науки і техніки. У 1978 році Держстандартом було розроблено і затверджено систему основних функцій УЯП. У зв'язку з впровадженням на підприємствах КСУЯП отримали розвиток метрологічне забезпечення виробництва, багатоступінчастий аналіз дефектів і статистичний контроль якості. Були створені групи якості, на підприємствах і в об'єднаннях почали розроблятися програми якості, вводилася атестація продукції, отримала широкий розвиток мережа головних і базових організацій, а також мережа установ з підвищення кваліфікації фахівців в області управління якістю, у вузах в програми навчання були введені курси зі стандартизації й управління якістю.

У 1985 році відзначалося, що за десятиліття за допомогою КСУЯП вдалося створити й успішно реалізувати конкурентоспроможну продукцію, підвищити питому вагу продукції вищої категорії якості в 2-3 рази, значно скоротити втрати від браку й рекламацій, зменшити в 1,5-2 рази терміни розробки й освоєння нової продукції. Разом з тим зазначалося, що на багатьох підприємствах при створенні систем управління якістю (СУЯ) порушувалися основні принципи комплексного системного підходу, що призвело до формалізму у цій роботі і, по суті, до відсутності системи. Основні причини цього – економічна незацікавленість підприємств у поліпшенні управління якістю, а отже, і в системі впровадження СУЯ на підприємствах. У багатьох внаслідок цього склалося враження, що СУЯ не виправдали себе. Разом з тим вже при перебудові економіки і переході на господарський розрахунок стало зрозуміло, що кількість продукції стає основною умовою життєздатності підприємств, особливо на зовнішньому ринку.

У 1978 році Держстандартом були розроблені й затверджені Основні принципи Єдиної системи державного управління якістю продукції (ЄСДУЯП).

Усередині підприємств управління якістю продукції також йшло лінією охоплення більш широкого кола проблем. Рішення задач з поліпшення якості продукції, що випускалася на багатьох підприємствах, погоджувалося з ефективним використанням ресурсів. Прикладом такої системи стала дніпропетровська КСУЯП і ЕВР (комплексна система управління якістю продукції і ефективним використанням ресурсів).

У порівнянні з КСУЯП серед завдань, що вирішувалися дніпропетровською системою, було змінено і розширено напрямок підвищення ефективності й якості роботи підприємства, підрозділів, кожного працюючого. Суттєво розширено коло завдань спеціальних функцій управління якістю.

Принципи КСУЯП і ЕВР набули поширення в основному в сфері обслуговування, будівництві, сільському господарстві й транспортній сфері.

На початку 1980-х років, використовуючи основні положення КСУЯП, колективи низки підприємств Краснодарського краю за допомогою Держстандарту здійснили розробку та впровадження Комплексної системи підвищення ефективності виробництва (КСПЕВ), яка дозволила перейти від одноцільової системи управління якістю продукції до вирішення комплексного, багатоцільового завдання управління ефективністю виробництва. КСУЯП і ЕВР і КСПЕВ отримали узагальнену назву - Комплексні системи підвищення ефективності виробництва і якості роботи (КСПЕВ і ЯР).

Таким чином, протягом кількох десятків років поліпшення якості продукції на підприємствах СРСР пов'язувалося зі створенням на них систем управління якістю продукції, однак істотного зрушення у цій галузі не відбулося.

Це дало привід до формування думки, що система управління якістю продукції і, зокрема, комплексні системи не є ефективними і займатися ними не треба. Однак такого роду висновки робилися без глибокого аналізу дійсних корінних причин незадовільної якості продукції.

В останніх економічних системах, створених в СРСР питання управління якістю займали від 1 / 5 до 1 / 15 (за кількістю цільових підсистем управління) [10]. Питаннями якості продукції в країні на державному рівні займався тільки Держстандарт. Інші відомства (Держплан, ДКНТ та ін.) у цьому не бачили необхідності.

В ті роки діяла планово-адміністративна система управління народним господарством, яка не стимулювала процес створення високоякісної продукції. При переході до ринкової економіки зникли директивні методи управління, з'явилася конкуренція товаровиробників, які безпосередньо відчули вимоги світового співтовариства до якості продукції.

Вітчизняний досвід комплексного управління якістю є хорошим фундаментом освоєння стандартів ISO 9000, які представляють собою більш високий рівень розвитку науки управління якістю

Запитання й завдання для перевірки знань та самоконтролю

1. Яка економічна ситуація склалася в Японії після другої світової війни?

2. Які шляхи виведення Японії з кризи були запропоновані Демінгом?

3. Назвіть основні причини неефективної роботи з управління якістю, що склалися в післявоєнній Японії.

4. Охарактеризуйте основні риси японського підходу до управління якістю.

5. Розкажіть про практику створення й функціонування гуртків якості в Японії.

6. Як накопичувався досвід управління якістю в США?

7. Коли відбулися серйозні зміни в підходах до управління якістю в США?

8. Як проходив розвиток систем управління якістю в європейських країнах?

9. У чому різниця між японським, американським і європейським підходами до менеджменту?

10. Опишіть етапи розвитку вітчизняних систем управління якістю продукції.

11. Порівняйте етапи розвитку систем якості в СРСР з еволюцією системного підходу до управління якістю у світі.

12. Дайте характеристику системи БВП та її ролі в розвитку системного підходу до управління якістю.

13. У чому полягає особливість системи СБП?

14. У чому полягає роль і значення КС УЯП для забезпечення якості продукції в Україні?

15. Назвіть основні недоліки й причини неефективності КС УЯП.