Організаційна форма виконання технологічного процесу і визначення величини параметрів деталей

ТИП виробництва - це класифікаційна категорія, яка розрізняється за ознаками широти номенклатури, регулярності, стабільності та обсягу випуску продукції. Виділяють три типи виробництва: одиничне, серійне та масове. Залежно від кількості виробів у партії (серії) для серійного виробництва розрізняють також дрібно, середньо, та великосерійне виробництво.

Тип виробництва визначається за коефіцієнтом закріплення операцій:

де - кількість усіх операцій, виконаних чи тих, що підлягають виконанню, на дільниці (лінії) протягом місяця; - кількість робочих місць на дільниці (лінії).

Коефіцієнт характеризує ступінь спеціалізації робочих місць. При ≤ 1 тип виробництва - масовий, якщо 1 < ≤ 10 – великосерійний, при 10 < ≤ 20 – середньосерійний; при 20 < ≤ 40 - дрібносерійний, при 40 < - одиничний.

Організаційно-технічна характеристика виробництва встановлюється відповідно до:

а) форми організації виробничого процесу (тип потокових ліній для виробничих дільниць);

б) ступеня механізації й автоматизації потокових ліній;

в) режиму роботи дільниці (лінії) та фонду часу роботи технологічного устаткування;

г) такту випуску виробів (для масового і великосерійного виробництва) чи розміру партії запуску виробів у виробництво (для інших типів виробництва).

Форма організації виробництва (потокова або групова), визначає порядок виконання операцій у технологічних процесах, напрям руху деталей під час їх виготовлення, розміщення технологічного устаткування і робочих місць.

Потокове виробництво характеризується розміщенням технологічного устаткування в послідовності виконання технологічного процесу, а також узгодженням інтервалу випуску виробів з часом здійснення кожної операції технологічного процесу. Використання потокової форми організації виробництва забезпечується лише за певного співвідношення між тактом випуску та штучним часом виконання кожної з основних операцій. Близькість згаданих параметрів один до одного супроводжується повним і рівномірним завантаженням постійними операціями робочих місць, Якщо такт випуску з штучним часом узгодити не вдається, то організовують змінно-потокове виробництво, за якого вироби на дільницю надходять партіями, однак їх оброблення чи складання виконується потоковим методом. Потокові та змінно-потокові лінії можуть бути однопредметними чи груповими. Потокові лінії поділяються на безперервно-потокові (синхронізовані) і перервно-потокові (синхронізація порушується, рівність штучного часу на всіх операціях не досягається). Потокова форма організації технологічних процесів є характерною для потокової форми організації виробництва.

Групове виробництво, на відміну від потокового, відрізняється сумісним виготовленням груп виробів з різними конструктивними, але загальними технологічними ознаками. Групове виробництво характеризується груповою формою організації технологічних процесів. Систематизацію форм організації технологічних процесів встановлює ГОСТ 14.312-74.

Нижче наведено методику попереднього встановлення типу та організаційної форми виробництва для технологічних процесів механічного оброблення.

1. Розрахунок річної програми запуску виробів у виробництво

проводиться за заданою програмою випуску , а також даними щодо величини невідворотних втрат (браку) ɑ, незавершеного виробництва β та обсягу запасних частин у:

N = · (1 + ɑ / 100 + β / 100 + у / 100).

Вказані коефіцієнти (ɑ, β,у) потрібно вибирати за даними базового підприємства, а за відсутності таких даних - скористатися такими межами: ɑ = 1 - 3; β = 2 - 4; у = 2 - 6.

2. Попереднє визначення типу виробництва виконують з метою проектування орієнтовного, найхарактернішого для заданої річної програми випуску, маршруту оброблення деталі.

Вибір здійснюється за додатком. Якщо маса деталі невідома, її необхідно розрахувати за залежністю

= · p

де р - густина матеріалу деталі (для залізовмісних сплавів р ~ 0,0000078 кг/мм3);

- об’єм деталі, .

3. Дійсний річний фонд часу роботи устаткування. У кваліфікаційній роботі вибір дійсного фонду часу виконується для календарного року. Вказаний параметр приймають чи розраховують, враховуючи змінність роботи дільниці (лінії). Орієнтовні значення дійсного фонду часу роботи основного технологічного устаткування залежно від кількості робочих змін.

4. Такт випуску деталей т визначають за залежністю

τ = ,

де N - річна програма запуску деталей, шт..

5. Розроблення попереднього маршруту виготовлення деталі і його наближене нормування. За відсутності документованого заводського технологічного процесу, маршрут механічного оброблення деталі розробляють, починаючи зі встановлення поверхонь, які підлягають обробленню, та значення окремих параметрів якості цих поверхонь.

Складання плану і методів обробки

Під час побудови маршруту виготовлення деталі враховують те, що кожен наступний метод оброблення повинен бути точнішим за попередній. Технологічний допуск на проміжний розмір, який отриманий на попередньому етапі оброблення, повинен перебувати в тих межах, при яких принципово можливе виконання подальшого наміченого методу оброблення. Після чорнового розточування не можна, наприклад, застосовувати чистове розвертання, оскільки для усунення всіх похибок попереднього оброблення зубці розвертки працюватимуть з недопустимо великою глибиною різання. Визначають кількість етапів оброблення (фактично - кількість технологічних переходів) з використанням гіпотези про послідовне уточнення розміру поверхні заготовки економічно доцільними методами до точності розміру поверхні деталі.

Вибираючи методи оброблення, необхідно враховувати, що

підвищення точності механічного оброблення на окремих етапах (переходах) технологічного процесу відбувається непропорційно: на початкових операціях точність оброблення підвищується на більшу кількість квалітетів; на викінчувальних - меншу.

Одних й тих самих показники точності можна досягти різними методами оброблення. Перевагу необхідно надавати тим методам, що мають меншу кількість переходів (наприклад, дев’ятий квалітет точності забезпечується одноразовим протягуванням на противагу розсвердлюванню із зенкеруванням). Для різних поверхонь однієї деталі варто вибирати однакові методи оброблення. Це дозволить зменшити номенклатуру різальних інструментів, сумістити оброблення різних поверхонь, зменшити кількість установ, підвищити продуктивність і точність оброблення.

Для коректного призначення методів оброблення необхідно пам’ятати, що поверхня з порівняно невисокою точністю (квалітетом точності) може мати низьку шорсткість чи жорсткі допуски форми та взаємного розташування поверхонь. Кількість методів оброблення таких поверхонь потрібно збільшувати до необхідної кількості, встановленої за довідковими.

Загалом методика вибору методів оброблення передбачає такі

етапи:

1. Встановлюють допуск заготовки .

2. Визначають розрахункове уточнення .

3. Встановлюють кінцеві методи оброблення і здійснюють їх аналіз.

4. Розраховують необхідну кількість методів оброблення m.

5. Встановлюють попередні методи оброблення.

6. Для кожного методу оброблення встановлюють середньо економічний квалітет і допуск.

7. Розраховують уточнення для кожного методу оброблення .

8. Розраховують загальне уточнення всіх методів оброблення .

9. Перевіряють правильність призначення та, за необхідності, уточнюють методи оброблення залежно від необхідної шорсткості та допусків форми і взаємного розташування поверхонь.

10. Усі розрахунки записують до таблиці.