Анализ исходных данных для разработки технологического процесса

 

Для проектирования технологических процессов механической обработки необходимы следующие основные исходные данные:

1. Сборочный чертеж с кратким описанием служебного назначения и технических условий приемки изделия.

2. Рабочие чертежи, определяющие материал, конструктивные формы и размеры деталей, точность и качество обработанных поверхностей, особые требования (твердость и структура материала, покрытия, термообработка, балансировка и т. п.).

3. Объем выпуска изделий, в состав которых входят изготовляемые детали, с учетом выпуска запасных частей.

Кроме базовых исходных данных используют руководящую и справочную технико-экономическую информацию: стандарты ЕСТПП и ЕСТД; типовые технологические процессы и операции, каталоги прогрессивного технологического оборудования и оснастки; материалы по выбору режимов резания, припусков, расчетам точности и надежности технологических процессов.

Анализ исходных данных обязательно должен включать следующие разделы: изучение и, в случае необходимости, корректировку технических требований к деталям, формулировку технологических задач, анализ технологичности конструкции деталей.

При технологическом контроле чертежей проверяют, содержит ли чертеж все сведения о детали: необходимые проекции, разрезы и сечения, размеры с допусками, требования к точности формы и взаимного расположения, требования к качеству поверхности.

При анализе чертежа детали также выявляются основные и вспомогательные конструкторские базы и производится контроль правильности простановки размеров.

Так, на рабочих чертежах деталей, изготавливаемых штамповкой, ковкой или отливкой с последующей обработкой части поверхностей детали, должны быть проставлены три группы размеров. Одна из них связывает между собой необрабатываемые поверхности и используется в заготовительных цехах (размеры 20 и 10, рис. 5.14, б); вторая определяет связи окончательно обработанных поверхностей (размер 40, рис. 5.14, б); третья группа размеров по каждому координатному направлению должна содержать только один размер, связывающий систему обработанных с системой необрабатываемых поверхностей (размер 10, рис. 5.14, б). Этот единственный размер по каждому из координатных направлений используется на первых операциях обработки для выбора технологических баз и настройки на размер.

На рис. 5.14 показаны два варианта простановки размеров. На рис. 5.14, а нарушено вышеприведенное требование стандарта и не выявлена размерная определенность, так как невозможно выдержать от обработанной поверхности сразу три размера (19, 20 и 30) по одному координатному направлению, соединяющих обработанную и необработанные поверхности. На рис. 5.14, б представлен чертеж с правильной простановкой размеров.

Простановка размеров с учетом технологических требований обеспечивает:

— совмещение конструкторских, технологических и измерительных баз;

— работу на предварительно настроенных станках;

— применение наиболее простых приспособлений режущего и мерительного инструмента;

— надежность и простоту контроля детали;

Рис. 5.14. Варианты простановки размеров: а — неправильно; б — правильно

 

— отсутствие необходимости в перерасчете размеров и допусков при изготовлении и контроле;

— рациональную последовательность в изготовлении деталей;

— соблюдение принципа кратчайших размерных цепей.

Для обработки на станках с ЧПУ простановка размеров должна выполняться с учетом требований программирования: в прямоугольной системе координат, с заданием координат исходной и контрольных точек, с указанием всех размеров криволинейного контура-радиусов дуг, координат центров радиусов, координат точек сопряжения дуг, с применением простановки размеров вдоль оси отверстий или ступеней валика, т. е. с определением точек начала и конца того или иного установочно-позиционного перемещения.

Анализируют технические требования, обязательно выделяя наиболее высокие из них. Особое внимание обращают на комплексы взаимосвязанных поверхностей. Решению этих задач должны быть подчинены все последующие этапы проектирования технологического процесса изготовления детали.

Анализируя технические требования, используют рекомендации [23] и табл. 5.1.

Результатом анализа чертежа является формулировка технологических задач по точности обработки, определяющих структуру технологического процесса, применяемое оборудование, оснастку, квалификацию исполнителя и др.

Таблица 5.1