Устранение излишне точной обработки

Применять размеры с допусками (поса­дочные размеры) нужно только в случае необ­ходимости. Квалитет следует выбирать наи­низший, допустимый условием взаимозаменяе­мости и условием надежной работы узла.

Поверхности, точность изготовления ко­торых не влияет на работу узла в целом, следует изготовлять по более низким квалитетам, чем рабочие поверхности.

Обработка напроход

Для увеличения производительности меха­нической обработки и повышения чистоты и точности ее большое значение имеет обра­ботка напроход со свободным входом и выходом режущего инструмента за пределы обрабатываемой поверхности.

Конструкция корпусной детали, изображен­ная на рис. 52, а, нетехнологична, так как ход режущего инструмента (торцовой фрезы) вдоль обрабатываемой поверхности ограничен стенками детали.

Рис. 52. Обработка корпус­ных деталей напроход

Условия резания различны на различных участках обрабатываемой поверхности. Вна­чале изделие подводят к фрезе осевой по­дачей; происходит врезание фрезы в металл, при котором получается грубообработанная поверхность. Для того чтобы получить более или менее одинаковую шероховатость на всем протяжении обрабатываемой поверхности, нужно сделать несколько проходов.

Приемы производительной обработки – скоростное резание, обработка по настроен­ным операциям, а также групповая обработ­ка – в данном случае неприменимы. Каждую деталь приходится обрабатывать индиви­дуально, затрачивая много времени на подвод, вывод фрезы и настройку в размер.

В правильной конструкции б с выступающей обрабатываемой поверхностью фреза рабо­тает напроход, обрабатывая плоскость с оди­наковой шероховатостью при высокой про­изводительности.

На виде в показана нетехнологичная кон­струкция плиты. Подлежащие обработке по­верхности a-f расположены на различных уровнях; обработка каждой поверхности тре­бует отдельной операции. Контур верхнего фланца с вследствие наличия внутренних бобышек приходится обрабатывать при ком­бинированных поперечной и продольной по­дачах изделия.

В технологичной конструкции г все обра­батываемые поверхности выведены на один уровень. Обработка производится в два при­ема – проходом верхней и нижней поверхно­стей плиты.

На рис. 53 показаны примеры исполнения точных отверстий. В конструкции 1 подшип­ник установлен в разъемном корпусе (радиаль­ная сборка), в гнезде, ограниченном с обеих сторон стенками. Обрабатывать посадочную поверхность гнезда очень трудно.

В конструкции 2 (установка подшипника в целом корпусе с осевой сборкой) точная обработка посадочной поверхности затруд­нена из-за наличия буртика, фиксирующего подшипник в осевом направлении.

Правильны конструкции с обработкой по­садочной поверхности напроход. Подшипник в этом случае фиксируют в осевом направле­нии стопорными кольцами (вид 3) или проме­жуточными втулками (вид 4), из которых одна закреплена в корпусе, а другая служит для за­тяжки кольца подшипника.

На видах 5, 6 показаны нецелесообразная (5) и целесообразная (6) конструкции корпуса под­шипника качения.

Узел установки подшипников качения в зуб­чатом колесе с буртиком для фиксации под­шипников (вид 7) нетехнологичен. Особенно трудно в данном случае обеспечить концент­ричность посадочных поверхностей, обрабаты­ваемых с разных установок. При замене бур­тика стопорным кольцом (вид 8) становится возможной обработка отверстия напроход.

В узле установки в глухом отверстии (вид 9) затруднительна обработка отверстия и при­тирка плунжера. В данном случае необходимо сделать отверстие сквозным (вид 10).

В крышке с фасонным фланцем т, обра­батываемым фрезерованием (вид 11), целесо­образно придать фланцу форму, обеспечиваю­щую обработку напроход (вид 12).

В конструкции 13 поверхности под гайки обрабатываются каждая отдельно с помощью торцовой фрезы. Изменив форму опорных поверхностей (вид 14), можно обрабатывать все опорные поверхности напроход.

Пазы (вид 15) целесообразнее выполнять от­крытыми (вид 16), так как при этом облегчает­ся обработка, и боковые грани пазов можно выполнить с более высокой точностью.

Примеры изменения конструкций для обес­печения возможности обработки напроход по­казаны на видах 17, 18 (посадка втулки в кор­пусную деталь) 19, 20 (узел передачи момента во фланцевом соединении) и 21, 22 (штифтовое крепление вала).

Рис. 53. Обработка напроход

На видах 23, 25 изображены неправильные конструкции корпусных деталей с отверстия­ми, расположенными в линию. При наличии глухих стенок необходимо обрабатывать от­верстия консольной резцовой скалкой, конец которой неустойчив и прогибается под дей­ствием силы резания.

На видах 24, 26 в корпусах предусмотрены отверстия, через которые можно пропустить борштангу, дав ей вторую опору.

На видах 27, 30 показаны примеры упроще­ния обработки путем приведения обрабаты­ваемых поверхностей в одну плоскость. В кон­струкции блочной головки двигателя (вид 27) обработка ведется по трем уровням: по пло­скости а стыка головки с крышкой, по плоско­сти b установки подшипников распределитель­ного валика и по опорным поверхностям с гаек крепежных болтов.

Целесообразна конструкция, в которой все три плоскости выведены на один уровень и обрабатываются за один проход (вид 28).

В узле крепления подвески подшипника к картеру (вид 29) подвеска фиксируется с по­мощью буртиков, что исключает обработку напроход стыковых поверхностей картера и подвесок.

В конструкции 30 фиксация подвески выпол­нена контрольными штифтами, что обеспечи­вает возможность обработки напроход.