Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин

К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, зам­ки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т.п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направ­ляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение рези­новых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и ме­ханизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изно­шенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не под­дающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и дру­гие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормаль­ную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей — правкой в холодном состоянии.

Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и об­ломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхно­стях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их раз­борке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении повреж­денных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат дета­ли, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношен­ные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают. Обломанные винты в резь­бовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии зава­ривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхнос­тях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смы­вают керосином.

Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заме­няют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

Ремонт неметаллических деталей кузовов

При производстве автомобилей широко применяются неметал­лические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи, стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изго­товленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пило­материалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18%. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали плат­формы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заме­ной негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют кон­цы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для скле­ивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполне­ния работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обра­батывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обес­печивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдерж­ки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4... 15 мин); сборка и выдержка деталей под давлением 0,2...0,3 МПа при температуре 16...20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, бол­тов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими встав­ками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вста­вок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ре­монте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие фи­зико-механические свойства.

Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутне­ния, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработ­кой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шли­фовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восста­новлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отме­ченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга, на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300... 400 мин^-1 до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стек­ла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700...800 мин^-1 до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают и протирают насухо чистой ветошью.

Сборка и контроль кузовов и кабин

Сборку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

до окраски на них устанавливают все детали и сборочные еди­ницы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, опе­рение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется уста­новка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплот­нителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров рас­положения групп отверстий, связанных между собой функциональ­но, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаб­лонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пылене­проницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собран­ного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см² в течение 6 мин, при этом фиксируют проникнове­ние воды и образование конденсата в приборах освещения и сиг­нализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достига­ется перемещением защелки замка.

 

ГЛАВА 26. КАЧЕСТВО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Общие положения

Отремонтированный автомобиль и его агрегаты — это продук­ция ремонтного предприятия и, естественно, они должны обла­дать определенным качеством. Качество продукции — это совокуп­ность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удов­летворять определенные потребности в соответствии с ее Назначением. Качество отремонтированных автомобилей и их аг­регатов определяется степенью соответствия их свойств свойствам новых автомобилей и составных частей и определяется качеством выполнения ремонтных услуг (качеством ремонта). Качество автомобилей и его агрегатов закладывается — при проектировании, формируется — при изготовлении, проявляется — при эксплуата­ции, поддерживается — при техническом обслуживании и ремон­те. Качество и себестоимость ремонта в значительной степени за­висят от конструкции автомобиля и его агрегатов, технологии из­готовления, условий эксплуатации, качества технического обслуживания и других факторов.

Качество ремонта — это сложная многоаспектная проблема. При ее решении ремонтному предприятию приходится учитывать боль­шое число взаимосвязанных технических, технологических, эконо­мических, организационных, социальных, эргономических, экологи­ческих, психологических и других факторов. Влияние этих факторов на качество ремонта не только различно, но и зачастую противоречиво. Отдельные разрозненные, не увязанные в единую схему, мероприя­тия ремонтного предприятия потребуют от него больших затрат и не дадут требуемого результата. Поэтому только увязанные в опреде­ленную систему мероприятия (управление качеством) дадут ощути­мые результаты, позволяющие осуществлять ремонтные услуги с вы­сокой эффективностью. Управление качеством ремонта необходимо вести системно и должно быть основано на результатах научных ис­следований, накопленного опыта и исследований рынка.

Управление качеством ремонта основано на принципе обрат­ной связи, использует общие закономерности процесса управле­ния и включает в себя следующие этапы:

формирование конкретных целей и задач управления на опре­деленный период деятельности предприятия, определение необ­ходимого уровня качества;

сбор и обработка информации о качестве отремонтированной про­дукции и ходе производственного процесса ремонта, определение расхождений между фактическим и требуемым уровнем качества;

выявление причин отличия фактического уровня качества от требуемого на основе анализа хода производственного процесса с учетом внутренних и внешних факторов;

выработка вариантов мероприятий, направленных на устране­ние выявленных причин, оценка их эффективности, определение наиболее эффективного комплекса взаимоувязанных мероприятий;

реализация всего комплекса мероприятий;

оценка результатов этого воздействия на производственный процесс ремонта, повторный сбор информации о качестве и т.д.

На качество отремонтированных автомобилей и их агрегатов влияет качественное выполнение всех видов основных и вспомогательных работ предприятия. Поэтому в управлении качеством участвуют все подразделения предприятия в соответствии со своими функциями.

Система управления качеством — это составная и неразрывная часть системы управления производством. Целью системы управ­ления качеством является повышение эффективности ремонтного предприятия путем обеспечения стабильного уровня качества от­ремонтированных автомобилей и их агрегатов в соответствии с установленными требованиями.

Функциональными элементами этой системы являются: техно­логическая подготовка производства, метрологическое обеспече­ние, контроль качества, организация трудовой деятельности, ма­териально-техническое обеспечение, организация стабильного уровня качества, надзор за внедрением и соблюдением стандар­тов, информационное обеспечение системы, планирование и про­гнозирование повышения качества, моральное и материальное сти­мулирование.

При организации системы управления качеством необходимо учитывать принципы:

комплексности, который предполагает реализацию технических, технологических, организационных, экономических, социальных и других методов на всех уровнях управления от рабочего до ди­ректора;

системности, который заключается в том, что выработка и ре­ализация всех мероприятий, направленных на повышение каче­ства, осуществляется не изолированно, а во взаимосвязи, образуя единство с внешней средой (автомобильная промышленность, сфера эксплуатации, научные организации, органы надзора и т.д.);

оптимальности, который подразумевает увязку, подчинение решения локальных, частных задач управления качеством главной цели функционирования системы;

динамичности, который направлен на непрерывное развитие системы, совершенствование форм и методов управления, исполь­зование передового опыта других предприятий и отраслей как в стране, так и за рубежом, внедрение современных достижений науки, техники и технологии в практику авторемонтного произ­водства;

плановости, который состоит в том, что управление качеством осуществляется на основе научного прогнозирования и планиро­вания повышения качества;

эффективности, который выдвигает требование строгого и все­стороннего анализа мероприятий, вырабатываемых и реализуемых в процессе управления качеством.