Навести технологічну схему виробництва настоянок і пояснити метод перколяції при одержанні настоянок




ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Навести технологічну схему виробництва настоянок і пояснити метод перколяції при одержанні настоянок



Білет № 1

Навести технологічну схему виробництва настоянок і пояснити метод перколяції при одержанні настоянок

Настоянки – рідкі спиртні або водно-спиртові витягання, отримані звичайно із висушеної або свіжої росл.або твар.сировини без нагрів.і видал.екстрагенту..1:5,1:10. Прості, складні. Стадії: - підготовка сировини і матеріалів

- Витягання (екстрагування)

-очистка витяжки (відстоювання, фільтрація)

- фасовка і упаковка.

Стандартизація настоянок:перев..органолептичних ознак(прозорість, смак, запах), «вміст діючих реч., кільк.визн.спирту або відн.густини, сухий залишок, важкі ме»-за ДФУ, мікробіолог.чист., об’єм вмісту контейнера.

Перколяція - тобто проціджування екстрагента крізь рослинний матеріал з метою одержання витяжки розчинних у екстрагенті речовин. Процес проводиться в ємкостях різної конструкції, названих перколяторами-екстракторами. Вони можуть бути циліндричної або конічної форми, із паровою оболонкою або без неї, що перекидаються і саморозвантажуються, виготовлені з нержавіючої сталі, алюмінію, лудженої міді та ін..

У нижній частині перколятора є перфорована сітка 2, на якій розташовують фільтрувальний матеріал 1 (мішковину, полотно та інше), і завантажують сировину.

Циліндричні перколятори зручні в роботі при вивантаженні сировини, конічні — забезпечують більш рівномірне екстрагування.

Метод перколяції включає три стадії, які послідовно проходять одна за одною: замочування сировини (набухання сировини), настоювання, власне перколяція.

Замочування (набухання)- поза перколятором. Викор. Мацерац. баки або інші ємкості, із яких зручно вивантажувати замочену сировину. Для замочування використовують від 50 до 100 % екстрагента відносно маси сировини. Після перемішування сировину залишають на 4—5 год у закритій ємкості. За цей час екстрагент проникає між частинками рослинного матеріалу та усередину клітин, сировина набухає, збільшуючись в об’ємі. При цьому відбувається розчинення діючих речовин усередині клітини.

У виробничих умовах замочування може бути поєднане з настоюванням, але якщо сировина здатна сильно набухати, стадію замочування обов’язково проводять в окремій ємкості, тому що внаслідок значного збільшення об’єму матеріалу в перколяторі сировина може сильно спресовуватися і не пропустити екстрагент.

Настоювання. Набухлий або сухий матеріал завантажують у перколятор на перфороване дно з оптимальною щільністю, щоб у сировині залишалося якнайменше повітря. Зверху накривають фільтрувальним матеріалом, притискають перфорованим диском і заливають екстрагентом так, щоб макс. витиснути повітря. Сировину заливають екстрагентом до утворення «дзеркала», товщина шару якого над сировиною має дорівнювати 30—40 мм, і проводять настоювання 24—48 год, протягом яких буде досягнута рівноважна концентрація. Для багатьох видів сировини час настоювання може бути скороченим внаслідок особливостей її морфолого-анатомічної будови.

Власне перколяція — безперервне проходження екстрагента через шар сировини та збір перколяту. При цьому зливання перколяту та одночасна подача зверху екстрагента проводяться зі швидкістю, що не перевищує 1/24 або 1/48 (для великих виробництв) робочого об’єму перколятора за 1 год. При цьому насичена витяжка витісняється з рослинного матеріалу потоком свіжого екстрагента, і утворюється різниця концентрацій речовин, що екстрагуються, у сировині і екстрагенті. Швидкість перколяції повинна бути такою, щоб встигала відбутися дифузія екстрагованих речовин у витяжку. При готуванні настойок перколяцію закінчують одержанням п’ятьох або десятьох об’ємів (залежно від

властивостей сировини) витяжки у відношенні до маси завантаженої сировини.

При одержанні настойок у промисловості для максимальної інтенсифікації екстрагування в процес перколяції вносять зміни. Часто замість звичайної перколяції використовують настоювання, циркуляцію та їх поєднання. В одному із варіантів перколяції першу, досить концентровану витяжку, зливають окремо, повністю видаляючи її з перколятора. Потім перколятор заповнюють свіжим екстрагентом, який після настоювання протягом 3—6 год зливають повністю. Отриману другу витяжку приєднують до першої, а із сировиною про-

водять ще 1—2 подібні операції, поки не зберуть необхідну кількість витяжки.

В іншому випадку в процесі настоювання проводять циркуляцію екстрагента в перколяторі-екстракторі за допомогою насоса, що подає витяжку з нижньої частини у верхню. Така циркуляція екстрагента відбувається до рівноважної концентрації. Час настоювання скорочується багаторазово. Далі проводять перколяцію витісненням чистим екстрагентом так, як описано в стадії «власне перколяція».

Пояснити принцип роботи молоткових дробарок, вказати, у виробництві яких лікарських форм можливе їх використання

Молоткові дробарки(ударно-стираючої дії).Рослинний матеріал, що підлягає подрібненню, з завантажувальної воронки подається в камеру подрібнення, де подрібнюється ударами молотків (розміщені на роторі, що обертається) об рифлену поверхню дробильних плит (якими футерований кожух) та стиранням між молотками. За конструктивними ознаками поділяються на одно- та двороторні, за способом кріплення молотків – з жорстко підвішеними та шарнірно підвішеними молотками, за розміщенням молотків – одно- та дворядні. Ступінь подрібнення регулюється розміром отворів з'ємного сита. Застосовують для подрібнення коренів, стебел, солі, цукру та ін.

У порошках, таблетках та інших твердих лікарських формах, масляних екстрактах: Відповідно до запропонованої схеми суха м’якоть плодів шипшини, здрібнена комбінованим способом (спочатку на молотковій або дисковій, а потім на валковій дробарках) до товщини пелюстка 0,1—0,2 мм, екстрагується хладоном-12 протягом 3 год при температурі 18—25 °С під тиском 4,5—5,5 атм і співвідношенні сировини до розчинника 1 : 5.

ХНДХФІ запропоноване екстрагування за допомогою зрідженого газу (хладон-12). Для цього висушене насіння здрібнюють комбінованим способом: спочатку на молотковій або дисковій, потім на валковій дробарках до товщини пелюстки 0,1—0,2 мм.


 

Білет № 2

Білет № 3

Білет № 4

Навести технологічну схему виробництва таблеток прямим пресуванням із зазначенням апаратурного оснащення кожної стадії; вказати переваги методу та пояснити його застосування у випадку лікарських речовин, що погано пресуються

Стадії: -підготовка сировини(зважування, просіювання, зважування), -змішування ЛР, -пресування, -пакув.та маркув. Вибір технології залежить: від ф.-х. і технологічних властивостей ЛР, складу таблеток,

стійкості ЛР до впливу навколишнього середовища.

Метод прямого пресування має деякі переваги. Він дозволяє досягти високої продуктивності праці, значно скоротити час технологічного циклу за рахунок ліквідації деяких операцій і стадій, виключити використання декількох позицій обладнання, зменшити виробничі площі, знизити енерго- і працезатрати.

Пряме пресування дає можливість одержати таблетки з волого-, термолабільних і несумісних речовин. Нині за цим методом одержують менше 20 найменувань таблеток. Це пояснюється тим, що більшість лікарських речовин не мають властивостей, які забезпечують безпосереднє їх пресування. До цих властивостей належать: ізодіаметрична форма кристалів, добра сипкість (плинність) і спресовуваність, низька адгезійна здатність до прес-інструмента таблеткової машини.

Пряме пресування — це сукупність різних технологічних заходів, що дозволяють поліпшити основні технологічні властивості таблетованого матеріалу: сипкість і спресовуваність — і одержати з нього таблетки, минаючи стадію грануляції.

На сьогодні таблетування без грануляції здійснюється:

1) із додаванням допоміжних речовин, які поліпшують технологічні властивості матеріалу;

2) примусовою подачею таблетованого матеріалу із завантажувального бункера таблеткової машини в матрицю;

3) із попередньою спрямованою кристалізацією спресовуваних речовин.

Велике значення для прямого пресування мають розмір, міцність частинок, спресовуваність, плинність, вологість та інші властивості речовин. Так, для одержання таблеток натрію хлориду прийнятною є видовжена форма частинок, а кругла форма цієї речовини майже не піддається пресуванню. Найбільшою плинністю відзначаються крупнодисперсійні порошки з рівноосною формою частинок і малою пористістю — такі, як лактоза, фенілсаліцилат, гексаметилентетрамін та інші подібні препарати, що входять у цю групу. Тому такі препарати можуть бути спресовані без попереднього гранулювання. Щонайкраще зарекомендували себе лікарські порошки з розміром частинок 0,5—1,0 мм, кутом природного укосу менше 42°, насипною масою понад 330 кг/м3, пористістю менше 37 %.

Вони складаються з достатньої кількості ізодіаметричних частинок приблизно з однаковим фракційним складом і, як правило, не містять великої кількості дрібних фракцій. Їх об’єднує здатність рівномірно висипатися з лійки під дією власної маси, тобто спроможність довільного об’ємного дозування, а також досить добра спресовуваність.

Однак переважна більшість лікарських речовин не здатна до самовільного дозування через значний (понад 70 %) вміст дрібних фракцій і нерівномірності поверхні частинок, що спричиняє сильне міжчастинкове тертя. У цих випадках додають допоміжні речовини, які поліпшують властивості плинності і належать до класу ковзних допоміжних речовин.

Таким методом одержують таблетки вітамінів, алкалоїдів, глюкозидів, кислоту ацетилсаліцилову, бромкамфори, фенолфталеїн, сульфадимезин, фенобарбітал, ефедрину гідрохлорид, кислоту аскорбінову, натрію гідрокарбонат, кальцію лактат, стрептоцид,

фенацетин та інші.

Попередня спрямована кристалізація — один із найбільш складних способів одержання лікарських речовин, придатних для безпосереднього пресування. Цей спосіб здійснюється двома методами:

1) перекристалізацією готового продукту в необхідному режимі;

2) добором певних умов кристалізації синтезованого продукту.

Застосовуючи ці методи, одержують кристалічну лікарську речовину з кристалами досить ізодіаметричної (рівноосної) структури, яка вільно висипається з лійки і внаслідок цього легко піддається самовільному об’ємному дозуванню, і це є неодмінною умовою прямого пресування. Даний метод використовується для одержання таблеток кислот ацетилсаліцилової і аскорбінової.

Для підвищення спресовуваності лікарських речовин при прямому пресуванні до складу порошкової суміші вводять сухі клейкі речовини — найчастіше мікрокристалічну целюлозу (МКЦ) або поліетиленоксид (ПЕО). Завдяки своїй здатності вбирати воду і гідратувати окремі шари таблеток, МКЦ сприятливо впливає на процес вивільнення лікарських речовин. З МКЦ можна виготовити міцні таблетки, які, однак, не завжди добре розпадаються.

Для поліпшення розпадання таблеток із МКЦ рекомендують додавати ультраамілопектин.

При прямому пресуванні показане застосування модифікованих крохмалів. Останні вступають у хімічну взаємодію з лікарськими речовинами, значно впливаючи на їх вивільнення і біологічну активність.

Часто використовують молочний цукор, як засіб, що поліпшує сипкість порошків, а також гранульований кальцію сульфат, який має добру плинність і забезпечує одержання таблеток із достатньою механічною міцністю. Застосовують також циклодекстрин, який сприяє підвищенню механічної міцності таблеток і їх розпадання.

При прямому таблетуванні рекомендована мальтоза як речовина, яка забезпечує рівномірну швидкість засипання і має незначну гігроскопічність. Так само застосовують суміш лактози і зшитого полівінілпіролідону.

Технологія виготовлення таблеток полягає в тому, що лікарські препарати ретельно змішують із необхідною кількістю допоміжних речовин і пресують на таблеткових машинах. Вади цього способу — можливість розшаровування таблетованої маси, зміна дозування під час пресування з незначною кількістю діючих речовин і використання високого тиску. Деякі з цих вад зводяться до мінімуму при таблетуванні примусовою подачею речовин, що пресуються, в матрицю. Здійснюють деякі конструктивні заміни деталей машини, тобто вібрацію башмака, поворот матриці на певний кут в процесі пресування, встановлення в завантажувальний бункер зіркоподібних мішалок різних конструкцій, засмоктування матеріалу в матричний отвір за допомогою вакууму, що створюється сам по собі, або спеціальним сполученням з вакуум-лінією.

Очевидно, найбільш перспективним буде метод примусової подачі речовин, що пресуються, на основі вібрації завантажувальних бункерів у поєднанні з прийнятою конструкцією перегрібачів. Але, незважаючи на досягнуті успіхи в галузі прямого пре-сування, у виробництві таблеток цей метод застосовується для обмеженої кількості лікарських речовин.

Способи миття ампул

Найбільш поширений у вітчизняній технології — вакуумний спосіб миття. Суть цього способу полягає в тому, що касету з ампулами поміщають у герметично закритий апарат так, щоб капіляри після наповнення апарата водою були занурені у воду, потім у ньому створюють і різко скидають вакуум. При утворенні вакууму повітря, що знаходиться в ампулах, відсмоктується і бульбашками виходить через водяний шар. У момент зняття вакууму вода із силою проникає всередину ампул, омиваючи її внутрішню поверхню, потім при повторному створенні вакууму вода із завислими в ній механічними домішками, що раніше знаходились на стінках ампул, відсмоктується і зливається з апарата. Цикл повторюється багаторазово.

Простий вакуумний спосіб миття, описаний вище, малоефективний, тому що не може забезпечити необхідної чистоти ампул. Для відокремлення частинок механічних включень від стінок ампули дії лише одного, навіть дуже сильного турбулентного потоку води, недостатньо. Найвідповідальнішим моментом у процесі миття є швидкість видалення води з ампул із завислими в ній частинками. Природно, що чим вища ця швидкість, тим ефективніше миття. У міру відсмоктування всередині ампули створюється розрідження, процес евакуації води сповільнюється, і наприкінці процесу при урівнюванні тиску швидкість видалення води практично близька нулю. Отже, найважливіша частина процесу

проходить неінтенсивно.

Турбовакуумний спосіб характеризується більш ефективним миттям за рахунок миттєвого погашення розрідження і ступінчастого вакуумування. Процес проводять в турбовакуумному апараті з автоматичним управлінням за заданими параметрами. Усередину апарата поміщають касети з ампулами капілярами вниз, закривається кришка, і створюється розрідження. Робоча ємкість апарата заповнюється гарячою водою де мінералізованою так, щоб капіляри були занурені в ній. Розрідження підвищується приблизно в 2 рази, й усередині ампули також створюється вакуум. Потім швидко відчиняють повітряний електромагнітний клапан великого діаметра, й в апарат миттєво надходить профільтроване стерильне повітря. Це створює різкий перепад тиску, і вода спрямовується всередину ампул у вигляді турбулентного потоку, що фонтанує, відділяючи від поверхні забруднення і переводячи їх у завислий стан. Далі повітряний клапан закривають, апарат з’єднують з вакуумною лінією, розрідження знову підвищується, і вода зі завислими частинками з великою швидкістю видаляється з ампул і з робочої ємкості апарата. Висока швидкість видалення води перешкоджає затримці механічних частинок на стінках ампул. Потім вакуум знову доводиться до початкового стану, в робочу ємкість подається чиста вода, і цикл миття повторюється від 4 до 8 разів (залежно від ступеня забруднення ампул). Брак при цьому способі високий і складає 10—20 %.

У вітчизняній промисловості останнім часом знайшов широке застосування пароконденсаційний спосіб миття ампул. Суть цього способу полягає в тому, що касету з ампулами поміщають у герметичний апарат, потім з апарата й ампул парою витісняють

атмосферне повітря й апарат наповнюють гарячою водою (температура 80—90 °С). Далі пару, що знаходиться в ампулах, конденсують, у результаті чого вони майже повністю заповнюються турбулентним потоком води. Під дією виникаючого вакууму вода в ампулах закипає і миттєво викидається з них, відокремлюючи від стінок ампул і захоплюючи за собою механічні частинки. Цикл повторюють декілька разів, змінюючи воду.

Вібраційний спосіб миття ампул. Як вже назначувалось раніше, велику частину меха-

нічних забруднень, що прилипли до поверхні ампул, скла-

дають частинки скла. Для їх видалення автори цього методу використовували принцип осадження завислих у рідині частинок за законом Стокса. Ампули з водою встановлюють капілярами вниз на підставку, жорстко з’єднану з вібратором; при цьому кінці капілярів занурені в рідину. Ампули піддають вібрації, у результаті чого завислі в розчині частинки осаджуються в зону капілярів і звільняють ампули. Під час вібрації ампул на кінцях капілярів із рідиною виникає «хвильовий бар’єр», що перешкоджає потраплянню забруднень із рідини в ампули. При цьому об’єм рідини в ампулах залишається незмінним, що дозволяє таким шляхом звільняти від домішок безпосередньо розчини лікарських речовин у момент вакуумного заповнення ними ампул. Вібратори застосовують із частотою 50—100 Гц і амплітудою до 1 см.

Миття ампул ультразвуковим способом відбувається таким чином. Ампули в касетах заповнюють гарячою водою знесоленою вакуумним способом в апараті вакуум-мийного напівавтомата, розташувавши їхні капіляри над магнітострикційними перетворювачами. Відстань капілярів, занурених у воду від випромінювачів, — 10 мм. Потім подачею фільтрованого повітря гаситься вакуум, і вода у вигляді турбулентного потоку миє ампули і заповнює їх. У цей час на 30 с автоматично включається генератор ультразвуку, і при озвучуванні відбувається швидке і повне видалення води із забрудненнями з ампули. Залежно від рівня забруднення цикли повторюються декілька разів. Незважаючи на ефективність ультразвукового способу миття (брак складає 5—10 %), проблема евакуації рідини і виносу з порожнини ампули завислих у ній частинок залишається як і раніше актуальною.

Технологія шприцевого миття ампул, що широко застосовується за кордоном, також не забезпечує високої якості їхньої очистки, хоча в нашій країні метод не втратив свого значення, зокрема, для промивання великомістких ампул. Суть шприцевого миття полягає в тому, що в ампулу, орієнтовану капіляром униз, уводять порожнисту голку (шприц), через яку під тиском подають воду. Турбулентний струмінь води зі шприца вимиває внутрішню поверхню ампули і видаляється через зазор між шприцом і отвором капіляра. Очевидно, що інтенсивність миття багато в чому залежить від швидкості циркуляції рідини всередині ампули, тобто від швидкості її надходження і витіснення. Однак шприцева голка, уведена в отвір капіляра, зменшує його вільний переріз, необхідний для евакуації води.

Висушування і стерилізація ампул. Після миття ампули досить швидко, щоб запобігти

вторинному забрудненню, передаються на висушування або стерилізацію (за винятком тих способів миття, що містять у собі ці процеси) залежно від умов ампулування.

Висушування проводиться в спеціальних сушильних шафах при температурі 120—130 °С 15—20 хв. Якщо необхідна стерилізація, то обидві операції об’єднуються й ампули витримують у сухоповітряному стерилізаторі при 180 °С протягом 60 хв. Стерилізатор установлюють між двома приміщеннями так, щоб завантаження вимитих ампул проводилося в мийному відділенні, а розвантаження висушених або простерилізованних — у відділенні наповнення ампул розчином (у приміщенні більш вищого класу чистоти).

Цей метод висушування і стерилізації має ряд вад. По-перше, у повітрі стерилізатора міститься велика кількість частинок у вигляді пилу й окалини, що виділяються нагрівальними елементами. По-друге, температура в різних зонах камери неоднакова. По-третє, у стерилізатор постійно потрапляє нестерильне повітря.

Для висушування і стерилізації на великих фармацевтичних підприємствах використовують тунельні сушарки, в яких касети з ампулами переміщаються по транспортеру при нагріванні інфрачервоними променями в сушильній частині до 170 °С, а в стерилізаційній — до 300 °С.

Білет № 5

1. Навести технологічну схему виробництва інфузійних розчинів у скляних флаконах із зазначенням апаратурного оснащення кожної стадії

Внутрішньовенні інфузійні розчини – це стерильні водні розчини або емульсії (вода – дисперсійне середовище). Повинні бути вільними від пірогенів. Вводяться у великій кількості (від 100 мл) не повинні містити антимікробних консервантів.

Стадії: - підготовка флаконів до наповнення(мийка, стерилізація) (для підготовки флаконів використовують імпортні лінії: фірм «ROTA», «Strunck»); - приготування інфуз.р-ну(розчинення, ізотонування, стабілізація, фільтрування стерилізаційне); - заповнення і герметизація флаконів; - стерилізація; - пакув.та маркув.

Фільтрація

Технологія фільтрації відіграє найважливішу роль в попередньому очищенні води, включає наступні стадії:

• видалення зважених часток різних речовин;

• видалення іонів заліза, марганцю та сірководню;

• дехлорування вихідної води;

• пом'якшення вихідної води.

Двоступеневі установки зворотного осмосу.

Попередньо вода надходить на перший ступень (модуль) зворотного осмосу. Концентрат, що утворюється при цьому, скидається. Пермеат подається на другий модуль зворотного осмосу й ще раз піддається очищенню. Внаслідок того, що концентрат від другого ступеню зворотного осмосу містить менше солі, чим вихідна вода, його можна змішати з водою, що подається в 1-й модуль й тим самим повернути в систему. Якість пермеату контролюють кондуктометричним методом.

Для ефективної роботи мембранних систем необхідно використати комплекс попередньої очистки перед подачею на мембрани.

В останні роки для отримання води очищеної використовують двоступеневі установки зворотного осмосу.

Метод зворотного осмосу може бути застосований також для попередньої очистки води. Для цього використовують одноступеневі установки.

Одержана вода - холодна (більшість систем використають воду з температурою від 5 до 28оC).

У порівнянні із системами іонного обміну зворотний осмос не дозволяє значно знизити питому електропровідність, зокрема через високий зміст вуглекислого газу у воді. Диоксид вуглецю вільно минає RO- мембрани й попадає в пермеат у тих же кількостях, що й у вихідній воді. Щоб уникнути цього, рекомендується використати аніонообмінні смоли перед зворотно осмотичним модулем.

При використанні мембран, що не витримують вплив вільного хлору, обов'язковим є попередня установка вугільного фільтра або дозування сполук, що містять натрію сульфіт.

RO-мембрани нестійкі до впливу високих температур. Тому необхідно забезпечити охолодження води, якщо вона надходить на установку нагрітою.

Мембрани можуть накопичувати бруд. Тому експлуатують в перехресному потоці, тобто уздовж поверхні мембрани завжди повинен йти потік, що видаляє концентрат (відділений матеріал).

Сульфати барію, стронцію, кальцію карбонат, диоксид кремнію, механічні й колоїдні частки можуть приводити до забивання пор мембранних елементів, «оштукатурюванню», їхньої поверхні. Це можна запобігти використанням стадій попереднього очищення.

Білет № 6

ЗГУЩЕННЯ ВИТЯЖОК

Очищені витяжки упарюють під вакуумом при температурі 50—60 °С і розрідженні 80—87 кПа (600—650 мм рт. ст.) до необхідної консистенції. При згущуванні спиртових витяжок або витяжок після спиртоочищення спочатку відганяють спирт, не включаючи вакууму. Апаратура, що використовується для упарювання витяжок у фармацевтичному виробництві, має свої особливості. Пояснюється це тим, що витяжки містять біологічно активні речовини, які при упарюванні можуть осаджуватися на стінках випарних апаратів, що обігріваються парою, і втрачати свою активність через високу температуру стінок. Тому апарати, в яких немає циркуляції витяжки, що упарюється, або є слабка циркуляція (як у випарному кубі), у фармацевтичному виробництві застосовують рідко. Запропоновані останніми роками конструкції з інтенсивною циркуляцією не набули широкого розповсюдження в заводському виробництві. Найбільше застосування на цій стадії, як високоефективні, надійні в роботі, зручнів обслуговуванні і малоенергоємні, знайшли такі конструкції, як прямоточний роторний, циркуляційний вакуум-випарний апарати і пінний випарник.

Роторний прямоточний апарат має вертикальний корпус 1 із паровою оболонкою 2. Вздовж центру корпусу розташований ротор у вигляді вертикального обертового вала 9 із

шарнірно закріпленими на ньому шкребками 7. Витяжка, що підлягає упарюванню, подається у верхню частину корпусу роторного випарного апарата крізь штуцер 2 у порожнину розподільного кільця 6, з якого витікає у вигляді численних струминок, що змочують обертові шкребки. Зі шкребків витяжка розбризкується на циліндричну поверхню корпусу, що обігрівається, у вигляді тонкої плівки, з якої випарюється розчинник. Витяжка, яка згущується, знімається шкребками і під дією сили ваги стікає в нижню конічну камеру, звідки безперервно виводиться через штуцер 10. У сепараційній камері 3 із вторинної пари відокремлюються краплі рідини за допомогою краплевідбійника 4. Вторинна пара, що утворюється, без крапель підхопленої рідини надходить у верхню частину сепараційної камери 3 і крізь патрубок 5 надходить до конденсатора. Роторний випарник може працювати як під атмосферним тиском, так і під вакуумом.

Циркуляційний вакуум-випарний апарат фірми «Сімакс» також працює як під вакуумом, так і під атмосферним тиском. Апарат виготовляється з термостійкої боросилікатної скломаси, що дозволяє контролювати процес, включаючи циркуляцію упарюваної витяжки, конденсацію пари екстрагента, кількість упареної витяжки та об’єм сконденсованого екстрагента.

У колбу-приймач 1 за допомогою вакууму, створеного через штуцер 7, затягують витяжку, яка підлягає упарюванню. Рівень витяжки в колбі 1 повинен досягати верхнього краю спіралей калорифера 12. У калорифер подають гріючу пару через патрубок 3 і відводять утворений конденсат по патрубку 2. У зоні калорифера витяжка швидко закипає та у вигляді парорідинної суміші викидається через хобот 13 у колбу-розширник 4, де інтенсивно циркулює, створюючи велику поверхню випару. Пара, яка утворюється, піднімається нагору і надходить по широкій трубі 8 у холодильник-конденсатор 6, де охолоджується холодною водою.

Сконденсована пара екстрагента збирається в колбі-збірнику 8 і виводиться через штуцер 9 після зняття вакууму в установці. Витяжка, що не випарувалася, із колби 4 стікає вниз по зазору між циркуляційною трубою 10 із хоботом 13 і царгою 11 у колбу 1, із якої знову піднімається по трубі 10, закипає від калорифера 12 і викидається в колбу 4. Така циркуляція упарюваної витяжки продовжується до одержання заданого кінцевого об’єму витяжки, після чого сконцентровану витяжку і чистий екстрагент зливають, а в установку завантажують нову порцію витяжки.

Пінний випарник використовують для упарювання водних витяжок, тому що в ньому не передбачена конденсація вторинної пари.

Установка складається з робочої ємкості 2, в яку завантажують вихідну витяжку. Витяжка насосом 1 через патрубок 7 подається на розподільний пристрій 6, з якого вона стікає у вигляді численних струменів на горизонтальні трубки 11 випарної камери 8, що обігріваються із середини парою. Витяжка закипає, сильно спінюється, створюючи велику поверхню випарювання.

Для прискорення процесу випарювання через киплячу витяжку знизу за допомогою вентилятора 9 прокачується повітря, яке, забираючи вологу з витяжки, що спінюється, надходить у сепаратор 4. Тут, ударяючись об перегородку 3, повітря звільняється від крапель витяжки і, збагачене вологою, викидається в атмосферу через патрубок 5.

Краплі витяжки, які відокремилися, із сепаратора 4 зливаються в робочу ємкість 2. Циркуляція витяжки в установці проводиться до необхідної кінцевої концентрації. Краплі витяжки, що пройшли між трубками, з випарної камери 8 крізь патрубок 10 направляються в робочу ємкість 2. Апарат високоефективний, малоенергоємний, зручний в експлуатації. Широко використовується для упарювання водних витяжок у виробництві плантаглюциду.

Білет № 7

1. Навести технологічну схему виробництва інфузійних розчинів за технологією ‘blow-fill-seal’ із зазначенням апаратурного оснащення кожної стадії; пояснити особливості та переваги даної технології

Технология BFS – blow-feel-seal (для стерильной упаковки жидких фармацевтических продуктов: антибиотиков, глазных капель, інфузійних розчинів, розчинів для діалізу та гемодіалізу, розчинів для промивання контактних лінз, штучних кровозамінників.

“blow-fill-seal” BFS(видувати - заповнювати - герметизувати) і складається із трьох послідовних операцій:

виготовлення полімерної тари (флакона),

заповнення її стерильним розчином лікарського препарату

його герметизацію.

Переваги цього технологічного рішення - зниження трудомісткості виробництва й собівартості продукції в 1,5 - 2 рази.

УСТАТКУВАННЯ, що працює по системі “blow-fill-seal”

фірма ROMMELAG, модель bottelpack 321. В одній машині послідовно відбувається виготовлення пластмасових контейнерів (методом лиття), їхнє заповнення розчином і укупорка.

Це єдина на сьогодні технологія виробництва стерильних розчинів у пластмасові контейнери, де виробництво контейнерів, розлив і закупорювання виробляються на одному встаткуванні в одному технологічному «гнізді».

Bottelpack - система, що формує контейнер і заповнює його в асептичних умовах.

Дана технологія герметична, захищена від невмілої експлуатації, безперервна. Пластикові гранули перетворюються в закінчені вироби за кілька секунд.

Принцип дії

Екструдер машини трансформує гранули (полімеру) і подає їх пневматично у форму. Коли бажана довжина заготівлі досягнута, валики робочого механізму закриваються й нагрітим ножем відрізаються по довжині полімерної заготівлі. Після першої стадії спеціальна паяльна трубка (одна на полімерну заготовку) вставляється у форму й вдуває стерильне стиснене повітря в заготовку так що розплавлена полімерна маса розподіляється по стінках порожнини форми. Негайно після плавлення (видування) сформований флакон через голки-дозатори, заповнюється точно відміреною кількістю продукту (розчину лікарського препарату), подаваного під тиском дозуючим пристроєм. Під час заповнення повітря із флакона видаляється через евакуаційний канал. Після заповнення голка (порожня) вертається у вихідне положення. Далі флакони обробляються стерильним стисненим повітрям, запаюються. Валики робочого механізму закриваються, щоб запаяти флакон, формуючи горлечко й відкриваючий пристрій флакона під вакуумом.

Перевагами даної технології є:

- виключення забруднення продукту в процесі розливу

-продукт добре захищений від високої температури, вологості й бактеріального забруднення.

- У випадку звичайної екструзіі індивідуальні контейнери в межах кожної порожнини форми з'єднані між собою накладкою. Дана технологія можлива для доз від 0,1 до 50 мл. Готова продукція-моноблок, що складається з контейнерів (від 1 - 2 до 15 штук в одному моноблоці). Це ідеальний підхід до виробництва монодоз для носа, ока й т.д. Під час використання один контейнер відділяється від моноблока.

- До переваг пластикових контейнерів варто віднести також більше просте відкривання, чим скляних, при якому виключається ризик влучення скляних часток у розчин.

- В сравнении с традиционной технологией розлива процесс выдува/наполнения/запайки bottelpack® исключает проникновение человеческого фактора в зону наполнения, что обеспечено автоматическим рабочим процессом.

- Не подвергает продукт воздействию нестерильной среды, что является результатом высокого уровня стерильности.

- Позволяет повысить эффективность производства посредством быстрой настройки и короткого времени подготовки.

- Предлагает снизить потенциальные расходы за счет незначительных размеров помещений, высокого уровня автоматики, эффективности самого упаковочного материала.

- удобное в обслуживании оборудование с низким уровнем износа, высоким уровнем воспроизводимости и надежности процесса, что отвечает текущим фармацевтическим требованиям здравоохранительных органов.

- производительность до 30.000 шт./час

- диапазон объемов от 0,1 мл до 1000 мл

- электронная документация системы ROVIS (ROVIS – это эффективный электронный проводник для визуального отображения, архивирования и редактирования данных таких, как операционные данные, настройка, диагностика, навигация, журнал учета и запасные части, включая чертеж запасных частей. )

- Всі труби, що підводять, від резервуарів подачі до голок, що заповнюються, у машині можуть бути очищені й промиті без демонтажу (CIP-система).

- Змащення всіх компонентів централізовані й автоматичні. Вся підготовка й робочі цикли автоматизовані.

- Контейнери виходять стерильними.

-Система «bottelpack» зберігає стерильність під час технологічного процесу, коли постійний потік стерильного повітря створює зону надлишкового тиску в голках, що заповнюються.

- Якщо відбулася поломка або виникла несправність- заповнення буде негайно зупинено.

- Передбачено безперервну ізоляцію паром у зоні дозування, а також високий ступінь автоматизації всієї підготовки й циклів виробництва. Останнє зводить помилки оператора до мінімуму.

Опис процесу.

У продуктовий резервуар завантажується таблеткова суміш, що підлягає гранулюванню. З залежності від конструкції завантажується пневматичним способом або на візку резервуар із сумішшю закочується в апарат і за допомогою пневмоциліндра піднімається нагору. Повітря для псевдозрідження всмоктується вентилятором, розташованим у верхній частині апарата, очищається у фільтрах, нагрівається до заданої температури в калориферній установці й проходить через повітророзподільні ґрати, установлену в нижній частині продуктового резервуара. Розчин, що гранулює, подається до форсунок за допомогою дозуючого насоса. Під час подачі рідини, що гранулює, відбувається гранулювання таблеткової суміші. Потім система розпилювання відключається й починається сушіння гранулята. Відпрацьоване повітря очищається від пилу в рукавних фільтрах і виходять із апарата. По закінченні всього циклу гранулювання опускається продуктовий резервуар і гранулят надходить на таблетування.





Последнее изменение этой страницы: 2016-04-06; Нарушение авторского права страницы

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.221.159.255 (0.033 с.)