Организация ремонтного обслуживания производства



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Организация ремонтного обслуживания производства



Организация ремонтного обслуживания производства

Цель работы: изучение и практическая апробация основных методов планирования ремонтных работ в системе ППР.

 

Теоретическая база работы

 

Работа ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий строится на основе системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основной отличительной особенностью данной системы является ее предупредительная направленность, т.е. нацеленность на предупреждение прогрессивного нарастания износа оборудования и предупреждения его аварийных поломок. В соответствии с этим, в системе ППР ремонтные операции выполняются не по мере возникновения поломок оборудования, а принудительно по заранее составленному календарному графику, предусматривающему определенную наработку оборудования в станко-часах.

Функционирование системы ППР основывается на комплексе специальных ремонтных нормативов, основными из которых являются:

1) длительность ремонтного цикла;

2) структура ремонтного цикла;

3) длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

4) категория ремонтной сложности оборудования;

5) нормы трудоемкости ремонтных операций, приходящиеся на одну ремонтную единицу и дифференцированные по видам ремонтных работ и квалификационной категории ремонтных рабочих;

6) нормы материалоемкости ремонтных работ;

7) нормы складских запасов запчастей и узлов для ремонта.

Под продолжительностью (длительностью) ремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для металлообрабатывающего оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

 

; (Т.3.1)

 

где Ан – нормативная длительность ремонтного цикла, ст-ч.;

βтп – коэффициент, учитывающий тип производства;

βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

βм – коэффициент, учитывающий преобладающий тип обрабатываемых конструкционных материалов;

βу – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (влажность, запыленность, температуру и т.п.).

 

Под структурой ремонтного цикла понимается пере­чень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонт­ного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет следую­щий вид:

 

; (Т.3.2)

 

где К – капитальный ремонт оборудования;

О – осмотр (техническое обслуживание);

Т – текущий (малый) ремонт оборудования;

С – средний ремонт оборудования.

 

Структура ремонтного цикла показывает, в каком количестве и в ка­кой последовательности должны проводиться те или иные виды ремон­та или обслуживания оборудования.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

 

; (Т.3.3)

 

где nс – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла;

nт – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.

 

Межосмотровой период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

 

; (Т.3.4)

 

где nо – число осмотров, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.

 

Рассчитанная по формулам (Т.3.3) и (Т.3.4) нормативная продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов выражается в станко-часах. Для целей же календарного планирования ремонтных работ такая длительность может быть пересчитана в рабочие дни с помощью формул следующего типа:

; (Т.3.5)

где Fобэф.сут – плановый суточный эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

mобсм – число рабочих смен, отрабатываемых оборудованием за сутки;

tсм – продолжительность рабочей смены, ч;

Kобпвн – коэффициент, учитывающий плановые внутрисменные потери времени работы оборудования;

%обпвн – плановый процент внутрисменных потерь времени работы оборудования.

 

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, – и выше категория сложности. Категория ремонтной сложности любого станка определенной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталонным станком данной группы, для которого установлена некая базовая категория ремонтной сложности.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности оборудования совпадает с категорией его ремонтной сложности. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл. Т.3.1).


Таблица Т.3.1

Задание к практической части работы

 

На основе представленных исходных данных необходимо:

1. Для всех групп оборудования участка рассчитать базовые ремонтные нормативы.

2. На основе рассчитанных ремонтных нормативов построить предварительные графики ремонтного обслуживания всех единиц оборудования участка на плановый год.

3. Оценить соответствие построенных предварительных графиков ремонтов оборудования участка плановому заданию по выпуску продукции и установить целесообразность корректировки таких графиков.

4. Провести необходимую корректировку графиков ремонтов оборудования участка.

5. По итоговому сводному графику ремонтов оборудования участка определить необходимый состав ремонтных бригад для каждого отдельного месяца и для всего планового года в целом.

Исходные данные: механический участок состоит из четырех групп оборудования (токарные, фрезерные, сверлильные и шлифовальные станки) и реализует технологические процессы обработки нескольких видов продукции. Данные о трудоемкости производственной программы по месяцам планового года отражены в таблице З.3.1. Предприятие работает в условиях крупносерийного производства (βтп=0,9) 5 дней в неделю, режим работы двухсменный, продолжительность смены составляет 8 часов. Данные о ремонтных характеристиках оборудования участка представлены в таблице З.3.2. Каждый из ремонтных рабочих работает 1 смену в день. Данные об отдельных параметрах работы оборудования и ремонтных рабочих отражены в таблице З.3.3. Число рабочих дней в ноябре предпланового года равно 22, в декабре – 20.

 


Таблица З.3.1

Трудоемкость производственной программы по месяцам планового года

 

№ варианта Технологические операции Плановая трудоемкость, н-ч
Январь Февраль Март Апрель Май Июнь Июль Август Сентябрь Октябрь Ноябрь Декабрь
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные 780/840 720/950 710/980 760/920 750/1020 720/970 720/1020 840/990 860/1070 810/1010 760/1040 800/1070
Фрезерные 700/770 820/720 840/845 820/760 740/700 700/870 920/720 900/840 900/860 820/810 950/710
Сверлильные 750/660 930/800 650/710 820/775 735/800 580/650 940/860 820/810 900/810 900/740 830/740
Шлифовальные 740/950 660/940 680/1040 790/1000 760/1050 730/870 730/1170 780/1080 810/1150 810/1130 740/1040 740/1040
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные 1000/800 1060/720 1170/710 1100/720 1190/750 1300/780 950/780 1200/1010 1160/860 1090/810
Фрезерные 860/820 890/910 690/840 870/700 960/920 950/900 920/500 860/900
Сверлильные 930/750 980/800 1100/910 940/835 900/870 900/650 920/650 1020/910 1040/970 1140/710 1130/900
Шлифовальные 1100/740 1300/730 1500/730 1330/630 1470/1130 1000/1180 1400/760 1390/740 1350/740 1480/780 1440/810 1420/1070
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные 810/860 970/1050 1100/800 1060/720 940/720 960/710 1100/740 1050/750 1020/780 1130/810
Фрезерные 770/700 740/600 870/700 820/700 820/900 780/820 820/920 840/800 900/910 900/800 890/830
Сверлильные 750/700 820/800 920/900 810/700 740/900 760/600 780/500 850/750 920/800 920/650 920/800
Шлифовальные 910/810 940/740 940/740 1030/730 910/610 980/1150 1090/790 1160/760 940/740 1010/810 980/780

Продолжение таблицы З.3.1

 

Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные 900/740
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные 730/649 650/794 680/910 780/700 730/697 740/728 730/897 780/833 810/803 780/875 740/824 860/777
Шлифовальные 1010/730 930/812 910/680 1100/790 1050/760 1020/740 1170/730 1040/780 1150/810 1030/780 1130/740 1020/740
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные

 


Продолжение таблицы З.3.1

 

Токарные 795/750 760/800 770/800
Фрезерные 770/730 810/780 940/890 820/860 710/610 810/610 715/900 910/720 810/900
Сверлильные 1050/840 810/1020 1100/1000 1150/1150 1150/910
Шлифовальные 810/1000
Токарные 720/750 720/740 710/720 710/840 750/860 720/1210 840/760 860/720 810/1999 760/740
Фрезерные 820/728 730/700 1060/920 980/836 920/880 940/800 920/680 990/850 1070/840 1250/800 1040/840
Сверлильные 1030/740 1020/790 940/910 920/780 1100/780 900/720 1020/790 1150/980 1040/880 1150/900 1130/900 1020/810
Шлифовальные 730/970 740/990 610/1200 680/1100 830/780 760/810 730/1100 970/1300 780/1150 810/1000 810/1150 740/1170
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные

 


Продолжение таблицы З.3.1

 

Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные

Таблица З.3.2

организация ремонтного обслуживания производства

Цель работы: изучение и практическая апробация основных методов планирования ремонтных работ в системе ППР.

 

Теоретическая база работы

 

Работа ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий строится на основе системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основной отличительной особенностью данной системы является ее предупредительная направленность, т.е. нацеленность на предупреждение прогрессивного нарастания износа оборудования и предупреждения его аварийных поломок. В соответствии с этим, в системе ППР ремонтные операции выполняются не по мере возникновения поломок оборудования, а принудительно по заранее составленному календарному графику, предусматривающему определенную наработку оборудования в станко-часах.

Функционирование системы ППР основывается на комплексе специальных ремонтных нормативов, основными из которых являются:

1) длительность ремонтного цикла;

2) структура ремонтного цикла;

3) длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

4) категория ремонтной сложности оборудования;

5) нормы трудоемкости ремонтных операций, приходящиеся на одну ремонтную единицу и дифференцированные по видам ремонтных работ и квалификационной категории ремонтных рабочих;

6) нормы материалоемкости ремонтных работ;

7) нормы складских запасов запчастей и узлов для ремонта.

Под продолжительностью (длительностью) ремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для металлообрабатывающего оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

 

; (Т.3.1)

 

где Ан – нормативная длительность ремонтного цикла, ст-ч.;

βтп – коэффициент, учитывающий тип производства;

βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

βм – коэффициент, учитывающий преобладающий тип обрабатываемых конструкционных материалов;

βу – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (влажность, запыленность, температуру и т.п.).

 

Под структурой ремонтного цикла понимается пере­чень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонт­ного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет следую­щий вид:

 

; (Т.3.2)

 

где К – капитальный ремонт оборудования;

О – осмотр (техническое обслуживание);

Т – текущий (малый) ремонт оборудования;

С – средний ремонт оборудования.

 

Структура ремонтного цикла показывает, в каком количестве и в ка­кой последовательности должны проводиться те или иные виды ремон­та или обслуживания оборудования.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

 

; (Т.3.3)

 

где nс – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла;

nт – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.

 

Межосмотровой период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

 

; (Т.3.4)

 

где nо – число осмотров, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.

 

Рассчитанная по формулам (Т.3.3) и (Т.3.4) нормативная продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов выражается в станко-часах. Для целей же календарного планирования ремонтных работ такая длительность может быть пересчитана в рабочие дни с помощью формул следующего типа:

; (Т.3.5)

где Fобэф.сут – плановый суточный эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

mобсм – число рабочих смен, отрабатываемых оборудованием за сутки;

tсм – продолжительность рабочей смены, ч;

Kобпвн – коэффициент, учитывающий плановые внутрисменные потери времени работы оборудования;

%обпвн – плановый процент внутрисменных потерь времени работы оборудования.

 

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, – и выше категория сложности. Категория ремонтной сложности любого станка определенной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталонным станком данной группы, для которого установлена некая базовая категория ремонтной сложности.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности оборудования совпадает с категорией его ремонтной сложности. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл. Т.3.1).


Таблица Т.3.1



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-21; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 34.226.244.254 (0.051 с.)