Основные направления по совершенствованию тпп.

К основным направлениям совершенствования ТПП относят:

1. Типизацию технологических процессов.

Она основана на создании групп конструктивно-технологических подобных деталей или сборочных единиц по таким признакам: близости по конструктивному оформлению, требованиям к точности и чистоте обработки, одинаковой последовательности операций, однотипном использовании оборудования и оснастки.

Далее выбирается базовая деталь и для нее разрабатывается технологический процесс.

Кроме этого в типовом технологическом процессе содержатся указания о методах обработки всех деталей данной группы (полный перечень и последовательность операций и переходов).

2. Групповые методы обработки. Базируются также на классификации деталей по группам по тем же признакам конструктивно-технологического подобия.

Однако групповой технологический процесс разрабатывается не на базовую деталь, а на комплексную, которая включает в себя все элементарные поверхности деталей, входящих в группу.

Обработка деталей осуществляется с помощью групповой оснастки станка.

3. Унификация оснастки. Заключается в использовании:

- универсально-сборочных приспособлений (УСП);

- универсально-наладочных приспособлений (УНП);

- сборочно-разборочных приспособлений (СРП).

СРП состоят из стандартных фиксирующих, зажимных, крепежных и специальных деталей. При переходе на производство новых изделий возможна доработка стандартных элементов.

4. Использование нормализованных (стандартизированных) заготовок для изготовления инструмента различного назначения.

5. Внедрение автоматизированной системы технологической подготовки производства.

 

5.4. Система автоматизированного проектирования технологической подготовки производства (АСТПП).

АСТПП позволяет выбрать оптимальный вариант технологического процесса.

В зависимости от степени автоматизации проектирования различают:

- системы с частичной автоматизацией, когда решаются лишь отдельные задачи (составление операционных карт, расчет нормы времени и т.д.);

- автоматизированные системы, где решаются задачи применительно к определенному классу изделий, деталей, технологических процессов, виду оснащения (технология изготовления тел вращения и т.д.);

- автоматические системы, которые являются частью интегрированных систем, осуществляющих комплексную подготовку производства изделий для ГАП;

- самонастраивающиеся и самоорганизующиеся системы отслеживают изменения условий производства и корректируют технологический процесс.

Основной целью создания АСТПП является ускорения процессов технологического проектирования.

При внедрении АСТПП требуется:

- техническое обеспечение (ЭВМ);

- математическое обеспечение;

- лингвистическое обеспечение;

- программное обеспечение;

- информационное обеспечение;

- методическое и организационное обеспечение.

Завершающей стадией в АСТПП является подготовка технологической и проектной документации для выпуска новой техники. В связи с автоматизацией меняется и носитель информации, возрастает доля информации на машинных носителях.

 

ГЛАВА VI. ОРГАНИЗАЦИЯ ОСВОЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА.

 

Содержание процесса освоения.

Освоение производства – это начальный период промышленного производства новой продукции, в течение которого достигаются запланированные технико-экономические параметры выпускаемой продукции.

Процесс освоения производства начинается с изготовления опытного образца и заканчивается серийным или массовым выпуском новой продукции.

В процессе освоения осуществляется:

- доводка новой конструкции до параметров, зафиксированных в технологической документации;

- наладка производства, т.е. внедрение разработанных технологических процессов, форм организации производства и труда, освоения рабочими новых операций, стабилизация качества выпускаемой продукции;

- достижение запланированных экономических показателей (трудоемкость, материалоемкость, себестоимость, производительность).

Следует различать два вида освоения выпуска новой продукции.

1. Отработка изделия в опытном производстве.

2. Промышленное освоение.

В опытном производстве оценивается возможность и целесообразность изготовления нового изделия. Определяется это на опытных заводах или в цехах.

Промышленное освоение обеспечивает достижение запроектированных технико-экономических показателей нового производства. Осуществляется на машиностроительных предприятиях серийного и массового производства.

 

Методы перехода на выпуск новой продукции.

На процесс освоения оказывают влияние следующие факторы:

- наличие ресурсов у предприятия (материальные, трудовые, финансовые);

- степень подготовленности предприятия к освоению (наличие и качество технической документации и оборудования, техническое оснащение, квалификация персонала, наличие производственных площадей);

- конструктивно – технологические особенности продукции;

- тип производства;

- уровень унификации продукции.

Выделяют следующие методы перехода на выпуск новой продукции:

- последовательный;

- параллельный;

- параллельно-последовательный.

Последовательный метод характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства, этот метод имеет две разновидности: прерывно-последовательный и непрерывно-последовательный.

При прерывно-последовательном варианте после прекращения выпуска старого изделия на тех же производственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования. После этого начинается процесс освоения.

При непрерывно-последовательном варианте выпуск осваиваемого изделия начинается сразу после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства.

Параллельный метод характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой.

Применяют разнообразные варианты этого метода, различающиеся величиной отпуска времени, в течение которого совмещается выпуск старого и нового изделия.

Разновидностью параллельного метода является параллельно-поэтапный вариант, который характеризуется, на каких моделях осваивают отдельные сборочные единицы и агрегаты новых изделий и постепенно происходит переход на новые модели.

Параллельно-последовательный метод характеризуется тем, что на предприятии создаются дополнительные мощности (участки, цеха), на которых начинается освоение нового изделия.

После начального периода освоения происходит кратковременная остановка старых и дополнительных участков, проводится перепланировка оборудования, т.е. оборудование с дополнительных участков передается в основное производство и начинается выпуск новой продукции.

 

 

ГЛАВА VII. Планирование процессов создания и освоения новой техники (СОНТ).

 

7.1. Система планирования процессов СОНТ.

В основе планирования системы СОНТ лежит прогнозирование.

Прогнозирование - это некоторое утверждение относительно будущего.

За основу прогнозирования принимается предположение, что та же причинно-следственная система, которая существовала в прошлом, сохранится и в будущем.

Процесс прогнозирования включает 5 этапов:

1. Определить цель прогноза;

2. Установить горизонт времени;

3. Выбрать методику прогнозирования;

4. Собрать и проанализировать соответствующие данные;

5. Подготовить прогноз.

Существуют 3 подхода к прогнозированию:

- качественный;

- количественный;

- смешанный.

Качественный подход основан на суждении и мнении: потребителей, сотрудников, менеджеров, главных специалистов, директоров, экспертов.

К нему можно отнести:

Морфологический анализ, который представляет собой поиск решений путем описания всех возможных путей решения проблемы.

Ситуационный анализ, т.е. написание сценария. Сценарий представляет собой словесное (логическое) описание решение проблемы во времени событий.

Анкетирование, т.е. опрос экспертов в соответствии с заранее разработанной анкетой.

Метод мозговой атаки, который основан на стимулировании творческой активности экспертов путем совместного обсуждения конкретной проблемы.

Метод Дельфы, который заключается в проведении нескольких туров оценки с предварительным информированием о результатах предыдущих опросов (туров).

Количественный подход основан на использовании статистических данных за определенный период времени или на разработке математических моделей. К нему можно отнести:

- методы экстраполяции, которые основаны на переносе (распространении) на будущее установленных закономерностей развития объекта и взаимосвязей между его параметрами;

- регрессионные методы, которые основаны на выявлении связей между двумя или более случайными переменными и использовании выявленных связей для прогнозирования их значения;

- метод Паттерн, который базируется на разработке сценария, построения дерева целей, ранжирования этих целей, определении сроков и ресурсов в необходимых для выполнения работ.

Смешанный подход представляет собой сочетание качественного и количественного подходов.

Примером такого подхода может служить селективный метод, который включает в себя элементы сетевого планирования и управления, методов Паттерн, Дельфи и других.

После выбора направления развития новой техники проводятся научно-исследовательские работы, и осуществляется техническая подготовка производства. Планированием технической подготовки занимается специальное бюро, подчиненное главному инженеру.

В технических отделах планированием занимается специальные группы или отдельные исполнители. Получив план-график от бюро планирования, каждый отдел составляет свой календарный план по отдельным исполнителям.

Исходные данные для составления плана – графика являются:

1. Перечень новых (осваиваемых) конструкций;

2. Сроки их освоения;

3. Плановые нормативы.

Плановые нормативы делятся:

а) объемные (число и сложность оригинальных деталей в конструкции, число операций в технологическом процессе, количество оснастки и ее распределение по видам и т.д.);

б) нормативы трудоемкости (трудоемкость конструкторских работ на одну оригинальную деталь, трудоемкость разработки технологического процесса и конструирования оснастки на одну деталь в зависимости от группы сложности и степени новизны и др.)

Имея объемные нормативы и зная трудоемкость работ (на одну оригинальную деталь, на единицу определенного вида технологического оснащения и т.д.) определяют трудоемкость отдельных этапов и всей технической подготовки.

Продолжительность каждого этапа в календарных днях определяется по формуле:

 

где: - продолжительность i этапа в календарных днях;

Т_i – трудоемкость i этапа, в чел/час;

к_п - коэффициент перевода рабочих дней в календарные;

Ч – количество работников, одновременно выполняющих i этап работы, чел.;

t_{дн .} – продолжительность рабочего дня, час.;

к_в – коэффициент выполнения норм.

Продолжительность в целом процесса СОНТ зависит от того, как будет организованна работа по выполнению отдельных этапов, последовательно или параллельно. Для этого строят план-график для каждого изделия (см. табл. 1).

Таблица 1.

План – график технической подготовки изделия А.

№п/п

Этапы работ для изделия

месяцы

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

Разработка технического задания

Разработка и утверждение техн. предложения

Эскизный проект

Технический проект и т.д.

Кроме графика подготовки отдельных изделий составляют сводный план-график подготовки производства всех изделий.

 

7.2. Сетевое планирование и управление (СПУ) процессов СОНТ.

Основные понятия СПУ.

СПУ используется для планирования работ по созданию сложных технических систем.

СПУ позволяет:

- обеспечить наглядное и удобное восприятие плана разработки;

- эффективно использовать ресурсы;

- выполнить разработку в кратчайшие сроки;

- позволяет сконцентрировать внимание руководства на критических работах и выполнить всю разработку в установленный срок;

- управлять любой работой по созданию сложной системы.

Для планирования используется сетевой график, изображенный на рис. 2.

 

 

Рис. 2. Сетевой график.

 

В основу построения сетевого графика положены три понятия: работа, события, путь.

Работа – это трудовой процесс, сопровождающийся затратами времени и ресурсов.

Различают следующие виды работ:

- действительная работа, которая сопровождается затратами времени и ресурсов;

- работа ожидания, которая не требует затрат ресурсов, но занимает время;

- фиктивная работа, которая не требует ни затрат времени, ни затрат ресурсов, она показывает логическую связь между работами.

На графике действительную работу и работу ожидания обозначают сплошной стрелкой, а фиктивную пунктирной стрелкой (см. рис. 2).

Событие представляет собой итог какой-либо трудовой деятельности. События обозначаются кружочками.

Различают следующие виды событий:

- исходные события всей разработки (проекта) (на рис. 2 – это 1 событие);

- завершающее событие всей разработки (проекта) (на рис. 2 – это 6 событие);

- промежуточное событие – результат одной или нескольких работ (на рис. 2 – это 2, 3, 4, 5 события);

- начальное событие работы – непосредственно предшествующее данной работе;

- конечное событие работы является результатом данной работы.

Путь – любая последовательность работ в сети.

Различают пути трех видов:

- полный путь – это путь, начало которого совпадает с исходным событием, а конец с завершающим;

- частный путь – путь от исходного события до события i, или от события j до завершающего события, или путь, соединяющий два каких-либо события в сети;

- критический путь – самый длинный путь в сетевом графике от исходного до завершающего события.

Критический путь определяет продолжительность выполнения всего задания.

Всякая работа измеряется количественно в единицах времени (днях, неделях и т.д.)

 

7.2.2. Правила построения сетевого графика.

При построении сетевого графика необходимо учитывать следующие правила:

1. Каждая работа должна быть заключена между двумя событиями. Нельзя допускать, чтобы различные работы имели одинаковые коды

 

 

В подобных случаях в сеть вводят дополнительные события и фиктивные работы.

 

Дополнительные события - 1^I и 1^II, а фиктивные работы (1^I - 2) и (1^II - 2).

2. Сетевой график следует вычерчивать слева на право. Каждое событие с большим порядковым номером изображается правее предыдущего.

4. Если начало работы (4-5) зависит от выполнения работ (1-4) и (2-3), то такая ситуация изображается на графике путем введения фиктивной работы (3-4).

 

 

 

4. В сетевом графике желательно избегать взаимного пересечения стрелок.

5. В сетевом графике нельзя допускать «тупиков», т.е. событий, из которых не выходит ни одной работы (кроме конечной), или в которое не входит ни одна работа (кроме начального).

6. В сетевом графике не должно быть замкнутых контуров, т.е. кольцевых взаимосвязей между работами (1-2-3-1).

 

 

При обнаружении подобных ошибок в сети их следует устранить.

Для определения продолжительности выполнения работ необходимо пользоваться соответствующими нормативами.

При отсутствии нормативов используются вероятностные оценки, которые дают ответственные исполнители.

Используются следующие виды оценок: , и

Ожидаемое время выполнения работ , определяется по следующимформулам:

;

 

;

где: - минимально возможное время выполнения данной работы;

- максимальное время выполнения данной работы при крайне неудачном стечении обстоятельств;

- наиболее вероятное время выполнения работы при условии, что не возникнет ни каких особых и неожиданных трудностей.