Организация работы ремонтного хозяйства (Р.Х.)

Главной задачей Р.Х. является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования с заданными точностными характеристиками и эксплуатационными показателями при выполнении программных заданий.

Годовые затраты на ремонт и тех. обслуживание на машиностроительных предприятиях составляют 20-25% от его первоначальной стоимости, а удельный вес в себестоимости продукции достигает 6-8%. Поэтому для рациональной организации ремонтных работ и тех. обслуживания на предприятии создается спец. служба с ремонтно-восстановительными данными, цехами, складами, называемые Р.Х.

В состав Р.Х. входят:

- ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений и находящихся в подчинении отдела или управления капитального строительства;

- ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и другого оборудования и находящегося в подчинении главного механика предприятия. Кроме этого, ремонтная база главного механика включает смазочные и эмульсионные хозяйства, склады оборудования, запасных частей и др. спец. подразделения.

В крупных цехах имеются свои цеховые ремонтные базы (ЦРБ), находящиеся в ведении механика цеха.

- электро-ремонтный цех – выполняет ремонт электрооборудования основных и вспомогательных цехов и обычно подчиняется главному энергетику предприятия.

Координацию работы Р.Х. осуществляет отдел главного механика (ОГМ), состоящий из 3-х бюро:

- бюро планово-предупредительного ремонта;

- техническое бюро;

- планово-производственное бюро.

На предприятиях с развитым и сложным энергетическим хозяйством образуется отдел главного энергетика. На ремонтную службу предприятия возлагаются следующие виды работ:

1. паспортизация и аттестация оборудования;

2. разработка тех. процесса ремонта оборудования и их оснащения;

3. планирование и выполнение работ по тех. обслуживанию оборудования, ремонту;

4. модернизация оборудования;

5. совершенствование работы ремонтного хозяйства.

Организация планово-предупредительного ремонта и тех. обслуживание оборудования.

Ремонт обслуживания, профилактические работы оборудования регламентируются соответствующим положением о планово-предупредительном ремонте (ППР) и рациональной эксплуатации техн. и транспортно-подъемного оборудования.

Системой ППР называется совокупность запланированных технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, т.е. это система комплексная.

Основной целью этих мероприятий является предупреждение прогрессивно нарастающего износа оборудования, предупреждение аварий, а значит поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.

Система ППР включает след. виды работ:

- техническое обслуживание (ТО);

- плановые ремонты.

Тех. обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранении, транспортировки. В процессе ТО выполняются след. периодически повторяющие операции и работы:

1. осмотры;

2. промывки;

3. замена пополнения смазки;

4. проверка на точность и др. работы.

Они выполняются по заранее разработанному графику. При ТО также устраняются небольшие неисправности. Плановые ремонты подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Под ремонтом понимается комплекс работ для поддержания оборудования в состоянии полной работоспособности.

При текущем ремонте заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняются регулировки его механизмов. Задачей тех. ремонта является обеспечение работоспособности до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте ремонтируются отдельные узлы, заменяются и восстанавливаются отдельные изношенные детали, проводится сборка и регулировка механизмов и испытания под нагрузкой.

Капитальный ремонт проводят с целью восстановления исправности оборудования, а также восстановление полного или близкого к полному ресурсов оборудования. При этом заменяются или восстанавливаются любые части оборудования с обязательной их регулировкой, т.е. выполняется комплекс работ, обеспечивающих восстановление всех технико-экономических и эксплуатационных характеристик оборудования, точности, производительности, жесткости, скорости и т.д. Капитальный ремонт выполняют при полной остановки оборудования, его разборкой по возможности без снятия фундамента. Такие работы выполняются силами ремонтных служб предприятия. Целесообразно капитальный ремонт оборудования сочетать с его модернизацией.

Кроме плановых ремонтов выполняются также аварийные ремонты, вызванные дефектами конструкции и изготовление дефектами ремонта или нарушениями правил эксплуатации.

Нормативная база ППР.

Применение системы ППР основывается на использовании нормативов, важнейшими из которых является ремонтный цикл и его структура, категории сложности ремонта, деятельность межремонтных периодов и периодичность техн. обслуживания, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ.

Период времени между вводом оборудования в эксплуатацию и 1-м капитальным ремонтом и между 2-мя последовательно выполняемым ремонтом – цикл ремонта.

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов расположенных в последовательности их выполнения. Структура ремонтного цикла может быть представлена в виде:

Величина ремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков может быть записана следующим образом:

16800 - нормативное значение ремонтного цикла в часах,

β – коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемый инструмент, класс точности оборудования, категорию массы оборудования.

Межремонтный период рассчитывается:

n - количество средних и текущих ремонтов.

Структура цикла техн. обслуживания может включать, например, 1 сменный осмотр, 4 пополнения смазки, 1 замену смазки, 1 частичный осмотр и 2 профилактические регулировки.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и ТО зависит от конструктивных особенностей оборудования, по этому признаку все оборудование распределяется по категориям сложности.

За единицу ремонтных сложностей оборудования механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта, которая в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 часов по механической части и 12.5 часов по электрической части. Суммарная трудоемкость ремонтных работ рассчитывается по формуле:

t - трудоемкость капитального ремонта(рк), текущего ремонта(тр) и технического обслуживания (ТО). Исходя, из трудоемкости ремонтных работ определяют численность персонала, соответствующую нормам обслуживания. Аналогичным образом определяется запас деталей и узлов.