Обработка бобышек в корпусах

Подрезка внутренних торцов отверстий в неразъемных корпусах (рис. 61, а), разбуртовка (вид б) и снятие фасок (вид в)пред­ставляют определенные трудности.

Обработать эти поверхности в корпусах с глухими стенками можно только с помощью борштанг с выдвижными резцами. При нали­чии люка поблизости от отверстий (вид г), позволяющего установить резцы, можно при­менять борштанги обычной конструкции.

Для увеличения производительности диа­метр отверстия со стороны входа инструмента (вид д) следует делать больше диаметра бо­бышки второго отверстия на величину 2к мак­симально возможных смещений бобышки при литье. При этом торец малого отверстия обрабатывают зенкером. Вторую торцовую упорную поверхность создают установкой втулки 1 в большее отверстие.

Рис. 61. Обработка бобышек в корпусах

Конструктивное оформление узла для этого случая представлено на виде е (установка промежуточного зубчатого колеса). Возможна и другая конструкция: ступенчатая ось, колесо упирается в торец ступеньки (вид ж).

При разбуртовке торца малого отверстия (вид з) диаметр d’ большого отверстия должен быть не меньше диаметра d разбуртовки. Во избежание образования непрочных усов диа­метр D₁ черной поверхности бобышки должен превышать диаметр d развертки не менее, чем на 8-10 мм.

Вместо подрезки торцов можно ввести пере­ходные втулки 2 (вид и), торцы которых слу­жат упорными поверхностями (вид к).

В корпусах с разъемом по оси отверстий (вид л) необходимо соблюдать те же правила, так как торцы должны обрабатываться со­вместно, в сборе половин корпуса.

В корпусах с разъемом в плоскости, перпен­дикулярной к оси отверстий (вид м), отверстия обрабатывают в сборе половин, зафиксиро­ванных одна относительно другой контроль­ными штифтами. Торцы бобышек можно об­работать при разнятых половинах корпуса.

Обработка отверстий

Отверстия неответственного назначения с параметром шероховатости поверхности до Rа 3,2 мкм и диаметром до 40 мм рекомен­дуется выполнять только сверлением, без до­полнительной обработки, оставляя днище ко­ническим (рис. 62, б, д). Формы отверстий по рис. 62, а, в, г, требующих дополнительной обработки, нецелесообразны.

В отверстиях, обрабатываемых более точно (зенкерованием, растачиванием, развертыва­нием), необходимо учитывать операцию пред­варительного сверления и особенности инстру­мента чистовой обработки.

Отверстие с плоским днищем (вид е) нельзя обработать зенкером и разверткой. Режущий конус зенкера оставляет на участке т необра­ботанный слой металла.

В конструкции ж отражено предваритель­ное сверление отверстия. Однако глубина сверления недостаточна. На участке п после зенкерования остается необработанный слой металла.

В правильной конструкции з сверление уг­лублено в днище отверстия на глубину l, до­статочную для выхода режущего конуса зенке­ра, что позволяет выдержать заданную длину l' чистовой обработки. Диаметр сверления определяется величиной припуска s на эту обработку.

Рис. 62. Обработка отверстий

То же правило следует соблюдать для от­верстий с поднутряющей канавкой для выхода обрабатывающего инструмента. В конструк­ции, где сверление не доходит до днища отверстия (вид и), остается необработанным слой г, который приходится выбирать резцом при расточке поднутрения. В целесообразной конструкции (вид к) сверление углублено в днище поднутрения, поэтому обработка послед­него значительно облегчается.

Следует избегать применения поднутряющих канавок т (вид л) в отверстиях малого диаметра d<15-20 мм).

Показанная на виде м форма отверстия, подвергаемого развертыванию, практически неосуществима из-за наличия режущего конуса на развертке. Необходимо углублять сверле­ние на расстояние l (вид н), достаточное для выхода конуса развертки,

На видах о, п показаны неправильные, а на виде р – правильная конструкции нарезных отверстий. Минимальное расстояние l между днищем отверстия и витками резьбы с полным профилем определяется длиной заборного ко­нуса метчиков.

Следует избегать сверления отверстий под углом a<70° к поверхности. При таком сверлении необходима предварительная засверловка или подфрезеровка входного участка отверстия, что усложняет изготовление. Для облегчения обработки сле­дует располагать отверстие под углом более 70° к поверхности. Лучше всего свер­лить отверстия под прямым углом.

Глубину отверстий, получаемых с помощью обычных спиральных сверл, рекомендуется во избежание смещения отверстия и поломки сверл делать не более 6-8 диаметров.

Целесообразно сокращать длину сверлений до конструктивно необходимого минимума. Длинные и тонкие сверленияреко­мендуется заменять ступенчатыми.

Длинный, узкий масляный канал, сообщающий сверления в валу, целесообраз­но заменить отверстием большого диаметра. При необходимости уменьшить сече­ние канала (например, для ускорения подачи масла в пусковые периоды) можно перекрыть канал вытеснителем.