Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ:  Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия ЭкологияТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву 
Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Организация ремонтного обслуживания производстваСодержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Организация ремонтного обслуживания производства Цель работы: изучение и практическая апробация основных методов планирования ремонтных работ в системе ППР.
Теоретическая база работы
Работа ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий строится на основе системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основной отличительной особенностью данной системы является ее предупредительная направленность, т.е. нацеленность на предупреждение прогрессивного нарастания износа оборудования и предупреждения его аварийных поломок. В соответствии с этим, в системе ППР ремонтные операции выполняются не по мере возникновения поломок оборудования, а принудительно по заранее составленному календарному графику, предусматривающему определенную наработку оборудования в станко-часах. Функционирование системы ППР основывается на комплексе специальных ремонтных нормативов, основными из которых являются: 1) длительность ремонтного цикла; 2) структура ремонтного цикла; 3) длительность межремонтных и межосмотровых периодов; 4) категория ремонтной сложности оборудования; 5) нормы трудоемкости ремонтных операций, приходящиеся на одну ремонтную единицу и дифференцированные по видам ремонтных работ и квалификационной категории ремонтных рабочих; 6) нормы материалоемкости ремонтных работ; 7) нормы складских запасов запчастей и узлов для ремонта. Под продолжительностью (длительностью) ремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для металлообрабатывающего оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
где Ан – нормативная длительность ремонтного цикла, ст-ч.; βтп – коэффициент, учитывающий тип производства; βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования; βм – коэффициент, учитывающий преобладающий тип обрабатываемых конструкционных материалов; βу – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (влажность, запыленность, температуру и т.п.).
Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К – капитальный ремонт оборудования; О – осмотр (техническое обслуживание); Т – текущий (малый) ремонт оборудования; С – средний ремонт оборудования.
Структура ремонтного цикла показывает, в каком количестве и в какой последовательности должны проводиться те или иные виды ремонта или обслуживания оборудования. Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
где nс – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла; nт – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.
Межосмотровой период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:
где nо – число осмотров, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.
Рассчитанная по формулам (Т.3.3) и (Т.3.4) нормативная продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов выражается в станко-часах. Для целей же календарного планирования ремонтных работ такая длительность может быть пересчитана в рабочие дни с помощью формул следующего типа:
где Fобэф.сут – плановый суточный эффективный фонд времени работы оборудования, ч; mобсм – число рабочих смен, отрабатываемых оборудованием за сутки; tсм – продолжительность рабочей смены, ч; Kобпвн – коэффициент, учитывающий плановые внутрисменные потери времени работы оборудования; %обпвн – плановый процент внутрисменных потерь времени работы оборудования.
Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, – и выше категория сложности. Категория ремонтной сложности любого станка определенной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталонным станком данной группы, для которого установлена некая базовая категория ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности оборудования совпадает с категорией его ремонтной сложности. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл. Т.3.1). Таблица Т.3.1 Задание к практической части работы
На основе представленных исходных данных необходимо: 1. Для всех групп оборудования участка рассчитать базовые ремонтные нормативы. 2. На основе рассчитанных ремонтных нормативов построить предварительные графики ремонтного обслуживания всех единиц оборудования участка на плановый год. 3. Оценить соответствие построенных предварительных графиков ремонтов оборудования участка плановому заданию по выпуску продукции и установить целесообразность корректировки таких графиков. 4. Провести необходимую корректировку графиков ремонтов оборудования участка. 5. По итоговому сводному графику ремонтов оборудования участка определить необходимый состав ремонтных бригад для каждого отдельного месяца и для всего планового года в целом. Исходные данные: механический участок состоит из четырех групп оборудования (токарные, фрезерные, сверлильные и шлифовальные станки) и реализует технологические процессы обработки нескольких видов продукции. Данные о трудоемкости производственной программы по месяцам планового года отражены в таблице З.3.1. Предприятие работает в условиях крупносерийного производства (βтп =0,9) 5 дней в неделю, режим работы двухсменный, продолжительность смены составляет 8 часов. Данные о ремонтных характеристиках оборудования участка представлены в таблице З.3.2. Каждый из ремонтных рабочих работает 1 смену в день. Данные об отдельных параметрах работы оборудования и ремонтных рабочих отражены в таблице З.3.3. Число рабочих дней в ноябре предпланового года равно 22, в декабре – 20.
Таблица З.3.1 Трудоемкость производственной программы по месяцам планового года
Продолжение таблицы З.3.1
Продолжение таблицы З.3.1
Продолжение таблицы З.3.1
Таблица З.3.2 организация ремонтного обслуживания производства Цель работы: изучение и практическая апробация основных методов планирования ремонтных работ в системе ППР.
Теоретическая база работы
Работа ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий строится на основе системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основной отличительной особенностью данной системы является ее предупредительная направленность, т.е. нацеленность на предупреждение прогрессивного нарастания износа оборудования и предупреждения его аварийных поломок. В соответствии с этим, в системе ППР ремонтные операции выполняются не по мере возникновения поломок оборудования, а принудительно по заранее составленному календарному графику, предусматривающему определенную наработку оборудования в станко-часах. Функционирование системы ППР основывается на комплексе специальных ремонтных нормативов, основными из которых являются: 1) длительность ремонтного цикла; 2) структура ремонтного цикла; 3) длительность межремонтных и межосмотровых периодов; 4) категория ремонтной сложности оборудования; 5) нормы трудоемкости ремонтных операций, приходящиеся на одну ремонтную единицу и дифференцированные по видам ремонтных работ и квалификационной категории ремонтных рабочих; 6) нормы материалоемкости ремонтных работ; 7) нормы складских запасов запчастей и узлов для ремонта. Под продолжительностью (длительностью) ремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для металлообрабатывающего оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
где Ан – нормативная длительность ремонтного цикла, ст-ч.; βтп – коэффициент, учитывающий тип производства; βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования; βм – коэффициент, учитывающий преобладающий тип обрабатываемых конструкционных материалов; βу – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (влажность, запыленность, температуру и т.п.).
Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К – капитальный ремонт оборудования; О – осмотр (техническое обслуживание); Т – текущий (малый) ремонт оборудования; С – средний ремонт оборудования.
Структура ремонтного цикла показывает, в каком количестве и в какой последовательности должны проводиться те или иные виды ремонта или обслуживания оборудования. Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
где nс – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла; nт – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.
Межосмотровой период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:
где nо – число осмотров, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.
Рассчитанная по формулам (Т.3.3) и (Т.3.4) нормативная продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов выражается в станко-часах. Для целей же календарного планирования ремонтных работ такая длительность может быть пересчитана в рабочие дни с помощью формул следующего типа:
где Fобэф.сут – плановый суточный эффективный фонд времени работы оборудования, ч; mобсм – число рабочих смен, отрабатываемых оборудованием за сутки; tсм – продолжительность рабочей смены, ч; Kобпвн – коэффициент, учитывающий плановые внутрисменные потери времени работы оборудования; %обпвн – плановый процент внутрисменных потерь времени работы оборудования.
Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, – и выше категория сложности. Категория ремонтной сложности любого станка определенной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталонным станком данной группы, для которого установлена некая базовая категория ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности оборудования совпадает с категорией его ремонтной сложности. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл. Т.3.1). Таблица Т.3.1
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-21; просмотров: 480; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.145.54.75 (0.01 с.) |
;
;
;
;
;
