Сущность, задачи и состав ремонтного хозяйства.

В процессе работы оборудование изнашивается, поэтому снижаются его точность, мощность и производительность. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии требуется его систематическое техническое обслуживание и своевременный ремонт. Эти функции выполняет ремонтное хозяйство предприятия, задачами которого являются:

- обеспечение нормальной постоянной работоспособности оборудования;

- сокращение времени и затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

В состав ремонтного хозяйства входят:

- отдел главного механика (ОГМ);

- ремонтно-механический цех (РМЦ);

- цеховые ремонтные базы (ЦРБ);

- склады оборудования и запасных частей.

В составе ОГМ создаются такие подразделения: бюро планирования и анализа, конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

ОГМ ведет учет оборудования, планирует и контролирует выполнение ремонтных работ, осуществляет контроль за правильной эксплуатацией оборудования, организует смазочное хозяйство, руководит складскими запасами деталей, осуществляет техническую подготовку ППР, планирует работу РМЦ, следит за эксплуатацией подъемно-транспортных механизмов.

РМЦ выполняет работу по ремонту и модернизации оборудования, изготавливает и восстанавливает сменные детали для оборудования.

ЦРБ создаются в крупных цехах предприятий при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонта. Они выполняют те же функции, что и РМЦ. ЦРБ подчиняются механику цеха.

Склады оборудования и запасных частей осуществляют учет и хранение всех материальных ценностей, необходимых для проведения ремонта, модернизации и замены оборудования и подъемно-транспортных средств.

Существуют два подхода к организации технического обслуживания и ремонту оборудования:

1. реактивный (аварийный);

2. проактивный (профилактический).

Первый подход (реактивный) заключает в том, что все виды обслуживания и ремонта осуществляются по мере возникновения проблемы.

Второй подход (профилактический) заключается в том, что все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту осуществляются по заранее разработанному графику.

Руководители должны сбалансировать эти два подхода таким образом, чтобы свести к минимуму сумму затрат на ремонт и техническое обслуживание и потери от простоя оборудования.

 

13.2. Система планово-предупредительного ремонта (ППР), ее назначение и содержание.

Система ППР представляет совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Основное назначение системы ППР – это предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержка оборудования в состоянии постоянной готовности к работе.

Типовая система ППР распространяется на металло- и деревообрабатывающее оборудование.

По технологическому назначению оборудование разделяют на следующие виды:

- металлорежущие станки;

- кузнечно-прессовое оборудование;

- деревообрабатывающее оборудование;

- литейное оборудование.

Виды оборудования в свою очередь делятся на группы, типы и типоразмеры. Например, металлорежущие станки разделяют на группы токарные, фрезерные, сверлильные и т.д., а группа делится на типы (например, токарные станки подразделяют на токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные и т.д.)

В зависимости от массы оборудования его делят на категории:

- легкая – до 1 тонны;

- средняя – до 10 тонн;

- крупная – до 30 тонн;

- тяжелая – до 100 тонн;

- уникальная – свыше 100 тонн.

По степени автоматизации оборудование делят на разновидности:

- станок (машина) с ручным управлением;

- полуавтомат – это станок (машина), выполняющий рабочий цикл автоматически и требующий наладки, установки, закрепления заготовки и снятия обработанных деталей;

- автомат – это станок (машина) с числовым программным управлением (ЧПУ) – это полуавтомат или автомат, управление которым производится по заранее составленной программе.

В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяется на пять классов точности:

- нормальной точности – Н;

- повышенной точности – П;

- высокой точности – В;

- особо высокой точности – А;

- особой точности – С.

Оборудование классов П, В, А, и С носят название прецизионного.

По уровню специализации металлорежущие станки делят на пять видов:

- универсальные – станки, предназначенные для выполнения различных операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-винторезные, карусельные и т.п.).

- широкого назначения - станки, предназначенные для выполнения ограниченного числа операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-отрезные, многорезцовые и т.п.);

- специализированные станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования разных размеров (коленчатых валов, муфт, шурупов и т.п.);

- специальные – станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования и размера;

- агрегатные – специальные станки, состоящие из нормализованных взаимозаменяемых узлов.

Для каждого вида оборудования в системе ППР установлены свои параметры (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Комплекс работ в системе ППР подразделяется на техническое обслуживание и ремонт. Техническое обслуживание включает выполнение следующих операций:

Плановый осмотр выполняется с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации от износа деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. При осмотре могут устраняться мелкие неисправности.

Ежесменный осмотр выполняется с целью выявления неисправностей наименее надежных деталей и предотвращения их отказов.

Периодический частичный осмотр выполняют с той же целью, что и ежесменный, но для более широкой номенклатуры деталей и напряжений.

Ежесменное поддержание чистоты оборудования – выполняется с целью предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей, защиты рабочего от травмирования, повышения производительности труда, соблюдения требований промышленной эстетики.

Ежесменное поддержание чистоты помещений выполняется с той же целью и в те же сроки, что и поддержание чистоты оборудования.

Ежесменное смазывание осуществляется с целью создания нормальных условий смазывания трущихся поверхностей при запуске оборудования.

Пополнение смазочных материалов в резервуарах и редукторах в связи с испарением и утечкой смазочного материала.

Замена смазочных материалов выполняется с целью предупредить ускоренное изнашивание трущихся поверхностей в связи с ухудшением смазочного материала в результате многократного нагревания и загрязнения.

Промывка механизмов и смазочных систем осуществляется с целью предупреждения ускоренного изнашивания трущихся поверхностей в связи с загрязнением пылью и металлоабразивными продуктами.

Периодическая очистка от пыли электрической и электронной частей оборудования

Регулирование механизмов, устройств, элементов, замена быстроизнашивающихся деталей и обтяжка крепежных деталей выполняется с целью сохранения и восстановления первоначальной производительности, точности, безопасности условий работы, предупреждения прогрессирующего изнашивания.

Проверка геометрической и технологической точности выполняется с целью предупреждения отказов и сбоев, предотвращения несчастных случаев, соблюдения требований правил техники безопасности.

Консервация осуществляется с целью защиты от коррозии.

Система ППР предусматривает два вида ремонта: плановый и неплановый (аварийный).

Плановый ремонт выполняется в установленные сроки.

Внеплановый ремонт осуществляется в неплановом порядке, по потребности.

По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий, средний икапитальный.

Текущий ремонт (ТР) – это минимальный по объему ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящей в замене или восстановления отдельных частей.

Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей оборудования.

Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близко к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Аварийный ремонт (АР) – это внеплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.

 

Нормативы системы ППР.

Основными нормативами системы ППР являются:

- продолжительность ремонтного цикла;

- структура ремонтного цикла;

- длительность межремонтных периодов;

- цикл и структура технического обслуживания;

- межоперационный период обслуживания;

- категория сложности ремонта;

- нормативы трудоемкости;

- нормативы материалоемкости;

- нормы запаса деталей и узлов.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла () определяется по формуле:

;

где: - коэффициент обрабатываемого материала (при обработки конструкционной стали = 1, при обработке прочих материалов - 0,75);

- коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (при использовании металла =1,0, при абразивном инструменте =0,8);

- коэффициент, учитывающий класс точности станка (для класса Н =1,0, для П =1,5, для класса В, А, С =2,0);

- коэффициент, учитывающий категорию массы (до 10т. =1,0, свыше 10 до 100т. =1,35, свыше100т. =1,7);

- коэффициент, учитывающий возраст станка (до 10 лет =1,0; свыше 10 лет =0,7 – 0,9);

- коэффициент, учитывающий дату выпуска, берется в пределах от 0,8 до 1,0.

Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Например,

Межремонтный период – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами.

Цикл технического обслуживания – это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, осуществляемых через установленные для каждого вида оборудования числа часов времени работы.

Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания – это перечень операций планового технического обслуживания.

Продолжительность цикла технического обслуживания и продолжительность межремонтного периода равны между собой, так как все операции планового технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Межоперационный период обслуживания – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми одноименными операциями планового технического обслуживания.

Трудоемкость работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования зависит от степени его сложности.

Для оценки сложности ремонта и технического обслуживания оборудования вводится понятие «категория ремонтной сложности», которая обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.

За единицу ремонтной сложности механической части (R_м) принята ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой равна 50 час.

За единицу ремонтной сложности электрической части (R_э) принята ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой равна 12,5 час.

Нормативы трудоемкости на ремонты устанавливаются на 1 R в часах (см. табл. 6).

Таблица 6

Нормативы трудоемкости ремонтных работ на 1R для механической части оборудования, час.

Вид работ	Капитальный ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт	Плановый осмотр
Перед внутри цикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
Станочные Слесарные	14,0 36,0	3,0 6,0	2,0 4,0	0,1 0,75	0,1 1,0
Итого	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1

 

Таблица 7

Нормативы трудоемкости ремонтных работ на 1R для электрической части оборудования. Час.

Вид работ	Капитальный ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт	Плановый осмотр
Перед внутри цикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
Станочные Электрослесарные	2,5 10,0	- -	0,3 1,2	- 0,2	- 0,25
Итого	12,5	-	1,5	0,2	0,25

Нормативы трудоемкости технического обслуживания металлообрабатывающего оборудования устанавливаются на 1R за 1000 час. отработанного оборудованием времени, представлены в таблице 8.

Таблица 8

Нормативы трудоемкости технического обслуживания.

Вид работ	Виды металлообрабатывающего оборудования
Металлорежущие станки	Кузнечное	Прессовое	Литейное
Слесарные	3,2	5,79	3,83	7,54
Смазочные	1,42	1,71	1,71	1,56
Электрослесарные	1,33	1,71	1,59	1,69
Станочные	0,73	1,1	0,73	1,33

 

Нормы расхода материалов на ремонт и техническое обслуживание металлообрабатывающего оборудования установлены на стальной прокат, отливки (стальные, чугунные алюминиевые), цветные сплавы, резинотехнические изделия, химикаты, лакокрасочные материалы в кг. или м. на 1R.

Нормы расхода материалов дифференцированы по категориям и технологическим группам оборудования. Нормы запаса деталей и узлов определяются так же, как и потребность в материалах.

 

13.4. Техническая, материальная и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов.

Техническая подготовка состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным видам оборудования. По каждому оборудованию составляется альбом чертежей, который содержит: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей и узлов и т.д.

Технологическая подготовка заключается в формировании типовых технологических процессов разборки, сборки оборудования, в разработке технологических процессов по изготовлению и восстановлению деталей, в проектировании специального оборудования и оснастки, необходимых для проведения ремонта.

При технологической подготовке составляется также дефектная ведомость, которая является исполнительной технологической ведомостью. Составляется она во время одного из плановых осмотров перед капитальным или средним ремонтом. После разборки оборудования эта ведомость корректируется.

Материальная подготовка призвана обеспечить ремонтные работы материалами, сменными деталями, технической оснасткой и подъемно-транспортными средствами.

Организационная подготовка должна создать условия для проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания оборудования. Она должна предшествовать выводу оборудования в ремонт, что позволяет сократить простои его в ремонте.

Выполнение ремонтных работ может осуществляться централизованным, децентрализованным и смешанным способами.

При централизованной форме все виды ремонтных работ осуществляется ремонтно-механических цехом. Такая форма организации ремонта осуществляется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования до 5000 ремонтных единиц.

При децентрализованной форме все виды ремонтных работ осуществляются цеховыми ремонтными базами. Используется эта система на предприятиях массового и крупносерийного производства с суммарной ремонтной сложностью оборудования в цехе до 1000 ремонтных единиц.

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что капитальный ремонт и модернизация осуществляется ремонтно-механическим цехом, а все остальные ремонтные работы выполняют цеховые ремонтные базы.

Рациональная организация ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и сократить затраты на его проведения. Этого можно достичь за счет:

- внедрения комплексной механизации и автоматизации ремонтных работ;

- внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

- расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ;

- внедрения индустриальных методов ремонта для этого необходимо централизовать в ОГМ техническое руководство ремонтом, сгруппировать парк оборудования по признаку общности ремонта, приобрести или разработать обязательные типовые технологические процессы ремонта, приобрести или изготовить технологическую и контрольно-проверочную оснастку, приобрести или разработать технологические инструкции по выполнению унифицированных операций, ввести обязательный порядок документальной приемки ремонта, разработать систему проверки и ремонта всей оснастки, обучить ремонтный персонал выполнению ремонта типовым технологическим процессам, создать участок по изготовлению, ремонту и аттестации оснастки, осуществлять постоянный надзор со стороны ОГМ за соблюдением технологической дисциплины.

 

Планирование работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

Планирование в системе ППР заключается:

- в определении объема и трудоемкости работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования;

- в определении простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием;

- в определении численности рабочих, необходимой для выполнения запланированного объема работ;

- в определении потребности в материалах и запасных частях.

Планирование начинается с составления годового плана ремонта с указанием календарного срока их выполнения (см. табл.9)

 

 

Сроки выполнения ремонтных работ, их трудоемкость и сроки простоя оборудования в ремонте определяется по нормативам ППР.

Для равномерной загрузки персонала по ремонту оборудования в течение года график ремонта может корректироваться, таким образом, чтобы объем ремонтных работ был примерно одинаковым по месяцам.

На основании годового плана ремонта оборудования составляются месячные планы.

Численность ремонтного персонала определяется в зависимости от трудоемкости ремонтных работ.

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

,

 

где: - общая трудоемкость ремонтных работ механической части оборудования, н/час.;

, , , - категория ремонтной сложности i – го оборудования, подвергающегося соответственно КР, СР, ТР и осмотру;

, , , - трудоемкость единицы ремонтной сложности оборудования при проведении КР, СР, ТР и осмотру, н/час.;

, , , - количество единиц оборудования подвергающегося соответственно КР, СР, ТР и осмотру.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарей) определяется по формуле:

,

где: - численность слесарей ремонтников, чел.;

- общая трудоемкость слесарных работ, н/час.;

- годовой, эффективный фонд времени одного рабочего, час.;

- коэффициент выполнения норм.

Для определения численности рабочих, занятых техническим обслуживанием, необходимо определить трудоемкость определенного вида работ (слесарных, смазочных, электрослесарных, станочных).

Суммарная (общая) трудоемкость работ по i – му виду технического обслуживания () определяется по такой формуле:

где: - ремонтная сложность i – го оборудования, рем. ед.;

- количество часов работы i – го оборудования, час.;

- трудоемкость выполнения j – го вида технического обслуживания, на 1R за 1000 часов работы оборудования;

т – количество единиц оборудования, подвергающееся j виду технического обслуживания.

Численность рабочих, занятых j – м видом технического обслуживания, определяется по такой же формуле, как и для ремонтных рабочих.

Потребность в материалах для всех видов ремонтов определяется исходя из ремонтной сложности оборудования и из норм расхода материалов на 1R для капитального, среднего и текущего ремонтов.

Потребность в материалах для технического обслуживания определяется исходя их ремонтной сложности оборудования и установленных норм расхода на 1R за 1000 час. оперативного времени работы этого оборудования.

Потребность в запасных частях для КР, СР, ТР определяется исходя из ремонтной сложности оборудования и норм расхода 1R.