Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Восстановление деталей обработкой под ремонтный размерСодержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Сущность способа - обработка поврежденных поверхностей системы “вал” или “отверстия” с целью устранения овальности или конусности не изменяя при этом положения геометрической оси детали. Ремонтные размеры делятся на два вида: категорийные (градиционные) и пригоночные. Категорийным размером называется размер, установленный для определенной категории ремонта. Пригоночным размером называется размер с учетом припуска на пригонку детали “по месту”. Для вала ремонтный размер всегда меньше номинального, а для отверстия - больше номинального. Рассмотрим схему установления категорийных размеров (рис.2.12).
Рис. 2.12. Схема установления категорийного размера для вала
Первый категорийный размер определяется
dР1 = dH - 2 ( max + Xmin) (2.8)
где dH -номинальный размер; max - максимальный односторонний износ; Xmin - минимальный припуск на обработку. Ремонтный интервал определяется как
Р = 2 ( max +Xmin) (2.9)
Колличество ремонтных категорий (градаций) n= (2.10.) где dmin - минимально допустимый размер вал по условиям прочности. Рассмотрим схему установления пригоночных размеров на примере моторно-осевых подшипников (МОП) колесо-моторного блока (Рис.2.13). Рис. 2.14 Схема установления пригоночного размера.
Внутренний диаметр МОП определяется как
dВ = dШ + 3М (2.11.)
Наружный диаметр МОП определяется как
dH = dП + Н (2.12.)
где dШ - диаметр шейки оси; 3М - минимальный зазор “на масло”; dН - диаметр постели ТЭД; Н - максимальный натяг. Преимущество способа: простота и дешевизна, не требуется дополнительного металла и сложного оборудования. Недостаток: необходимость ремонта или замены сопряженной детали, что увеличивает время на ремонт и ухудшает взаимозаменяемость деталей.
3.5 На какие три основные группы делятся детали, узлы, агрегаты и узлы машины при дефектовке?
3.6 Сущность системы планово-предупридительного ремонта. Планово-предупредительный ремонт (ППР) Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии. Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования двух видов: текущие и капитальные. Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.
Недостатки системы ППР: Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта (ППР) · Экономика Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные. Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности. Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
3.7 Основные дефекты, возникающие при эксплуатации валов и осей. 3.8 Основные дефекты, возникающие при эксплуатации подшипников качения.
Валы, оси и подшипники
Далее: Зубчатые колеса и детали цепных передач Характерными дефектами валов и осей, возникающими в процессе их эксплуатации, являются износ шеек под подшипники и сальники, шпоночных пазов и шлицев, повреждение и износ резьбы, прогиб, образование забоин и царапин на шейках и Шлицах, реже — остаточная деформация кручения и образование трещин. Небрежность при разборке и сборке узлов, хранении и транспортировке валов также является причиной образования дефектов. Валы и оси кранов при наличии в них трещин и остаточных деформаций кручения подлежат выбраковке. При изгибе и других дефектах в первую очередь устраняют изгиб, который определяют индикатором, установив вал в центрах токарного станка или на призмах. При вращении вала индикатор укажет величину, вдвое превышающую стрелу прогиба. При проверке вала в центрах необходимо исключить возможность искажения результатов замера за счет смещения или износа центров вала. Рис. 99. Заделка трещины штифтованием Предельно допустимый прогиб валов и осей составляет при частоте вращения п > 500 об/мин 0,00015, а при п < 500 об/мин 0,00025 длины вала. Прогиб валов и осей менее 0,5 мм устраняют шлифованием, до 0,01 длины вала — правкой в холодном состоянии, при прогибе 0,02—0,03 длины вала и более — правкой в нагретом состоянии при температуре 600—650 °С. Коленчатые валы с прогибом до 0,05 длины вала правят местным поверхностным наклепом щек. Кроме указанных способов, крупные валы и оси правят термическим воздействием. При нагреве вала до температуры 600— 650 °С в месте наибольшего прогиба пламенем газовой горелки возникают напряжения (в нагретой части вала — напряжения сжатия, на более холодной — напряжения растяжения), воздействие которых при надлежащем выборе места и температуры нагрева приводит к выправлению вала. Предельный износ шеек валов и осей, установленных на подшипниках скольжения, приводится в табл. 20, а шеек, сопряженных с подшипниками качения, не превышает 0,1 мм. Изношенные шейки валов, работающие на подшипниках скольжения, протачиваются под ремонтный размер, при этом допускается уменьшение шейки вала не более 5% первоначального диаметра, а для валов грузоподъемных механизмов — не более 3 %. Вышедшие за пределы допустимых и ремонтных размеров шейки восстанавливают на номинальный размер способами, рассмотренными выше, кроме валов механизмов подъема груза, шейки которых рекомендуется восстанавливать хромированием или обработкой на ремонтный размер (до 0,97dH). Таблица 20 Незначительные повреждения резьбовых поверхностей исправляют напильником, прогонкой резьбонарезного инструмента. При срыве двух и более ниток, износе профиля резьба перетачивается на ремонтный размер или наплавкой с последующей обработкой возвращают резьбе номинальный размер. Резьбу диаметром до 20 мм восстанавливают вибродуговой наплавкой по старой резьбе, до 40 мм — наплавкой в среде углекислого газа, более 40 мм — наплавкой под флюсом. В последних двух случаях изношенную резьбу перед наплавкой стачивают. Шпоночные пазы, имеющие незначительный износ, обрабатывают под ремонтный размер, который не должен превышать номинальный более чем на 15%. Соответственно изменяется и размер шпонки. Допускается применять ступенчатую шпонку (рис. 100). Пазы, изношенные более чем на 15%, восстанавливают под номинальный размер наплавкой вручную одной из стенок паза с последующей механической обработкой. Допускается изготовлять новый паз под углом 120—180° по отношению к изношенному. Среднее уменьшение толщины каждого шлица на рабочей длине соединения для вала или втулки допускается не более 0,2 мм при диаметре вала до 50 мм и не более 0,3 мм — при диаметре вала более 50 мм. При этом неравномерность износа допустима в пределах до 0,1 мм на 100 мм длины шлица. Основным методом восстановления шлицев является наплавка: при незначительных износах — вибродуговая, электроискровое напыление, при больших — наплавка под флюсом, в среде защитного газа проволокой Св-08Г, Нп-ЗОХГСА, а также ручная дуговая электродами ЦН-250, ОЗН-ЗОО. В зависимости от износа, диаметра и условий работы вала применяют разные способы восстановления шлицев: у валов, передающих вращающий момент в одном направлении, при износе шлицев до 0,8 мм наплавляют нерабочую сторону шлица; при большем износе заплавляют все впадины шлицев, удаляют шл&к и наплавляют второй слой валиков по поверхности выступов шлицев. После наложения каждого валика с целью предупреждения коробления детали ее поворачивают на 90 и 180° попеременно. Рис. 100. Ступенчатая шпонка Шлицы, имеющие износ по ширине до 1 мм, можно восстанавливать методом пластической деформации (вдавливанием) с помощью специальной головки (рис. 101), в корпусе которой установлены вдавливающий ролик и калибрующие ролики, изготовленные из твердого сплава или инструментальной стали У6 или У7 (твердость после термообработки HRC 55—58). Перед головкой закреплен индуктор установки ТВЧ, нагревающий шлицевую часть вала до температуры 800—900 °С, а сзади головки — устройство для охлаждения шлицев. Одновременная обработка противоположных шлицев двумя головками разгружает вал от изгибающих усилий. Такой метод восстановления исключает необходимость в последующих механической и термической обработках, которым подвергаются шлицы после восстановления наплавкой. Подшипники скольжения (разъемные и неразъемные) в процессе эксплуатации изнашиваются по внутреннему и внешнему диаметру, у них образуются трещины, выкрашивание и другие дефекты. Чугунные подшипники при наличии дефектов выбраковываются. Бронзовые втулки с износом по внутреннему диаметру до 2% восстанавливают обжатием. Уменьшение наружного диаметра втулки компенсируется осталиванием, омеднением или нанесением полимеров. Рис. 101. Схема приспособления для восстановления шлиц вдавливанием Износ внутреннего диаметра разъемных подшипников скольжения компенсируется уменьшением толщины пакета регулировочных прокладок, когда такая возможность исчерпана, толстостенные разъемные подшипники восстанавливают перезаливкой антифрикционного сплава с последующей механической обработкой и шабровкой. Более высокое качество достигается центробежной заливкой. Тонкостенные вкладыши, применяемые в двигателях внутреннего сгорания, восстановлению не подлежат. В подшипниках качения в процессе длительной эксплуатации изнашиваются поверхности качения, что приводит к увеличению осевого и радиального зазоров, ослаблению посадки на валы, образованию трещин и других дефектов. Допустимые зазоры определяются соответствующими техническими условиями. Выбракованные подшипники качения отправляют для восстановления на специализированные предприятия. В виде исключения можно допустить восстановление посадочных поверхностей подшипников, износ которых не превышает 0,1—0,15 мм, нанесением слоя эластомера. —- Характерные дефекты валов и осей, возникающие в процессе их эксплуатации, — это износ шеек под подшипники и сальники, шпоночных пазов и шлицев, повреждение и износ резьбы, прогиб, образование забоин и царапин на шейках и шлицах, реже — остаточная деформация кручения и образование трещин. Валы и оси кранов при наличии в них трещин и остаточных деформаций кручения подлежат выбраковке. При изгибе и других дефектах в первую очередь устраняют изгиб, который определяют индикатором, установив вал в центрах токарного станка или на призмах. При вращении вала индикатор укажет значение, вдвое превышающее стрелу прогиба. При проверке вала в центрах необходимо исключить возможность искажения результатов замера за счет смещения или износа центров вала. Предельно допустимый прогиб валов и осей составляет при частоте вращения я>500 об/мин 0,00015, а при п^500 об/мин 0,00025 длины вала. Прогиб валов и осей менее 0,5 мм устраняют шлифованием, до 0,01 длины вала — правкой в холодном состоянии, при прогибе 0,02—0,03 длины вала и более — правкой в нагретом состоянии при температуре 600—650 °С. Коленчатые валы с прогибом до 0,05 длины вала правят местным поверхностным наклепом щек. Кроме указанных способов, крупные валы и оси правят термическим воздействием. При нагреве вала до 600—650 °С пламенем газовой горелки в месте наибольшего прогиба возникают напряжения (в нагретой части вала — напряжения сжатия, на более холодной— напряжения растяжения), воздействие которых при надлежащем выборе места и приводит к выправлению вала. Предельный износ шеек валов и осей, установленных на подшипниках скольжения, зависит от диаметра шейки и приведен в табл. 20, а шеек, сопряженных с подшипниками качения, не превышает 0,1 мм. Изношенные шейки валов, работающие на подшипниках скольжения, протачиваются под ремонтный размер, при этом допускается уменьшение шейки вала не более 5% первоначального диаметра, а для валов грузоподъемных механизмов — не более 3%. Вышедшие за пределы допустимых и ремонтных размеров шейки восстанавливают на номинальный размер способами, рассмотренными ранее, кроме валов механизмов подъема груза, шейки которых рекомендуется восстанавливать хромированием или обработкой на ремонтный размер (до 0,97 dH). Незначительные повреждения резьбовых поверхностей исправляют напильником, прогонкой резьбонарезного инструмента. При срыве двух и более ниток, износе профиля резьбу перетачивают на ремонтный размер или наплавкой с последующей обработкой возвращают резьбе номинальный размер. Резьбу диаметром до 20 мм восстанавливают вибродуговой наплавкой по старой резьбе, до 40 мм — наплавкой в среде углекислого газа, более 40 мм — наплавкой под флюсом. В последних двух случаях изношенную резьбу перед наплавкой стачивают. Шпоночные пазы, имеющие незначительный износ, обрабатывают под ремонтный размер, который не должен превышать номинальный более чем на 15%. Соответственно изменяют и размер шпонки. Допускается применять ступенчатую шпонку (рис. 64). Пазы, изношенные более чем на 15%, восстанавливают под номинальный размер наплавкой вручную одной из стенок паза с последующей механической обработкой. Допускается изготовлять новый паз под углом 120—180° по отношению к изношенному. Среднее уменьшение толщины каждого шлица на рабочей длине соединения для вала или втулки допускается не более 0,2 мм при диаметре вала до 50 мм и не более 0,3 мм при диаметре вала более 50 мм. При этом неравномерность износа допустима в пределах до 0,1 мм на 100 мм длины шлица. Основным методом восстановления шлицев является наплавка: при незначительных изно-сах — вибродуговая и электроискровое напыление, при больших — наплавка под флюсом, в среде защитного газа, ручная дуговая. В зависимости от износа, диаметра и условий работы вала применяют разные способы восстановления шлицев. У валов, передающих вращающий момент в одном направлении, при износе шлицев до 0,8 мм наплавляют нерабочую сторону шлица, при большем износе заплавляют все впадины шлицев, удаляют шлак и наплавляют второй слой валиков по поверхности выступов шлицев. После наложения каждого валика с целью предупреждения коробления детали ее поворачивают на 90 и 180° попеременно. Шлицы, имеющие износ по ширине до 1 мм, можно восстанавливать методом пластической деформации (вдавливанием) с помощью специальной головки (рис. 65), в корпусе 1 которой установлены вдавливающий ролик 2 и калибрующие ролики 3, изготовленные из твердого сплава или инструментальной стали. Перед головкой закреплен индуктор установки ТВЧ, нагревающий шлицевую часть вала 4 до 800—900 °С, а сзади головки — устройство для охлаждения шлицев. Одновременная обработка противоположных шлицев двумя головками разгружает вал от изгибающих усилий. Такой метод восстановления исключает необходимость в последующих механической и термической обработках, которым подвергаются шлицы после восстановления наплавкой. Подшипники скольжения (разъемные и неразъемные) в процессе эксплуатации изнашиваются по внутреннему и внешнему диаметру, у них образуются трещины, выкрашивание и другие дефекты. Чугунные подшипники при наличии дефектов выбраковывают. Бронзовые втулки с износом по внутреннему диаметру до 2% восстанавливают обжатием. Уменьшение наружного диаметра втулки компенсируют оста-ливанием, омеднением или нанесением полимеров. Рис. 64. Ступенчатая шпонка Рис. 65. Схема приспособления для восстановления шлиц Износ внутреннего диаметра разъемных подшипников скольжения компенсируется уменьшением толщины пакета регулировочных прокладок; когда такая возможность исчерпана, толстостенные разъемные подшипники восстанавливают перезаливкой антифрикционного сплава с последующей механической обработкой и шабровкой. Более высокое качество достигается центробежной заливкой. Тонкостенные вкладыши, применяемые в двигателях внутреннего сгорания, восстановлению не подлежат. В подшипниках качения изнашиваются поверхности качения. В виде исключения посадочные поверхности подшипников, износ которых не превышает 0,1—0,15 мм, восстанавливают нанесением слоя эластомера.
3.9 Порядок процесса приемки оборудования после ремонта.
|
||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-07; просмотров: 773; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.118.195.30 (0.012 с.) |