Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Разновидности шпоночных соединенийСодержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Шпоночные соединения подразделяют на ненапряженные и напряженные. Ненапряженные соединения получают при использовании призматических (рис. 7.1) и сегментных (рис. 7.2) шпонок. В этих случаях при сборке соединений в деталях не возникает монтажных напряжений. Для обеспечения центрирования и исключения контактной коррозии (фретинг-коррозии) ступицы устанавливают на валы с натягом. Напряженные соединения получают при применении клиновых (например, врезной клиновой, рис. 7.3) и тангенциальных (рис. 7.4) шпонок. При сборке таких соединений возникают предварительные (монтажные) напряжения. Основное применение имеют ненапряженные соединения. Соединения призматическими шпонками. Конструкции соединений призматическими шпонками изображены на рис. 7.1. Рабочими являются боковые, более узкие грани шпонок высотой h. Размеры сечения шпонки и глубины пазов принимают по стандарту в зависимости от диаметра (/ вала (табл. 7.1). По форме торцов различают шпонки со скругленными торцами — исполнение 1 (рис. 7.1, а), с плоскими торцами — исполнение 2 (рис. 7Л, б), с одним плоским, а другим скругленным торцом — исполнение 3 (рис. 7.1, в). Таблица 7.1. Шпонки призматические (выборка) Размеры в мм (рис. 7.1)
Примечания: 1. Длину шпонки выбирают из ряда, мм: 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90 и др. 2. Wn и Wk—моменты сопротивления поперечных сечений валов при расчетах на изгиб и кручение соответственно. 6-4019 А-А Исполнение 1 Исполнение 1 Исполнение J Рис. 7.1. Соединения призматическими шпонками
Шпонку запрессовывают в паз вала. Шпонку с плоскими торцами, кроме того, помещают вблизи деталей (концевых шайб, колец и др.), препятствующих ее возможному осевому перемещению. Призматические шпонки не удерживают детали от осевого смещения вдоль вала. Для фиксации их от осевого смещения применяют распорные втулки (/ на рис. 7.1), установочные винты (1 на рис. 7.2) и др. Соединения сегментными шпонками (рис. 7.2). Сегментные шпонки, как и призматические, работают боковыми гранями. Их применяют при передаче относительно небольших вращающих моментов, так как глубокий паз значительно ослабляет вал. Сегментные шпонки и пазы для них просты в изготовлении, удобны при монтаже и демонтаже (шпонки свободно вставляют в паз и вынимают). Глубокая посадка шпонки обеспечивает ей устойчивое положение. Широко применяют в серийном и массовом производстве. Соединения клиновыми шпонками (рис. 7.3). Клиновые шпонки имеют форму односкосных самотормозящих клиньев с уклоном 1:100. Такой же уклон имеют и пазы в ступицах. Клиновые шпонки изготовляют без головок и с головками. Головка служит для выбивания шпонки из паза. По нормам безопасности выступающая головка должна иметь ограждение (/на рис. 7.3). В этих соединениях ступицу устанавливают на валу с небольшим зазором. Клиновую шпонку забивают в пазы вала и ступицы с зазорами по боковым граням, в результате на рабочих широких гранях шпонки создаются силы трения, которые могут передавать не только вращающий момент, но и осевую силу. Поэтому можно не применять других способов фиксации ступицы от продольного перемещения вдоль вала. Соединение хорошо воспринимает ударные и переменные нагрузки. При забивании клиновой шпонки в соединении возникают распорные радиальные силы, которые вызывают деформацию ступицы и ее радиальное смещение относительно вала, что нарушает центрирование детали на валу и вызывает биение. Соединения клиновыми шпонками применяют в тихоходных передачах, область их применения сокращается. Соединения тангенциальными шпонками (рис. 7.4). Тангенциальная шпонка состоит из двух односкосных клиньев с уклоном 1: 100 каждый. Работает узкими боковым гранями. Клинья вводятся в пазы вала и ступицы ударом; образуют напряженное соединение. Распорная сила между валом и ступицей создается в касательном (тангенциальном) направлении. В соединении ставят две тангенциальные шпонки под углом 120°, каждая шпонка передает момент только в одну сторону. Применяют для валов диаметром свыше 60 мм при передаче больших вращающих моментов с переменным режимом работы (например, крепление маховика на валу двигателя внутреннего сгорания и др.). Рис. 7.2. Соединение сегментной шпонкой: / — винт установочный; 2— кольцо замковое пружинное Рис. 7.3. Соединение клиновой шпонкой Рис. 7.4. Соединение тангенциальными шпонками Расчет шпоночных соединений Основным критерием работоспособности шпоночных соединений является прочность. Шпонки выбирают по таблицам ГОСТов в зависимости от диаметра вала, а затем соединения проверяют на прочность. Размеры шпонок и пазов подобраны так, что прочность их на срез и изгиб обеспечивается, если выполняется условие прочности на смятие, поэтому основной расчет шпоночных соединений — расчет на смятие. Проверку шпонок на срез в большинстве случаев не проводят. Соединения призматическими шпонками (рис. 7.1 и 7.5) проверяют по условию прочности на смятие: Сила, передаваемая шпонкой, Ft = 2*103 WT/d. На смятие рассчитывают выступающую из вала часть шпонки.
Рис. 7.5. Расчетная схема соединения призматической шпонкой Шпонка с величиной фаски имеет площадь смятия следовательно, (7.1)
где Т— передаваемый момент, Нм; d — диаметр вала, мм; h, t1 — высота шпонки и глубина паза на валу, мм (см. табл. 7.1); [σ]см - допускаемые напряжения смятия (см. ниже); l р — рабочая длина шпонки; для шпонок с плоскими торцами l р = l, со скругленными торцами lр = l - b В проектировочных расчетах после выбора размеров поперечного сечения b и h по табл. 7.1 определяют расчетную (рабочую) длину l р шпонки [формула (7.1)]. Длину шпонки со скругленными торцами l=lp + b или с плоскими торцами l = l р назначают из стандартного ряда (см. табл. 7.1). Длину ступицы l ст принимают на 8... 10 мм больше длины шпонки. Если длина ступицы больше величины 1,5*b, то шпоночное соединение целесообразно заменить на шлицевое или соединение с натягом. Соединения сегментными шпонками (см. рис. 7.2) проверяют на смятие: (7.2) где lР~l — рабочая длина шпонки; (h-t) — рабочая глубина в ступице. Сегментная шпонка узкая, поэтому в отличие от призматической ее проверяют на срез. Условие прочности на срез
(7.3) где b — ширина шпонки; [τ]ср — допускаемое напряжение на срез шпонки (см. ниже). Стандартные шпонки изготовляют из специального сортамента среднеуглеродистой чистотянутой стали с σв > 600 Н/мм2 — чаще всего из сталей марок Стб, 45, 50. Допускаемые напряжения смятия для шпоночных соединений: при стальной ступице [σ]см= 130...200 Н/мм2; при чугунной — [σ]см = 80...110 Н/мм2. Большие значения принимают при постоянной нагрузке, меньшие — при переменной и работе с ударами. При реверсивной нагрузке [σ]см снижают в 1,5 раза. В подвижных (в осевом направлении) соединениях при стальной ступице принимают [σ]см = 20...30 Н/мм2 (для ограничения износа и предупреждения задира). Допускаемое напряжение на срез шпонок [τ]ср = 70...Ю0 Н/мм2. Большее значение принимают для постоянной нагрузки. Расчет шпоночного соединения ведут в последовательности, изложенной в решении примера 7.1.
Рекомендации по конструированию шпоночных соединений 1. Перепад диаметров ступеней вала с призматическими шпонками назначают из условия свободного прохода детали большего посадочного диаметра d2 (рис. 7.6) без удаления шпонки из паза на участке меньшего диаметра d1. 2. При наличии нескольких шпоночных пазов на валу их располагают по одной образующей (рис. 7.6). Рис. 7.6. Ступенчатый вал с одинаковыми шпонками 3. Из удобства изготовления рекомендуется для разных ступеней но d2>d„ следовательно, Ft2< Ft1. 4. При необходимости двух сегментных шпонок их ставят вдоль Контрольные вопросы 1. Каково назначение шпоночных соединений? Их разновидности. Материал шпонок. Недостатки шпоночных соединений. 2. В каких случаях применяют призматические шпонки? Как получают для них пазы в ступице и на валу? 3. Какие достоинства имеют соединения сегментными шпонками и в каких случаях их рекомендуют применять? 4. Каковы основные критерии работоспособности соединений призматическими и сегментными шпонками? Как устанавливают размеры призматических и сегментных шпонок? 5. Почему для разных ступеней одного и того же вала рекомендуют назначать одинаковые по сечению шпонки исходя из ступени меньшего диаметра и располагать их по одной образующей? 6. Как выполняют проверочный расчет призматической шпонки? Глава 8 Шлицевые соединения Общие сведения Шлицевое соединение образуют выступы — зубья на валу и соответствующие впадины — шлицы в ступице (рис. 8.1, а — в). Рабочими поверхностями являются боковые стороны зубьев. Зубья вала фрезеруют по методу обкатки (см. § 11.7) или накатывают в холодном состоянии профильными роликами по методу продольной накатки. Шлицы отверстия ступицы изготовляют протягиванием. Рис. 8.1. Прямобочные шлицевые соединения Шлицевые соединения стандартизованы и широко распространены в машиностроении. Достоинства шлицевых соединений по сравнению со шпоночными: 1. Лучшее центрирование соединяемых деталей и более точное направление при их относительном осевом перемещении. 2. Меньшее число деталей соединения: шлицевое соединение образуют две детали, шпоночное— три, четыре. 3. При одинаковых габаритах возможна передача больших вращающих моментов за счет большей поверхности контакта. 4. Большая надежность при динамических и реверсивных нагрузках. 5. Большая усталостная прочность вследствие меньшей концентрации напряжений изгиба, особенно для эвольвентных шлицев. 6. Меньшая длина ступицы и меньшие радиальные размеры. Недостатки — более сложная технология изготовления, а следовательно, и более высокая стоимость.
|
||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-19; просмотров: 1229; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.226.34.78 (0.012 с.) |