Глава 34. Технологический расчет основных цехов и участков ремонтного предприятия

Производственный состав ремонтного предприятия

 

В состав ремонтного предприятия входят основное и вспомога­тельное производства, складское хозяйство, транспорт, лаборато­рии, заводоуправление.

Основное производство включает цехи и производственные участ­ки, непосредственно занятые выполнением технологического про­цесса ремонта и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное производство включает инструментальное хо­зяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и ин­женерных сетей, изготовление, ремонт и заточка инструмента, изготовление приспособлений и другие работы.

Складское хозяйство включает склады ремонтного фонда, гото­вой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, металла, лакокрасочных, горюче-смазочных материалов, сжатых газов, ути­ля и другие склады в зависимости от специализации предприятия.

Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний и внутризаводской. Для организации и осуществления внешних пе­ревозок в составе заводоуправления образуется транспортный от­дел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ре­монта, а также зарядки аккумуляторов электротранспорта.

Лаборатории ремонтного предприятия: центральная, измери­тельная, надежности. Центральная лаборатория включает отделе­ния: химическое, металлографическое, фотографическое.

Заводоуправление включает должностных лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров пред­приятия.

Основное и вспомогательное производства могут быть организова­ны по бесцеховой и цеховой структурам. Производственные участки возглавляют мастера. При бесцеховой структуре мастера участков основного производства непосредственно подчинены главному ин­женеру, вспомогательного производства — главному механику. Бес­цеховая структура рекомендуется для ремонтных предприятий с чис­лом рабочих до 500 чел. При цеховой структуре производственные участки объединены в цехи, а мастера участков подчинены началь­никам цехов. Как правило, в цехе должно работать не менее 125 чел.

Для ремонтных предприятий с цеховой структурой характерен следующий состав основного производства.

Разборочно-моечный цех включает участки наружной мойки и приемки, разборочно-моечный, дефектования деталей и входного контроля, а на крупных ремонтных предприятиях — централизо­ванного приготовления и очистки растворов.

Сборочный цех включает участок комплектования деталей и дру­гие участки в зависимости от типа предприятия:

на предприятиях по ремонту двигателей — участки восстанов­ления базовых и основных деталей, сборки двигателей, испыта­ния, доукомплектования и доводки двигателей, ремонта прибо­ров питания, ремонта электрооборудования, окраски двигателей; на предприятиях по ремонту прочих агрегатов — восстановления базовых и основных деталей агрегатов, сборки агрегатов, ремонта приборов пневмо- и гидросистем, окраски агрегатов и узлов;

на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей и автобусов — участки ремонта рам, ремонта электрооборудования, сборки автомобилей (автобусов), регулировки и испытания автомобилей (автобусов), шиномонтажный, аккумуляторный, при ре­монте автобусов — ремонта приборов пневмо- и гидросистем. Если последние предприятия не получают отремонтированные агрегаты по кооперации, то в состав сборочного цеха включают участки сборки и ремонта двигателей, испытания и доукомплектования дви­гателей, ремонта приборов питания, сборки и ремонта агрегатов.

Цех ремонта кузовов (кабин и оперения) создается на предприя­тиях по ремонту полнокомплектных автомобилей (автобусов) и включает участки: обойный, окрасочный, деревообрабатывающий, ремонта и сборки платформ (при небольшой программе после­дние два участка могут быть объединены в один деревообрабаты­вающий участок), а также участок ремонта кабин и оперения (при ремонте грузовых автомобилей) и участки ремонта кузовов, жестяницко-заготовительный, арматурный, сборки кузовов (при ре­монте автобусов и легковых автомобилей).

Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки: слесарно-механический, сварочно-наплавочный, полимерный, гальва­нический, кузнечный (кузнечно-рессорный), медницкий (медницко-радиаторный), термический (при небольшой программе послед­ние три участка могут быть объединены в тепловой участок).

Вспомогательное производство включает инструментальное хо­зяйство и отдел главного механика (ОГМ) с участками ремонтно-механическим, электроремонтным (при небольшой программе они объединяются в единый ремонтно-механический участок) и ре­монтно-строительным.

 

 

Режим работы и годовые фонды времени предприятия

 

Режим работы предприятия определяется числом рабочих дней в году, числом смен в сутки и продолжительностью рабочей неде­ли и смены. Все составляющие режима работы, кроме числа смен, установлены трудовым законодательством. При пятидневной ра­бочей неделе число рабочих дней в году — 253, а продолжитель­ность рабочей смены — 8 ч.

Для ремонтных предприятий рекомендуется двухсменная рабо­та за исключением участков с непрерывным характером технологи­ческого процесса (гальванического, термического), где следует при­нимать трехсменный режим. На участках с небольшим числом рабо­тающих допускается принимать односменный режим, если это не вызовет дополнительной потребности в оборудовании и площадях.

Годовым фондом времени рабочего, оборудования, рабочего места называют число часов, которые может отработать рабочий, единица оборудования, рабочее место в течение года. Различают номиналь­ный и действительные (эффективные) годовые фонды времени.

Номинальный годовой фонд времени служит основой для определения действительных (эффективных) фондов времени и определяется без учета потерь рабочего времени. Номинальный годовой фонд времени для производств с нормальными условия­ми труда составляет 2020 ч.

Действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего с нормальными условиями труда составляет 1776 ч. Эффективные (ра­счетные) годовые фонды времени оборудования указаны в табл. 34.1.

 

Таблица 34.1

 

Эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования, ч

 

 

Оборудование	Число смен
[Немеханизированное моечно-очистное, разборочно-
сборочное, ремонтное
Металлорежущее, деревообрабатывающее, заготови-
тельное, трансформаторы сварочные
Механизированное моечно-очистное, разборочно-
сборочное, ремонтное, контрольно-измерительное,
окрасочное, сушильное, гальваническое
Полуавтоматическое разборочно-сборочное, испыта-
тельное с автоматической регистрацией результатов
испытаний, термическое
Сварочно-наплавочное (кроме трансформаторов)
Комплексно-механизированные линии для окрасоч-
ных, гальванических, моечно-очистных, разбороч-
ных, сборочных работ и восстановления деталей

 

Способы расчета годовых объемов работ ремонтных

Предприятий

 

Годовой объем работ — это суммарная трудоемкость (станкоем-кость) выполнения годовой производственной программы. Годо­вые объемы работ предприятия (Т_Г) и производственных участков определяются по формуле

 

(34.1)

 

где TI — трудоемкость ремонта i-го изделия; N_i — годовая произ­водственная программа ремонта i-х изделий.

 

Трудоемкости работ по ремонту изделий определяются по про­нормированной технологии (по данным технологических марш­рутных карт), а при их отсутствии — по укрупненным показателям. Распределение трудоемкостей работ по производственным участкам при наличии маршрутных карт осуществляется путем сумми­рования трудоемкостей всех технологических операций, выполня­емых на участке. При отсутствии маршрутных карт трудоемкости работ определяются по нормативно-справочным данным для го­товых изделий и распределяются по производственным участкам с учетом пропорций, установленных опытом проектирования АРП.

Для авторемонтных предприятий разработаны значения удель­ных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты их корректирования, учитывающие производствен­ные условия проектируемого предприятия.

При расчете по укрупненным показателям трудоемкость ремонта и другие технико-экономические показатели определяются по формуле

 

(34.2)

 

где 4 — трудоемкость для эталонных условий, чел.-ч; k₁...k₅ — коэф­фициенты приведения, учитывающие: годовую производственную программу АРП (k₁); типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов (k₂); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (k₃); соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (k₄); соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (k₅).

 

Эталонными условиями являются следующие.

 

Годовая производственная программа, тыс. ед.

Капитальный ремонт:

полнокомплектных грузовых и легковых

автомобилей.............................................................................. 3

силовых агрегатов и прочих основных агрегатов

грузовых, легковых автомобилей и автобусов..................... 20

автобусов на базе готовых комплектов агрегатов, получаемых по кооперации..................................................... 1

 

Тип и модель подвижного состава, агрегатов:

 

Автомобили легковые......................... среднего класса (ГАЗ-3110);

Автобусы............................................. среднего класса (ЛАЗ-695Н);

Автомобили грузовые............................ средней грузоподъемности

от 3 до 5 т (ГАЗ-3307)

 

Структура годовой программы — капитальный ремонт агрега­тов, автобусов одной модели, соотношение количества капиталь­ных ремонтов автомобилей и комплектов товарных агрегатов 1:1.

Трудоемкость капитального ремонта, чел.-ч, для эталонных ус­ловий составляет:

Для полнокомплектных автомобилей:

 

грузовых 155

легковых 360

Силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов.32

Прочих основных агрегатов грузовых автомобилей

и автобусов; 16

Автобусов на базе комплектов готовых агрегатов 620

Комплектов агрегатов легковых автомобилей 45

 

Коэффициенты приведения k₁, учитывающие годовую производ­ственную программу, для АРП по капитальному ремонту силовых и прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов, комплектов агрегатов легковых автомобилей составляют:

 

Годовая производственная

программа, тыс. шт 10 20 30 40 60

k₁ 1,18 1,00 0,93 0,91 0,88

 

Для АРП по капитальному ремонту полнокомплектных грузо­вых и легковых автомобилей их значения следующие:

 

Годовая производственная

программа, тыс. шт 3 5 7 10

k₁ 1,0 0,88 0,8 0,79

 

Для АРП по капитальному ремонту автобусов на базе готовых комплектов агрегатов, получаемых по кооперации, значения коэффициентов k₁, следующие:

Годовая производственная

программа, тыс.шт 0,5 1 1,5 2

k 1,07 1,0 0,96 0,92,

 

Значения коэффициентов приведения k2, учитывающих типы и модели подвижного состава и агрегатов, приведены в табл. 34.2.

Значения коэффициентов приведения k2, учитывающих типы и модели комплектов агрегатов легковых автомобилей, следующие:

 

Автомобили малого класса (ВАЗ, АЗЛК) 0,9

» среднего класса (ГАЗ-3110 «Волга») 1,0

 

Значения коэффициентов k₃, учитывающих число ремонти­руемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей), прини­мают равными при наличии в программе АРП:

Одной модели агрегата, автомобиля 1,0

Двух и более моделей 1,05

 

Значения коэффициента k₄, учитывающего соотношение в про­грамме предприятия полнокомплектных автомобилей и комплек­тов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полно­комплектные автомобили), принимают следующими:

Соотношение k₄

1: 0 1,03

1: 1 1,00

1: 2 0,97

Таблица 34.2

Значение коэффициентов приведения k₂, учитывающих тип подвижного состава, агрегатов

 

Класс подвижного	Модель-	Предприятия по капитальному
состава	представитель	ремонту
		силовых	прочих	полнокомп-
		агрега-	основных	лектных
		тов гру-	агрегатов	гру-
		зовых	грузовых	зовых авто-
		автомо-	автомо-	мобилей и
		билей и	билей и	автобусов на
		автобу-	автобусов	базе готовых
		сов		комплектов
				агрегатов
Грузовые автомо-
били грузоподъем-
ностью:
малой от 1 до 3 т	ГАЗ-52-04	0,9	1,0	0,9
средней от 3 до 5 т	ГАЗ-3307	1,0	1,0	1,0
большой от 5 до 6 т	ЗИЛ-431410	1,15	1,3	1,15
	ЗИЛ-433100	2,0	1,35	—
большой от 6 до 8 т	МАЗ-5335	1,7	2,0	1,7
	КамАЗ-5320	2,1	3,5	1,9
особо большой от	КрАЗ-250-010	2,1	з,з	2,0
10 до 16 т
Автобусы класса:
особо малого	РАФ-2203-01	0,9	0,6	0,4
малого	КАвЗ-3270	1,0	1,0	0,6
	ПАЗ-3205	1,0	1,0	0,8
среднего	ЛАЗ-695Н	1,15	1,25	1,0
	ЛАЗ-42021	2,1	1,35	1,1
большого	ЛиАЗ-677М	1,7	1,3	1,2
	ЛиАЗ-5256	2,5	1,35	1,3
	Икарус-260	2,4	1,3	1,37
особо большого	Икарус-280	2,4	1,55	1,9

Значения коэффициента k₅, устанавливающего соотношение меж­ду трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в си­ловой агрегат и комплект прочих агрегатов, приведены в табл. 34.3.

Годовые объемы отдельных j-x видов работ, выполняемых отдель­ными производственными участками, определяются по формуле

 

(34.3)

 

где n_ij — доля i-го вида работ в общей трудоемкости ремонта i-го изделия, %. Значения величины n_ij приведены в табл. 34.4.

 

Таблица 34.3

 

Значение коэффициентов приведения k₅, устанавливающих соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов

 

 

 

 

 

Наименование агрегатов	Грузоподъемность грузового автомобиля	Легко­вые автомо­били
малая	средняя	большая
Колесная формул
4x2	4x2	4x4	4,х2	6 х4-	6x6	4x2
Двигатель 1 -и	0,55	0,575	0,45	0,555	0,46	0,415	0,56
комплектности
Коробка передач	0,1	0,1	0,1	0,1	0,08	0,075	0,07
Раздаточная коробка	—	—	0,07	—	0,06	0,055	—
Передний мост (подвеска): неведущий ведущий	0,135	0,125	0,185	0,12	0,1	0,155	0,23
Задний мост	0,19	0,175	0,16	0,19	0,13	0,13	0,116
Средний»	—	—	—	—	0,13	0,13	—
Рулевое	0,025	0,025	0,035	0,035	0,04	0,04	0,034
управление