Восстановление резьбовых поверхностей спиральными вставками

 

 

Один из способов восстановления изношенной или поврежденной резьбы — это установка резьбовой спиральной вставки. Эти вставки увеличивают надежность резьбовых соединений деталей, особенно изготовленных из алюминия и чугуна. Спиральные вставки изготавливают из коррозионно-стойкой проволоки ромбического сечения в виде пружинящей спирали (рис. 11.6).

Технологический процесс восстановление резьбовой поверхности включает:

рассверливание отверстия (см. табл. 21.3) с применением накладного кондуктора и снятие фаски (1x45°). Смещение осей отверстий не более 0,15 мм, перекос осей отверстий не более 0,15 мм на длине 100 мм;

нарезание резьбы в рассверленном отверстии детали (см. табл. 21.3). Скорость резания 4... 5 м/мин, частота уплотняющей и стягивающей вставок в деталь: установить резьбовую вставку в монтажный инструмент (рис. 11.7, а); ввести стержень инструмента в резьбовую вставку так, чтобы ее технологический поводок вошел в паз нижнего конца стержня; завернуть вставку в отверстие наконечника инструмента, а затем с

помощью инструмента в резьбовое отверстие детали (рис. 11.7, б); вынуть инструмент и удалить (посредством удара бородка) технологический поводок резьбовой вставки;

контроль качества восстановления резьбы с помощью «проходного» и «непроходного» калибра или контрольного болта. При контроле резьбовая вставка не должна вывертываться вместе с калибром (контрольным болтом).

 

 

Проходной калибр, завернутый на всю длину вставки, не должен отклоняться более чем на 0,5 мм в любую сторону. Непроходной резьбовой калибр соответствующего размера не должен ввертываться в установленную в деталь вставку. Резьбовая вставка должна утопать в резьбовом отверстии не менее чем на один виток резьбы. Выступание ее не допускается.

 

 

 

Восстановление посадочных отверстий свертными втулками

 

 

Восстанавливают свертными втулками посадочные отверстия под подшипники качения. Технологический процесс включает в себя следующие операции:

изготовление заготовки свертной втулки. Заготовки свертных втулок получают резкой стальной ленты на полосы шириной Н и длиной L = I + 3... 5 мм. Толщина ленты зависит от износа детали (табл. 11.1). Длина и ширина заготовки свертной втулки равны

 

l = π(dmax-λ+δ) (11.12)

Н= В(l + ψ/100), (11.13)

 

где l — длина заготовки свертной втулки, мм;

dmax — максимальный диаметр расточенного отверстия, мм;

λ — номинальная толщина ленты (табл. 11.1), мм;

δ — допуск на толщину ленты, мм;

Н — ширина заготовки свертной втулки, мм;

В — ширина восстанавливаемой поверхности, мм;

ψ — величина относительной осевой деформации (числовые значения приведены в табл. 11.1);

 

свертывание втулки из заготовки путем ее сгиба на специальных приспособлениях. После свертывания втулки с одного из ее торцов снимают фаску;

подготовка ремонтируемого отверстия под свертную втулку: растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки треугольного профиля;

установка втулки в ремонтируемое отверстие с помощью специальной оправки, которая крепится в пиноли задней бабки токарного станка (рис. 11.8);

раскатка втулки специальным раскатником (рис. 11.9) на режимах: окружная скорость 50...70 м/мин, подача 0,3...0,4 мм/об; обработка фаски в соответствии с чертежом на новую деталь.

 

Таблица 11.1

Параметры стальной ленты в зависимости от износа восстанавливаемого отверстия

 

Увеличение диаметра ремонтируемого отверстия, мм	Номинальная толщина ленты, мм	Относительная осевая деформация ленты при свертывании, %
До 0,5	0,8	15,2
0,5...0,7	1,0	13,2
0,7...1,0	1,2	12,5
1,0...1,2	1,4	11,5
__ 1,2...1,4	' 1,6	10,2

 

 

ГЛАВА 12. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СПОСОБОМ ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

 

 

Сущность процесса

 

 

Способ пластического деформирования основан на способности деталей изменять форму и размеры без разрушения путем перераспределения металла под давлением, т. е. основан на использовании пластических свойств металла деталей. Особенность способа — это перемещение металла с нерабочих поверхностей детали на изношенные рабочие поверхности при постоянстве ее объема. Пластическому деформированию могут подвергаться детали в холодном или в нагретом состоянии в специальных приспособлениях на прессах.

Стальные детали твердостью до HRC 30 (низкоуглеродистые стали), а также детали из цветных металлов и сплавов обычно деформируют в холодном состоянии без предварительной термообработки. При холодном деформировании наблюдается упрочнение металла детали, т. е. происходит наклеп, который повышает предел прочности и твердости металла при одновременном понижении ее пластических свойств. Этот процесс требует приложения больших усилий. Поэтому при восстановлении деталей очень часто их нагревают.

В нагретом состоянии восстанавливают детали из средне- и высокоуглеродистых сталей. При восстановлении деталей необходимо учитывать верхний предел нагрева и температуру конца пластического деформирования металла. Относительно низкая температура конца деформирования металла может привести к наклепу и появлению трещин в металле. В табл. 12.1 приведены интервалы горячей обработки металлов давлением. В зависимости от конструкции детали, характера и места износа нагрев может быть общим или местным.

 

Таблица 12.1

Интервалы температур горячей обработки металлов давлением, °С

 

 

Материал детали	Обработка
Начало	Окончание
Сталь с содержанием углерода, %: < 0,3 0,3...0,5 0,5...0,9	1200...1150 1150...1100 1100...1050	800... 850 800... 850 800... 850
Сталь: низколегированная среднелегированная высоколегированная	1100 1100...1150 1150	825...850 850...875 875... 900
Медные сплавы: бронза латуньЛС59	850 750	700 600

 

Процесс восстановления размеров деталей состоит из операций: подготовка — отжиг или отпуск обрабатываемой поверхности перед холодным или нагрев их перед горячим деформированием; деформирование — осадка, раздача, обжатие, вытяжка, правка, электромеханическая обработка и др.; обработка после Деформирования — механическая обработка восстановленных поверхностей до требуемых размеров и при необходимости термическая обработка; контроль качества.