Форма організації виробництва як характеристика просторово-часової структури виробничого процесу

Форма організації виробництва являє собою певне поєднання в часі й у просторі елементів виробничого процесу за відповідного рівня йо-го інтеграції, що відбиваються в системі стійких зв’язків.

Різні виробничі структури, побудовані в часі і просторі, утворюють сукупність основних форм організації виробництва.

Часова структура форм організації виробництва визначається скла-дом елементів виробничого процесу і порядком їх взаємодії у часі. За

видом часової структури розрізняють форми організації з послідов-ною, паралельною і паралельно-послідовною передачею предметів праці у виробництві.

Форма організації виробництва з послідовною передачею предме-тів праці представляє собою таке сполучення елементів виробничого процесу, за якого забезпечується рух оброблюваних виробів по усіх виробничих ділянках партіями довільної величини. Предмети праці на кожну наступну операцію передаються лише після закінчення оброб-лення всієї партії на попередній операції. Ця форма є найбільш гнуч-кою стосовно змін, що виникають у виробничій програмі, дозволяє до-сить повно використовувати устаткування, що дає можливість знизити витрати на його придбання. Недолік форми організації з послідовною передачею предметів праці полягає у відносно великій тривалості ви-робничого циклу, тому що кожна деталь перед виконанням наступної операції пролежує в очікуванні оброблення всієї партії.

Форма організації виробництва з паралельною передачею предме-тів праці заснована на такому поєднанні елементів виробничого проце-су, що дозволяє запускати, обробляти і передавати предмети праці з операції на операцію поштучно і без очікування. Така організація ви-робничого процесу приводить до зменшення кількості деталей, що пе-ребувають в обробленні, скорочення потреб у площах, необхідних для складування і проходів. Недолік форми організації з паралельною пе-редачею предметів праці полягає в можливих простоях устаткування (робочих місць), що виникають унаслідок розходжень у тривалості операцій.

Форма організації виробництва з паралельно-послідовною переда-чею предметів праці є проміжною між послідовною і паралельною фо-рмами і частково усуває властиві їм недоліки. Вироби з операції на операцію передаються транспортними партіями. При цьому забезпе-чуються безперервність використання устаткування і робочої сили, ча-стково паралельне проходження партії деталей за операціями техноло-гічного процесу. Просторова структура форм організації виробництва визначається кількістю технологічного устаткування, зосередженого на робочому майданчику, і розташуванням їх щодо напрямку руху предметів праці і навколишнього простору.

Залежно від кількості технологічного устаткування (робочих місць) розрізняють одноланкову виробничу систему і відповідну їй структуру відособленого робочого місця і багатоланкову систему з цеховою, лі-нійною або осередковою структурою. Можливі варіанти просторової структури представлено на рис. 19.2.

Цехова просторова структура характеризується створенням діля-нок, на яких устаткування (робочі місця) розташовано паралельно по-токові заготівок, що припускає їх спеціалізацію за ознакою технологі-чної однорідності. У цьому випадку партія деталей, що надходить на

ділянку, направляється на одне з вільних робочих місць, де проходить необхідний цикл оброблення, після чого передається на іншу ділянку (у цех).

Лінійна рядка

Лінійна кільцева

 

\

1 4 m^f іГ 2 /_>3

 

	Цехова рядка				Цехова кільцева
Л JL
		-----------
Ж Ж Ж ^^ ""A
у у у V

Осередкова рядка

Осередкова кільцева

 

 

 

-»■

—>

\

 

Рис. 19.2. Варіанти просторової структури взаємозв’язку робочих місць

На ділянці з лінійною просторовою структурою робочі місця (уста-ткування) розташовуються за ходом технологічного процесу, і партія деталей, оброблювана на ділянці, передається з одного робочого місця на інше у прямій послідовності.

Осередкова просторова структура поєднує ознаки лінійної і цехо-вої. Комбінація просторової і часової структури виробничого процесу за визначеного рівня інтеграції часткових процесів зумовлює різні фо-рми організації виробництва: технологічну, предметну, прямоточну, точкову, інтегровану. Розглянемо характерні риси кожної з них.

Технологічна форма організації характеризується цеховою струк-турою з послідовною передачею предметів праці.

Така форма організації поширена на машинобудівних підприємст-вах, оскільки забезпечує максимальне завантаження устаткування в умовах дрібного несерійного виробництва і пристосована до частих змін у технологічному виробничому процесі.

У той же час застосування технологічної форми має низку негатив-них наслідків. Велика кількість деталей і їх багаторазове переміщення в процесі оброблення призводять до росту обсягу незавершеного виро-бництва і збільшення кількості пунктів проміжного складування.

Значну частину виробничого циклу складають втрати часу, зумов-лено складними зв’язками між ділянками.

Предметна форма організації виробництва має осередковану структуру з паралельно-послідовною (послідовною) передачею пред-метів праці у виробництві. На предметній ділянці встановлюється, як правило, все устаткування, необхідне для оброблення групи деталей з початку і до кінця технологічного процесу. Якщо технологічний цикл оброблення замикається в межах ділянки, він називається предметно-замкнутим. Предметна побудова ділянок забезпечує прямоточність і зменшення тривалості виробничого циклу виготовлення деталей. По-рівняно з технологічною формою організації предметна дозволяє зни-зити загальні витрати на транспортування деталей, потребу у виробни-чій площі на одиницю продукції. Разом з тим дана форма має і недоліки. Головний з них полягає в тому, що за визначення складу устаткування, що встановлюється на ділянці, на перший план висува-ється необхідність виконання певних видів оброблення, що не завжди забезпечує повне завантаження устаткування. Крім того, розширення номенклатури продукції, що випускається, її відновлення зумовлюють потребу в періодичному переплануванні виробничих ділянок, зміні структури парку устаткування.

Прямоточна форма організації виробництва характеризується лінійною структурою з поштучною передачею предметів праці. Така форма забезпечує реалізацію ряду принципів організації: спеціалізації, прямоточності, безперервності, паралельності. Застосування прямото-чної форми приводить до скорочення тривалості циклу, більш ефекти-вного використання робочої сили за рахунок більшої спеціалізації пра-ці, зменшення обсягу незавершеного виробництва.

За точкової форми організації виробництва робота цілком вико-нується на одному робочому місці. Виріб виготовляється там, де зна-

ходиться його основна частина. Прикладом може бути складання ви-робу з переміщенням робітника довкола нього. Організація точкового виробництва має низку переваг: забезпечуються можливість частих змін конструкції виробів і послідовності оброблення, можливість виго-товлення виробів різноманітної номенклатури в кількості, зумовленій потребами виробництва; знижуються витрати, пов’язані зі зміною роз-міщенні устаткування; підвищується гнучкість виробництва.

Інтегральна форма організації виробництва припускає об’єднання основних і допоміжних операцій у єдиний інтегрований виробничий процес з осередковою або лінійною структурою за послі-довної, паралельної або паралельно-послідовної передачі предметів праці у виробництві. На відміну від існуючої практики роздільного проектування процесів складування, транспортування, управління, об-роблення, на ділянках з інтегрованою формою організації потрібно ув’язувати ці часткові процеси в єдиний виробничий процес. Це дося-гається об’єднанням усіх робочих місць за допомогою автоматичного транспортно-складського комплексу, який являє собою сукупність вза-ємозалежних, автоматичних і складських пристроїв, засобів обчислю-вальної техніки, призначених для організації збереження і переміщен-ня предметів праці між окремими робочими місцями.

Управління виробничим процесом здійснюється за допомогою ЕОМ, що забезпечує функціонування всіх елементів виробничого процесу на ді-лянці, за такою схемою: пошук необхідної заготівки на складі — транспо-ртування заготівки до верстата — оброблення — повернення деталі на склад. Для компенсації відхилень у часі за транспортування й обробки де-талей на окремих робочих місцях створюються буферні склади міжопера-ційних і страхових напрацювань.

Створення інтегрованих виробничих дільниць пов’язане з відносно високими одноразовими витратами, викликаними інтеграцією й автомати-зацією виробничого процесу. Економічний ефект при переході до інтегро-ваної форми організації виробництва досягається за рахунок скорочення виробничого циклу виготовлення деталей, збільшення часу завантаження верстатів, поліпшення регулювання і контролю процесів виробництва.

Залежно від здатності до переналагодження на випуск нових виро-бів перераховані вище форми організації умовно можна розділити на гнучкі (переналагоджувані) і тверді (не переналагоджувані).

Тверді форми організації виробництва припускають оброблення деталей одного найменування. Зміна в номенклатурі продукції, що ви-пускається, і перехід на випуск конструктивно нової серії виробів ви-кликають необхідність перепланування ділянки, заміни устаткування й оснастки. До числа твердих належить потокова форма організації.

Гнучкі форми організації виробництва дозволяють забезпечувати перехід на випуск нових виробів без зміни складу компонентів вироб-ничого процесу за незначних витрат праці і часу.

Найбільше поширення на машинобудівних підприємствах у даний час одержали такі форми організації виробництва, як гнучке точкове виробництво, гнучка предметна і потокова форми.

Гнучке точкове виробництво припускає просторову структуру ві-дособленого робочого місця без подальшої передачі предметів праці у процесі виробництва. Деталь цілком обробляється на одній позиції. Пристосованість до випуску нових виробів здійснюється за рахунок зміни робочого стану системи.

Гнучка предметна форма організації виробництва характеризу-ється можливістю автоматичного оброблення деталей у межах визна-ченої номенклатури без перерви на переналагодження. Перехід до ви-пуску нових виробів здійснюється шляхом переналагодження техніч-них засобів, перепрограмування системи управління. Гнучка предмет-на форма охоплює область послідовної і паралельно-послідовної пере-дачі предметів праці в поєднанні з комбінованою просторовою струк-турою.

Гнучка потокова форма організації виробництва характеризується швидким переналагодженням на оброблення нових деталей у межах заданої номенклатури шляхом заміни інструментальної оснастки і пристосувань, перепрограмування системи управління. Вона заснована на рядному розташуванні устаткування, що суворо відповідає техноло-гічному процесу з поштучною передачею предметів праці.

Під впливом науково-технічного прогресу на техніку і технологію в машинобудуванні відбуваються істотні зміни, зумовлені механізаці-єю й автоматизацією виробничих процесів. Це означає об’єктивні пе-редумови розвитку нових форм організації виробництва. Однією з та-ких форм, що одержала застосування за впровадження засобів гнучкої автоматизації у виробничий процес, є блочно - модульна форма орга-нізації виробництва.

Створення виробництва з блочно-модульною формою організації здійснюється шляхом концентрації на ділянці всього комплексу техноло-гічного устаткування, необхідного для безперервного виробництва обме-женої номенклатури виробів, і наділення групи робітників при випуску кі-нцевої продукції з передачею їм частини з планування і управління виробництвом на ділянці. Економічною основою створення таких вироб-ництв виступають колективні форми організації праці. Робота в цьому ви-падку будується на принципах самоврядування і колективної відповідаль-ності за результати праці. Основними вимогами, що висуваються до організації процесу виробництва і праці, у цьому випадку є:

а) створення автономної системи технічного й інструментального
обслуговування виробництва;

б) досягнення безперервності процесу виробництва на основірозра-
хунку раціональної потреби у ресурсах із вказівкою інтервалів і термі-
нів постачань;

в) забезпечення відповідності за потужністю механообробних і
складальних підрозділів;

г) облік встановлених норм керованості за визначення кількості
працюючих;

д) підбір групи працюючих з урахуванням повної взаємозамінності.
Виходячи із зазначених вимог, ефективне виробництво можливе

тільки за умови комплексного вирішення питань організації праці, ви-робництва та управління. Перехід до блочно-модульної форми органі-зації виробництва проводиться у кілька етапів. На етапі передпроект-ного обстеження приймається рішення про доцільність створення підрозділів із блочно-модульною формою організації на даних вироб-ничих рівнях. Виробляється аналіз конструктивно-технологічної одно-рідності продукції і дається оцінка можливості комплектації груп де-талей для обробки в рамках виробничого осередку. Потім визначається можливість концентрації всього комплексу технологічних операцій з випуску групи деталей на одній ділянці, встановлюється кількість ро-бочих місць, пристосованих для впровадження групової обробки дета-лей, визначаються склад і зміст основних вимог до організації процесу виробництва і праці виходячи з наміченого ступеня автоматизації на стадії структурного проектування визначаються склад і взаємозв’язок основних компонентів виробничого процесу.

На стадії організаційно-економічного проектування поєднують-ся технічні й організаційні рішення, намічаються шляхи реалізації принципів колективного підряду і самоврядування в автономних бригадах.

Другим напрямом розвитку форм організації виробництва є перехід на складання стендовим методом складних агрегатів, відмова від кон-веєрної системи складання шляхом організації мініпотоку. Весь процес складання розділено на кілька великих етапів. На кожному етапі діють робочі групи по 15—25 складальників. Бригада розташовується уздовж зовнішніх стін, усередині розташовані каси з необхідними на даному етапі складання деталями. Машини складаються на саморушних плат-формах, пересуваючись по укрупнених операціях у межах даного ета-пу. Кожен робітник цілком завершує свою операцію. Принцип потоку за такої системи складання цілком зберігається, оскільки загальна кі-лькість однакових паралельно працюючих стендів така, що підтриму-ється середній заданий такт потоку. За рухом платформ із машинами, що збираються, з одного етапу складання на іншій стежить диспетчер-ська служба за допомогою ЕОМ.

Іншим рішенням організації потокового виробництва є збереження конвеєрної системи з включенням у неї підготовчих операцій. У тако-му випадку складальники, на власний розсуд, працюють то на основ-них, то на підготовчих операціях. Зазначені підходи в розвитку пото-кової форми організації виробництва не тільки забезпечують зростання

продуктивності праці і підвищення якості, але і дають складальникам почуття задоволення від роботи, виключають монотонність праці.

Організація виробничого процесу в часі характеризується способа-ми поєднання операцій технологічного процесу, структурою та трива-лістю виробничого циклу. Виробничий цикл — це інтервал від почат-ку до закінчення процесу виготовлення продукції, тобто час, протягом якого запущені у виробництво предмети праці перетворюються на го-тову продукцію.

Він обчислюється для одного виробу або для певної кількості ви-робів, що виготовляються одночасно. Виробничий цикл є важливим календарно-плановим нормативом організації виробничого процесу в часі. Виходячи з його тривалості, визначають термін запуску продукції у виробництво, складають календарні плани її виготовлення на всіх стадіях виробничого процесу, узгоджують роботу суміжних підрозді-лів (дільниць, цехів). На підставі виробничого циклу обчислюють ве-личину незавершеного виробництва — важливий елемент оборотних коштів підприємства.

З нього видно, що виробничий цикл складається з виробничого ча-су і перерв. Час виробництва особливих пояснень не потребує. Час пе-рерв включає перерви в робочий час, тобто тоді, коли підприємство працює, і неробочий час, який визначається режимом роботи (вихідні, святкові дні, перерви між робочими змінами).

Перерви в робочий час поділяються на перерви партіонності та че-кання. Перерви партіонності виникають тоді, коли предмети праці об-робляються партіями. Партія предметів — це певна кількість однако-вих предметів, які обробляються на кожній операції безперервно з одноразовою витратою підготовчо-завершального часу. Предмети пар-тії обробляються не одночасно, а по одному або кілька одразу. Кожний предмет праці чекає спочатку своєї черги на обробку, а потім — кінця обробки всієї партії. Перерви партіонності обчислюються не окремо, а разом із тривалістю технологічних операцій, утворюючи технологіч-ний цикл. Перерви чекання виникають унаслідок асинхронності опе-рацій виробничого процесу: предмети праці немає де обробляти, бо робочі місця зайнято іншими операціями. Перерви чекання виникають також тоді, коли деталі, що входять до одного комплекту, виготовля-ються в різний час.

Конкретна структура виробничого циклу залежить від особливос-тей продукції, технологічних процесів її виготовлення, типу виробниц-тва та деяких інших факторів. У безперервних виробництвах (хімічно-му, металургійному і т. п.) найбільшу частку у виробничому циклі займає час виробництва. У дискретних виробництвах істотну частку виробничого циклу становлять перерви. Особливо тривалими є пере-рви в одиничному виробництві, меншими — в серійному й мінімаль-ними — у масовому.

Виробничий цикл можна обчислювати як для окремих предметів (деталей, вузлів, виробів), так і для цілих партій. Визначення циклу здійснюється за складовими його елементами. Для виробів із тривалим циклом величина останнього обчислюється в календарних днях, у цьому разі враховуються всі перерви. Короткі цикли (до 5 днів) обчис-люються в робочих днях без урахування вихідних.

n Ч t M

n Ч t Tц =,

Основною складовою виробничого циклу є тривалість технологіч-них операцій, яка становить технологічний цикл. Технологічний цикл оброблення партії предметів на одній операції дорівнює

де Т_ц — технологічний цикл в одиницях часу, як правило, в хвилинах;

n — кількість предметів у партії;

t — тривалість обробки одного предмета;

М — кількість робочих місць, на яких виконується операція.

Технологічний цикл партії предметів, які обробляються на кількох операціях, залежить також від того, як поєднується виконання опера-цій над предметами партії. Існують три способи поєднання операцій технологічного процесу (три способи передачі предметів): послідов-ний, паралельний, паралельно-послідовний.

Послідовне поєднання операцій полягає у тому, що наступна опе-рація починається тільки після закінчення обробки всіх предметів пар-тії на попередній операції. Партія предметів передається з операції на операцію повністю. Технологічний цикл за такого поєднання операцій обчислюється за формулою

^m t _i Tnocл = п ∑, M _i

і =1

де m — кількість операцій технологічного процесу (i = 1,2... m).

Послідовне поєднання операцій є досить простим за своєю органі-зацією, полегшує оперативне планування та облік. Але воно потребує тривалого циклу, бо кожний предмет лежить, чекаючи оброблення всі-єї партії. Послідовне поєднання операцій застосовується в одиничному та серійному виробництвах.

Паралельне поєднання операцій характеризується тим, що кожний предмет праці після закінчення попередньої операції відразу переда-ється на наступну операцію й обробляється. Відтак предмети однієї партії виготовляються паралельно на всіх операціях. Малогабаритні нетрудомісткі предмети можуть передаватися не поштучно, а транспо-ртними (передаточними) партіями — nm. За поштучного передавання nm = 1.

При паралельному поєднанні тривалість операцій не однакова і не кратна, тобто, коли вони не синхронізовані, то на всіх операціях, крім операції з максимальною тривалістю, виникають перерви в роботі. Пе­рерви ліквідуються за умови синхронізації операції, коли

Паралельне поєднання операцій застосовується в масовому та ве-ликосерійному виробництвах.

Паралельно-послідовне поєднання операцій, яке ще називають змішаним, відрізняється тим, що оброблення предметів праці на на­ступній операції починається до закінчення оброблення всієї партії на попередній, але за умови, щоб партія оброблялась на кожній операції безперервно.

Технологічний цикл за паралельно-послідовного поєднання опера-

цій коротший за цикл полідовного поєднання на час паралельного ви

Т«. «. = Т«осл- τ = τ і.

Час паралельного виконання суміжних операцій дорівнює добутку кількості деталей без однієї транспортної партії та тривалості меншої

τ = &,-»,ИЛфк.

За паралельно-послідовного поєднання операцій технологічний цикл триваліший в ння о иклу за паралельного і менший ніж цикл за по-

рійн_РЕ1=^=^„обробле„ння ш го редмет

Тривалість природних процесів береться згідно з вимогами технології, час виконання допоміжних операцій та між операційних перерв визна^ чається за певними нормативами або з досвіду. Тоді виробничий цикл оброблення партії предметів у календарних днях може бути обчисле­ний, наприклад для послідовного поєднання операцій за формулою

де К _ал - коефіцієнт календарності; ^- кількість змін за добу;

446 ^

t _зм — тривалість зміни в годинах;

t _пр — тривалість природних, допоміжних операцій, що не перекри-ваються, хв;

t_g — тривалість середньої міжопераційної перерви (чекання), хв.

Коефіцієнт календарності — це відношення кількості календарних днів до кількості робочих днів у певному періоді (місяці, кварталі, році).

Просторова організація виробничого процесу передбачає розмі-щення робочих місць і їхніх груп (дільниць, цехів) на території підпри-ємства та забезпечення пересування предметів праці по операціях за найкоротшими маршрутами. Поєднання цих двох аспектів побудови виробничого процесу здійснюється застосуванням відповідного мето-ду організації виробництва. Виділяють два методи організації вироб-ництва: непотоковий і потоковий.

Непотоковому виробництву властиві такі ознаки: на робочих міс-цях обробляються різні за конструкцією і технологією виготовлення предмети праці, бо кількість кожного з них є невеликою й недостат-ньою для нормального завантаження устаткування; робочі місця роз-міщуються за однотипними технологічними групами без певного зв’язку з послідовністю виконання операцій, наприклад, групи токар-них, фрезерних, свердлильних та інших верстатів; предмети праці пе-реміщуються в процесі обробки за складними маршрутами, унаслідок чого є великі перерви між операціями. Після окремих операцій пред-мети праці часто поступають на проміжні склади і чекають звільнення робочого місця для виконання наступної операції.

Непотоковий метод застосовується переважно в одиничному і се-рійному виробництвах. Залежно від номенклатури виробів і їх кількос-ті він може мати різні модифікації. За умов одиничного виробництва непотоковий метод здійснюється переважно у формі одинично-технологічного, коли окремі предмети праці одиницями або невелики-ми партіями, які не повторюються, проходять обробку згідно з наведе-ним вище порядком. У серійному виробництві цей метод набирає фо-рми партіонно-технологічного або предметно-групового.

Партіонно-технологічний метод відрізняється від одинично-технологічного тим, що предмети праці проходять обробку партіями, які періодично повторюються. Партія предметів праці є важливим ка-лендарно-плановим нормативом організації партіонного виробництва, її величина істотно впливає на його ефективність, причому цей вплив не однозначний. З одного боку, збільшення величини партії забезпечує зменшення кількості переналагоджувань устаткування, унаслідок чого поліпшується його використання, зменшуються витрати на підготовчо-завершальні роботи (переналагоджування, одержання і здача роботи, ознайомлення з технічною документацією і т. п.). Крім цього, спрощу-ється оперативне планування й облік виробництва. З іншого боку, об-роблення предметів великими партіями збільшує обсяг незавершеного

виробництва, потребує більших складських приміщень, а це призво-дить до додаткових витрат.

Зменшення величини партії предметів справляє на ефективність виробництва протилежний вплив. Відтак дуже важливо визначити ве-личину оптимальної партії. Оптимальною є така партія предметів, ко-ли загальні витрати на її виготовлення будуть мінімальними. Вона об-числюється у процесі оперативного управління виробництвом.

Одинично- і партіонно-технологічні методи виробництва організа-ційно є досить складними, їхні недоліки трохи послаблюються засто-суванням предметно-групового методу. Суть останнього полягає в то-му, що вся сукупність предметів праці розподіляється на технологічно подібні групи. Оброблення предметів кожної групи здійснюється за приблизно однаковою технологією і потребує однакового устаткуван-ня. Це дає змогу створювати для оброблення предметів групи предме-тно спеціалізовані дільниці, підвищувати рівень механізації та автома-тизації виробництва. Предметно-групові методи створюють перед-умови для переходу до потокового виробництва.

Устаткування в непотоковому виробництві є переважно універса-льним, а робітники — універсалами високої кваліфікації. Вищий рі-вень спеціалізації устаткування, як зазначалося, використовується в разі застосування предметно-групових методів, оскільки за певною предметно-спеціалізованою дільницею закріплюється менша кількість предмето-операцій.

Для непотокових методів характерне послідовне (рідко — послідо-вно-паралельне) поєднання операцій, що поряд зі складними маршру-тами обробки збільшує тривалість виробничого циклу. Проте непото-кове виробництво має свою сферу застосування, воно широко викори-стовується в промислових дискретних процесах. За невеликих обсягів виготовлення окремих виробів, непотоковий метод забезпечує ліпше використання устаткування, більш повне його завантаження в часі та за потужністю, оскільки обробку предметів можна розподіляти між ве-рстатами групи з урахуванням їхніх параметрів. Потокове виробницт-во — високоефективний метод організації виробничого процесу. За умов потоку виробничий процес здійснюється в максимальній відпові-дності до принципів його раціональної організації. Потокове виробни-цтво має такі ознаки:

а) за групою робочих місць закріплюється оброблення або скла-
дання предметів одного найменування або обмеженої кількості на-
йменувань конструктивно та технологічно подібних предметів;

б) робочі місця розміщуються послідовно за ходом технологічного
процесу;

в) технологічний процес має високу поопераційну диференціацію,
на кожному робочому місці виконується одна або кілька схожих опе-
рацій;

г) предмети праці передаються з операції на операцію поштучно або невеликими транспортними партіями згідно з ритмом роботи, що забезпечує високий ступінь паралельності та безперервності процесу. Широко застосовується спеціальний міжопераційний транспорт (кон-веєри), який виконує не тільки функції переміщення предметів, а й за-дає ритм роботи.

Потокові методи застосовуються для виготовлення продукції в значних обсягах і протягом тривалого часу, тобто в масовому й багато-серійному виробництві.

Основною структурною ланкою потокового виробництва є потоко-ва лінія — технологічно- та організаційно-виокремлена група робочих місць, яка виготовляє один або кілька подібних типорозмірів виробів. Потокові лінії бувають різними, тому їх класифікують за певними ознаками.

За номенклатурою виробів потокові лінії поділяють на одно- і бага-топредметні. Однопредметною називається лінія, на якій обробляється або складається виріб одного типорозміру протягом тривалого часу. Для переходу на виготовлення виробу іншого типорозміру потрібна перебудова лінії (перестановка устаткування, його заміна тощо). За-стосовуються ці лінії в масовому виробництві. Багатопредметною є потокова лінія, на якій одночасно або послідовно виготовляється кіль-ка типорозмірів виробів, схожих за конструкцією й технологією виро-бництва. Сфера застосування — серійне виробництво.

За ступенем безперервності процесу потокові лінії поділяються на безперервні та переривані. Безперервною є лінія, на якій предмети праці переміщуються по операціях безперервно, тобто без між опера-ційного чекання (паралельне поєднання операцій). Перериваною, або прямоточною, вважається лінія, що не може забезпечити безперервної обробки предметів через асинхронність операцій. Між операціями з рі-зною продуктивністю предмети праці чекають своєї черги на обробку, утворюючи періодично оборотні запаси.

За способом підтримування ритму відрізняють лінії з регламенто-ваним і вільним ритмом. На лінії з регламентованим ритмом предмети праці передаються з операції на операцію через точно фіксований час, тобто за заданим ритмом, який підтримується за допомогою спеціаль-них засобів (переважно конвеєра). Регламентований ритм застосову-ється на безперервних лініях. На лініях з вільним ритмом предмети з операції на операцію можуть передаватися з відхиленням від розраху-нкового ритму. Загальний ритм у цьому випадку забезпечується стабі-льною продуктивністю робітника на першій операції лінії або ритміч-ною сигналізацією (звуковою, світловою).

Залежно від місця виконання операцій лінії поділяють на лінії з ро-бочим конвеєром і конвеєром зі зняттям предметів для їхнього оброб-лення. Робочий конвеєр, крім транспортування й підтримування ритму

є безпосереднім місцем виконання операцій. Це передусім складальні конвеєри. Конвеєри зі зняттям предметів характерні для процесів, опе-рації яких виконуються на технологічному устаткуванні.

За способом переміщення виокремлюють конвеєри з безперервним та пульсуючим рухом. Конвеєр з безперервним рухом має постійну швидкість і під час роботи не зупиняється. Конвеєр з пульсуючим ру-хом під час виконання операцій стоїть нерухомо. Він приводиться в дію періодично через проміжок часу, що дорівнює такту лінії. Такі конвеєри застосовуються тоді, коли за технологічними умовами вико-нання операції потребує нерухомого стану предмета праці.

Переміщувати самі предмети не завжди можливо й доцільно (на-приклад, за складання великогабаритних машин). У цьому разі органі-зується стаціонарний потік, коли вироби встановлюються нерухомо на складальних стендах, а переміщуються спеціалізовані групи (бригади) робітників, які виконують певні операції. Кількість груп (бригад) робі-тників дорівнює кількості стендів.

Запровадження потокового виробництва потребує певних умов. Основні з них такі:

— достатній за обсягом і тривалістю випуск продукції;

— висока стабільність і технологічність конструкції виробу;

— можливість раціонального розміщення робочих місць і чітка ор-ганізація їхнього обслуговування;

— застосування прогресивної технології, механізація та автомати-зація процесів.

На підставі аналізу продукції, її обсягу, стану технологічного про-цесу, можливостей його вдосконалення, маси і габаритів виробу виби-рається певний різновид потокової лінії та обчислюються основні її параметри: такт, ритм, кількість робочих місць, довжина робочих зон, швидкість руху конвеєра.

Обчислюючи час роботи безперервних потокових ліній, треба пе-редбачати періодичні короткочасні перерви в роботі конвеєра для від-починку робітників.

Якщо предмети праці передаються не поштучно, а транспортними партіями (n), то вони сходять з лінії за інтервал часу, що називається ритмом лінії.

У разі коли організується безперервна потокова лінія, після обчис-лення такту проводять синхронізацію операцій. Операції вважають синхронізованими, коли тривалість кожної з них дорівнює або є крат-ною такту лінії. Синхронізація операцій досягається вживанням низки технологічних і організаційних заходів: диференціацією, концентраці-єю операцій, скороченням їхньої тривалості за рахунок певних удо-сконалень тощо.

Швидкість конвеєра, що рухається безперервно, обмежується раці-ональним режимом праці. На пульсуючому конвеєрі, який включаєть-

ся періодично, вона встановлюється максимальною з урахуванням правил безпеки праці.

На робочому конвеєрі з безперервним рухом за виконання операції робітник пересувається за ходом конвеєра в межах відведеної йому робочої зони. Після закінчення операції робітник повертається до по­чатку зони і виконує операцію над наступним виробом, який на цей момент має підійти до неї Довжина робочої зони обчислюється за фо-

де α _і —»а робочої зони на - й =№-»=»

приклад, складання годинників монтаж радіоапаратури та ін.

Просторове розміщення потокових ліній може бути різним залежно від кількості робочих місць, типу транспортних засобів площі дільни­ці (цеху). Найпростішим і найпоширенішим є прямолінійне розміщен­ня робочих місць за ходом технологічного процесу. Але це не завжди можливо, тому буває дворядне, кільцеве, зигзагоподібне їхнє розмі­щення. Суміжні потокові лінії треба розміщувати так, щоб було зручно