Машины для механизации производственных процессов

 

§ 55. Механизация транспортирования и раздачи кормов При проектировании животноводческих и птицеводческих зданий должно быть предусмотрено применение комплексной механизации производственных процессов. Выбор средств механизации кормораздачи зависит прежде всего от количества и физико-механических свойств кормов. Наиболее широкое применение в практике нашли мобильные и стационарные средства кормораздачи. Мобильные кормораздатчики. На фермах крупного рогатого скота используют кормораздатчики, смонтированные на прицепной тракторной тележке и на шасси автомобилей. Кормораздатчик тракторный универсальный КТУ-10 предназначен для транспортировки и раздачи в кормушки на одну или две стороны зеленой массы, силоса, грубых и других кормов и кормовых смесей в измельченном виде. Длина прицепного кормораздатчика 6175 мм, ширина 2300 и высота 2440 мм. Кормораздатчик агре-гатируют с трактором «Беларусь». Грузоподъемность — 3,3 т, максимальная вместимость — 10 м3. Раздатчик кормов ПТУ-10К (11.43, о) используют для транспортирования и раздачи в кормушки зеленой массы, силоса, грубых кормов. Кормораздатчик ПТУ-10К также агрегатиру-ют с трактором «Беларусь». Грузоподъемность его 4 т, вместимость кузова—10 м3. Длина кормораздатчика 5800, ширина 2250 и высота 2380 мм. Ширина кормового прохода для проезда кормораздатчика должна быть не менее 2100 мм. Отличительная особенность кормораздатчика, РММ-5,0 заключается в том, что он имеет изменяемую по ширине колею. Его можно использовать в узкогабаритных коровниках при ширине проезда 1400 мм. Раздатчик рассчитан на загрузку 1,75 т кормов и имеет кузов вместимостью 5 м3. Для загрузки кормов из мобильного кормораздатчика в стационарный рекомендуется кормораздатчик РЗМ-8Д, имеющий большую маневренность по сравнению с другими. Он смонтирован на шасси автомобиля ГАЗ-53-02 и раздает корм на одну левую сторону. При откорме крупного рогатого скота на площадках применяют раздатчики-смесители кормов в двух вариантах: навесном — на автомобиль ЗИЛ-130 и прицепном — к трактору «Беларусь». Для раздачи кормов внутри свиноводческих помещений применяют мобильные кормораздатчики: КУТ-З.ОА, КРС-1, РС-5А, КС-0,4 и др. Универсальный прицепной кормораздатчик КУТ-3,0А (11.43, в) используют для транспортирования и раздачи в кормушки кормосмесей концентрированных кормов, корнеплодов и зеленой массы. Состоит он из бункера, установленного на раме с колесами, выгрузочного окна, скребкового конвейера и шнека для выдачи корма. Вместимость бункера 3 м3. Габариты: длина 4160, ширина 1850 и высота 2080 мм. Агрегатируют с трактором Т-28 или «Беларусь». Для перевозки и раздачи свиньям полужидких и жидких кормов используют раздатчик КРС-1 (11.43,6). Его основные узлы: бункер на раме, ходовая часть, шнек бункера и шнек выгрузочный. Вместимость бункера 1,5 м3, грузоподъемность 1 т. Габаритные размеры: длина 3215, ширина 1530, высота 1640 мм. Машина полунавесная, одноосная, агрегатируется с трактором ДТ-20. Кормораздатчйк-смеситеЛь РС-5 предназначен для смешивания и раздачи кормовых смесей влажностью до 75% всем возрастным группам свиней в кормушки, расположенные по обеим сторонам кормового прохода. Представляет собой электрифицированную самоходную тележку, передвигающуюся по рельсовому пути. Раздатчики РС-5А обычно используют на небольших фермах, в свинарниках. Производительность за 1 ч чистого времени на смешивании и раздаче корма —-5 т, вместимость бункера — 0,77 м3, длина — 3315, ширина — 1470, высота — 1420 мм. Кормораздатчик-смеситель КС-0,4 предназначен для раздачи кормовых смесей в индивидуальные станки. Раздатчик представляет собой самоходную тележку, передвигающуюся по рельсам. Производительность его — 20 т/ч, длина — 1600, ширина—1650, высота — 1120 мм. На Украине в ряде хозяйств рекомендуют существующие свиноводческие фермы, применяя автоматизированные линии раздачи кормов на -базе кормораздатчика типа КЭС конструкции ЦНИПТИМЭЖ. Сущность рекомендации в рациональном использовании кормовых проездов. Передвигается электрифицированный кормораздатчик по рельсам на эстакадах над рядами кормушек (11.44). Капитальные вложения на одну голову снижаются в 1,2 раза по сравнению с используемыми серийными кормораздатчиками.     Стационарные кормораздатчики. На крупных комплексах, фермах применяют также стационарные раздатчики кормов. Использование стационарных кормораздатчиков позволяет связать единой технологической линией процессы приготовления, транспортирования и раздачи кормов, использовать дистанционное и автоматическое управление технологическим процессом. На 11.45, а показана схема установки конвейера-раздатчика ТВК-80А. Он применяется для раздачи всех видов измельченных грубых и сочных кормов (сена, силоса и др.). Его скребковый конвейер размещен непосредственно в кормушке. Загружают конвейер с торцевой части коровника через приемный бункер. Производительность: при механизированной загрузке — 26,6 т/; при ручной — 5,8 т/ч. Обслуживает 50 коров. Габариты: длина 7750, ширина 70, высота 86 см. Кормораздатчики РКУ-200, РК-50, РКС-3000М относятся к кормораздаточным установкам, располагаемым над кормушками. Раздатчики РКУ-200, РК"50 предназначены для приема и раздачи грубых и сочных кормов на откормочных фермах крупного рогатого скота, а РКС-3000М для приема и раздачи сухих, сочных и полужидких кормов на откормочных свиноводческих фермах. В раздатчиках РКУ-200 (11.45, б), РКС-3000М (11.45,г) корм наклонным конвейером подают на подвижную раздаточную платформу, которая совершает возвратно-поступательное движение вдоль фронта кормления. Платформа, проходя под выгрузочным окном конвейера, загружается кормом и движется вместе с ним к крайней кормушке. Скребки этой части раздатчика подняты и не мешают движению платформы. В крайнем положении платформы под действие!,; системы штанг скребки опускаются и корм задерживается между ними. Когда платформа уходит из-под корма, он падает в кормушки. Одновременно корм загружают на другой конец платформы, проходящей под выгрузочным окном горизонтального конвейера. Процесс повторяется до полной загрузки кормушек одного ряда. Производительность раздатчика РКУ-200 при ширине платформы 420 мм и скорости его перемещения 0,46 м/с на соломе и силосе соответственно 1,24 и 2,1 т/ч, полная раздача корма происходит за 40... 60 мин. Производительность раздатчика РКС-ЗОООМ 5—10 т/ч, полная раздача корма за 40...60 мин. Ленточный конвейер раздатчика кормов РК-50 (11.45, в) собран из секций, которые перемещаются на опорных колесах по продольным уголкам. Перемещение конвейера осуществляется при помощи коноидных барабанов, установленных с двух сторон привода, через натянутый канат. На коноиды наматывают два витка каната. При вращении они передвигаются с раздатчиком относительно канатов и направляющих. Производительность конвейера-раздатчика за 1 ч работы на измельченном сене 4,3 т/ч, на сенаже 15,6, на силосе 20 и зеленой массе 29 т/ч. Время раздачи кормов 100 животным 8,7 мин. Вопрос о применении стационарных или мобильных кормораздатчиков должен решаться в каждом конкретном случае на основе детальных технико-экономических расчетов. В птичниках с напольным содержанием кур-несушек и с содержанием на глубокой подстилке цыплят и ремонтного молодняка, а также в акклиматизаторах для раздачи корма применяют комплекты оборудования с цепными кормораздатчиками. Для подачи корма в бункера-дозаторы кормораздатчиков используют выгрузочный шнек наружного бункера. В птичниках для выращивания бройлеров, оборудованных комплектами оборудования с бункерными кормушками, применяют цепочно-шайбовый кормораздатчик, смонтированный в трубопроводе над бункерными кормушками. В птичниках, оборудованных клеточными батареями, устройства для механизированной раздачи кормов состоят из бункеров для хранения сухих и приема влажных кормов, наклонного и горизонтального конвейеров для загрузки кормов, бункеров кормораздатчиков, самих кормораздатчиков и пультов управления кормораздачей. Двусторонний передвижной навесной кормораздатчик предназначен для раздачи сухих и влажных кормов (до30% влажности). Бункера кормораздатчика имеют устройство для регулирования количества подаваемого в кормушки корма. Для заполнения бункеров кормораздатчика служит скребковый конвейер, расположенный над батареями. Механизм привода кормораздатчика размещен в переднем торце батареи. § 56. Механизация уборки навоза Навоз из животноводческих помещений удаляют механическим, гидравлическим или пневматическим способом. Механический способ предусматривает применение скребковых и штанговых конвейеров, скреперов возвратно-поступательного действия, бульдозеров разных типов; гидравлический — применение гидросмывной системы и самотечных систем непрерывного и периодического, действия; пневматический •— применение пневматических установок и установок циклического действия. Механическое удаление навоза наибольшее распространение получило на фермах крупного рогатого скота при стойловом и стойлово-пастбищном содержании животных, а также при содержании скота на открытых откормочных площадках. Допускается установка скреперных установок и на небольших свиноводческих фермах. На выгульных площадках ферм крупного рогатого скота и свиноводческих навоз можно убирать при помощи агрегата БЫ-1, представляющего собой, трактор «Беларусь», оборудованный бульдозером БН-1. В коровниках, где скот содержат на глубокой подстилке, навоз убирают трактором ДТ-54А с бульдозером. Вне коровника навоз грузят в транспортные средства навесными тракторными погрузчиками. Эффективными средствами механизации уборки навоза в коровниках при привязной системе содержания скота и в свинарниках являются скребковые цепные конвейеры ТСН-2, ТСН-3 ОБ, ТСН-160. Скребковый конвейер ТСН-2 (11.46, а) удаляет навоз из помещения с одновременной погрузкой его в транспортные средства. Конструктивной особенностью конвейера является то, что его цепь длиной 170 м располагается в горизонтальном и наклонном желобах. От места загрузки до транспортных средств навоз перемещает один и тот же скребок. Средняя производительность — до 6 т навоза в 1 ч. Скребковый конвейер ТСН-3,0Б (11.46,6) рассчитан на уборку навоза из помещений длиной до 90 м. Он состоит из двух самостоятельных конвейеров — горизонтального и наклонного. Каждый из них имеет свой привод и самостоятельное пусковое устройство. Средняя производительность его 4... 5 т навоза в 1 ч. Конвейер скребковый ТСН-160 однотипный с ТСН-З.ОБ. В горизонтальном и наклонном конвейерах применена круглозвенная термически обработанная цепь. Скреперную установку УС-15 (11.46, в) применяют при беспривязном боксовом содержании скота на сплошных бетонных или щелевых полах. Установка УС-15 состоит из замкнутого цепного контура и реверсивного привода. Убирают навоз за счет возвратно-поступательного движения скребка, который имеется на каждой ветви контура. Скребок складывается и раскладывается при трении его о пол навозного прохода или дно навозного лотка при уборке навоза из-под щелевых полов. Рабочая ширина захвата 1,8... 3 м. Навоз из поперечных каналов убирают конвейером УС-10, который обслуживает 2...6 установок УС-15. Скреперные установки УС-15 и УС-10 унифицированы с конвейером ТСН-3,0Б на основе единых базовых узлов — цепи и редуктора привода. Гидросмыв навоза применяется главным образом на крупных свиноводческих комплексах и иногда в хозяйствах по содержанию крупного рогатого скота. В помещениях устраивают щелевые полы, через которые навоз проваливается и частично продавливается ногами животных в каналы под решетками пола. Из каналов навоз удаляют водой, которую подают из напорных бачков, или при помощи специальных смывных насадок, установленных в каналах. Рекомендуется также применять установки поверхностного смыва, которые удаляют навоз с пола в зоне дефекации в лотки из полутруб. Самотечная система удаления навоза применяется в животноводческих помещениях для крупного рогатого скота при содержании животных без подстилки и при кормлении его силосом, корнеклубнеплодами, бардой, жомом и зеленой массой и в сви- нарниках при кормлении комбикормами без использования силоса и зеленой массы. Работа системы обеспечивается при: влажности навоза 88...92% и исключении попадания кормов-в каналы. Удаление навоза при самотечной системе непрерывного действия (11.47, а) производится за счет сползания его по дну канала. Продольный канал устраивают без уклона. Навоз скользит по водной «подушке» и по мере накопления переливается через установленные в конце канала съемные или поворотные герметические порожки высотой 80... 150 мм. Самотечная система периодического действия (11.47, б) обеспечивает удаление навоза за счет его накопления в продольных каналах, оборудованных шиберами, и последующего сброса при открытии шиберов. Перед пуском продольный канал заполняется водой на высоту 10 см. Объем продольных каналов должен обеспечивать накопление навоза за 7... 14 дней. Уклон продольных каналов принимается в пределах 0,005... 0,02. По сравнению с механическим способом при гидроуборке навоза эксплуатационные расходы на 30% меньше, но при этом повышается расход воды и сильно увеличивается общий объем навозной массы. Средства транспортировки навоза от помещений до навозохранилища применяют в зависимости от его влажности, расстояния и других факторов: тракторные прицепы — для транспортировки подстилочного навоза, убираемого из помещений скребковыми конвейерами или бульдозерами; насосы НЖН-200, НЖН-250 — для перекачки жидкого бесподстилочного навоза в навозохранилища, в транспортные средства или к местам компостирования; установка УПН-15— для пневматической транспортировки навоза по трубопроводам. В настоящее время вместо УПН-15 разработана новая, более надежная установка УПН-10. В некоторых проектах и построенных животноводческих зданиях крупного рогатого скота применен способ удаления навоза через решетчатые полы в подпольное навозохранилище. Проведенные ГипроНИсельхозом исследования показали на недостаточную экономическую эффективность такого способа удаления навоза. В птичниках при клеточном содержании птицы обеспечивается высокая степень механизации удаления помета. Из клеточных батарей помет убирается одновременно во всех ярусах скребками, которые приводятся в действие от приводного механизма. Скребками помет сбрасывается в шахту, откуда скребковым конвейером загружается в специальный контейнер, установленный в приямке вне здания, и отвозится к месту складирования, § 57. Автопоилки При беспривязной системе содержания крупного рогатого скота на выгульных дворах устанавливают групповые автопоилки АГК-12. Автопоилка (11.48) состоит из двух соединенных между собой металлических корыт и поплавковой камеры с поплавковым устройством, установленным в одном из корыт, которое соединено трубой с водопроводной сетью. При помощи поплавкового устройства в обоих корытах автоматически поддерживается опрег деленный, заданный уровень воды. Длина каждого корыта около 3100 мм, ширина вверху 630 мм, глубина 500 мм. Вместимость двух корыт 820 л. Одна групповая автопоилка может обслужить стадо в 100 голов. Чтобы в зимнее время не замерзала вода, автопоилка оборудуется электроприспособлением для подогрева воды. Приспособление состоит из металлического котла вместимостью 45 л, в середине которого смонтирован нагревательный элемент, металлических обогревательных труб, размещенных в корытах поилки, автоматического регулятора температуры и щита управления. При отсутствии на ферме или в хозяйстве электроэнергии воду в корытах можно подогревать паром, получаемым от парообразователя ЗК-05 или ЗК-1,0. При привязной системе содержания крупного рогатого скота применяют индивидуальные автопоилки ПА-1М, ПА-1 с одной поильной чашей, которые устанавливают в кормушке на границе двух стойл. Автопоилка состоит из корпуса, клапанного механизма с рычагом и поильной чаши. На дне чаши автопоилки под педалью всегда находится вода, поэтому животное, стремясь достать ее, нажимает головой на рычаг (педаль), который давит на выступающий конец стержня клапана, сжимает пружину и клапан, отходя от седла, пропускает воду в чашу. Когда нажатие на рычаг прекращается, клапан обратным действием пружины плотно прижимается к резиновому седлу. Для поения свиней в летний период при крупногрупповом содержании используют автопоилки групповые АГС-24. Автопоилка (И.49,а) состоит из цистерны, установленной на салазках, двух корыт и вакуумного устройства. Вода поступает в автопоилки из водопроводной сети или подается другими способами. Цистерну заполняют водой через люк с герметической крышкой. Вода в корыта поступает по трубам, соединенным со штуцером в торцевой части цистерны. Постоянный уровень воды в корытах поддерживается вакуумным устройством. Корыта разделены на отдельные поильные места,, закрываемые крышками. Одна автопоилка может обслужить до 500 свиней. Для эксплуатации в зимних условиях автопоилка укомплектована электронагревателем. Габаритные размеры цистерны: длина 2200 мм, ширина 1410, высота 1855 мм. Габаритные размеры корыта: длина 3000 мм, ширина 250, высота 295 мм. Свинарники-маточники оборудуют двухчашечными автопоилками ПАС-2А (11.49, б). Автопоилку устанавливают на два смежных станка, а в свинарниках-откормочниках на 50 свиней. Для предохранения от загрязнения чаши поилки закрывают металлическими крышками, выступающими за край чаш на 10 мм, чтобы животному было удобно приподнимать ее носом. Птичники оборудуют подвесными желобковыми поилками с поплавковыми камерами и клапанными устройствами, обеспечивающими постоянный уровень воды в желобе. Внутренний водопровод монтируют из стальных газовых труб диаметром 25... 32 мм. Разводку сети делают верхней и нижней. § 58. Механизация доения коров Машинная дойка коров повышает производительность труда доярок в 2...3 раза и обеспечивает возможность получения чистого молока. Доильная установка ДАС-2 рассчитана для доения в коровнике 100 голов в переносные ведра или во фляги с тележками. В комплект ее оборудования входят: 10 доильных переносных аппаратов, вакуумный насос, вакуум-баллон, электродвигатель, вакуум-провод общей длиной 190 м, арматура и приборы. Во время работы насос создает в баллоне, в вакуум-трубопроводе и в доильном аппарате разрежение в 0,39... 0,65 МПа. Разреженный воздух через доильный аппарат воздействует на соски вымени и высасывает из них молоко. Вакуум-трубопровод монтируют из 25-мм водогазопроводных стальных труб, прокладываемых по всей длине стойлового помещения и укрепляемых вдоль стойл по верхнему брусу стойловой рамы на высоте 1,75 м от пола (11.50, а). Над поперечными проходами доильного помещения и в молокосливной монтируют трубопровод на высоте не менее 2,4 м над уровнем пола. Вакуум-трубопровод соединяют с вакуум-баллоном магистральным трубопроводом, укладываемым на высоте не менее 2,25 м от пола. Для мойки доильной аппаратуры от магистрального или вакуум-трубопровода отводят моечный трубопровод диаметром 25 мм, который размещают в моечном помещении на высоте 1,4... 1,5 м над уровнем пола. Горизонтальная часть моечного трубопровода снабжается 4...5 кранами, которыми пользуются для промывки доильных аппаратов. Принцип работы и устройство другой доильной установки ДАС-2Б аналогично ДАС-2. Однако ДАС-2Б обеспечивает повышение качества промывки доильного аппарата за счет применения моечной установки новой конструкции, а металлоемкость снижена на 28 кг. Кроме описанных применяют стационарные доильные установки с доением в ведро («Импульс» и др.) и установки типа «Молокопровод» («Молокопровод-100», «Молокопровод-200» и др.). При организации доения коров в специальном доильном поме- щении его оборудуют стационарными доильными аппаратами со стеклянным молокопроводом, а также станками с кормушками для скармливания концентрированных кормов. Молоко собирают в градуированные цилиндрические молокосборники. Различают два типа доильных станков: индивидуальные «Тандем» и групповые «Елочка». Доильные станки «Тандем» располагают последовательно один за другим в один или два ряда (11.50, б). Длина каждого станка составляет обычно 2500 мм и ширина в средней части 900 мм. Вдоль станков устраивают рабочую траншею шириной 1300 мм и глубиной 600 мм, что создает удобства для доярки, обеспечивая ей возможность не сгибаясь обслуживать одновременно четыре коровы. Для входа доярки в траншею с одной ее стороны делают ступени. Со стороны станков рабочую траншею ограждают бетонным гребнем толщиной 80 мм, приподнятым над уровнем пола станков на 150...200 мм; гребень препятствует затеканию воды или иной жидкости в траншею. На гребне вдоль станков монтируют трубопровод с теплой водой для подмывания вымени коровы. Вокруг станков устраивают проход для коров шириной до 1 м. Каждый станок имеет со стороны прохода две дверки шириной 1 м: одну — для входа коровы в станок, другую — для выхода в проход. Открывание и закрывание дверок производится специальными рукоятками непосредственно из рабочей траншеи. Доильное помещение с индивидуальными.станками типа «Тандем» оборудуют доильной установкой «Тандем» УДТ-6. Установка рассчитана на механизированную дойку 60 коров за 1 ч. Обслуживают ее 2 чел. Необходимая площадь доильного зала для устройства станков и монтажа установки «Тандем» — 72 м2. В групповых станках «Елочка» коров размещают под углом 40...45° к оси траншеи, где работает доярка (11.50, б). Коров в станках не разделяют перегородками, они соприкасаются друг с другом. Положение коров под углом фиксирует зигзагообразное трубчатое ограждение станков. Для каждой коровы отводится по фронту траншеи место шириной около 1 м. Длина траншеи при станках на 8 мест каждый составляет 7,8 м, ширина в верхней ее части — 1,3 м. Ширина станков составляет 1,6 м. Доильное помещение с групповыми станками описанного типа оборудуют доильной установкой «Елочка» УДЕ-8 производительностью 90 коров за 1 ч при обслуживании двумя операторами. В ряде хозяйств сооружены и эксплуатируются доильные установки «Карусель» КДУЕ-16 (11.50, г) с двигающейся по кругу платформой, оборудованной станками. Установка рассчитана на механизированную дойку 100... 120 коров за 1 ч. Двигающаяся платформа делает один круг за 6 мин. Этого времени достаточно, чтобы выдоить корову. Процесс транспортирования и обработки молока в доильных помещениях полностью автоматизируется и протекает в стерильных условиях.

 

 

5.1 Цели и задачи конструирования.

 

5.2 Принципы конструирования современных машин пищевого производства.

 

5.3 Структура и структурные элементы современных машин, работающих на предприятиях пищевого производства.

 

5.4 Типы и виды схем. Основные требования ЕСКД и их выполнение.

Виды и типы схем ЕСКД ГОСТ 2.701 – 2008 определяет следующие основные виды и типы схем представленные в таблице 1.1. При этом для видов схем в основной надписи используется буквенное обозначение, а для типов - цифровое обозначение. Схемы выполняются без соблюдения масштаба, действительное пространственное расположение не учитывается или учитывается при- ближенно. Графические обозначения элементов (устройств, функцио- нальных групп) и соединяющие их линии связи следует располагать на схеме таким образом, чтобы обеспечить наилучшее представление о структуре изделия и взаимодействии его составных частей. Допускает- ся располагать условные графические обозначения элементов на схеме в том порядке, в котором они расположены в изделии, если это не на- рушит удобочитаемость схемы. 5 Таблица 1.1 - Виды и типы схем Виды схем Типы схем Название Обозна- чение Название Обозна- чение электрические Э структурные 1 гидравлические Г функциональные 2 пневматические П принципиальные 3 автоматизации А монтажные 4 кинематические К подключений 5 деления изделия на составные части Е общие 6 энергетические Р расположения 7 комбинированные С объединенные 0 Структурный анализ машины предполагает построение необходи- мого количества схем для полного понимания состава технологиче- ской машины, принципа действия и процессов протекающих в ней, а также источника, передачи и преобразования энергии необходимой для работы. Структурный анализ (схемная проработка) выполняется на стадии проектирования изделия ГОСТ 2.102-68 (техническое предло- жение, эскизный и технический проект). Структурный анализ в основ- ном начинают с построения структурной схемы.

 

1.2 Структурные схемы Структурная схема – графическое изображение основных струк- турных элементов машины, определяющих их назначение и взаимо- связи. Структурная схема машины составляется на стадии техническо- го проекта, позволяет построить кинематические, функциональные и другие схемы, определить условия работы отдельных узлов, деталей и машины в целом, выявить слабые места и получить исходные данные для силового расчета. В общем случае технологическая машина включает целый ряд элементов (органов, устройств, приспособлений, конструкций и дру- гих элементов) предназначенных для достижения поставленной техно- логической задачи (цели). 6 Рабочий орган (РО) – элементы машины (аппарата), непосредст- венно воздействующие на продукт (исходный, промежуточный, ко- нечный) согласно технологическому процессу. В сложных машинах воздействие осуществляется несколькими рабочими органами. Может существовать основной РО (ОРО) и вспомогательные РО (ВРО) Приемно-питающие устройства (ППУ) – элементы машины (ап- парата), для приема (подачи) исходного продукта. Выпускные устройства (ВУ) – элементы машины (аппарата) ко- торые служат для вывода одного или нескольких видов готового про- дукта, полученного в результате технологической обработки исходно- го сырья. Привод (П) – элементы машины (аппарата) служащие для преоб- разования одного вида энергии в другой (как правило электрической в механическую) и подачи ее к РО. Привод включает в себя источник движения (ИД), передачу (П) и преобразователь движения (ПД). В качестве ПД в подавляемом большинстве используется электродвига- тель (Э), иногда электромагниты, гидро и пневмоприводы. Передаточ- ные механизмы можно разделить на 3 вида: неизменяющие (муфты), изменяющие (используются ременные, цепные, зубчатые, фрикцион- ные передачи и редукторы) и регулирующие (вариаторы) скорость. Движущиеся элементы машин соединяются с неподвижными с помощью опор (О) и подвесок (П). Для крепления и соединения отдельных элементов машины слу- жат корпус, станина, металлоконструкция, рама (К). Многие современные машины имеют в своем составе органы управления (У), регулирующие устройства (РУ), контрольно- измерительные приборы и аппаратуру (КИП и А). Эти устройства предназначены для управления регулировки и блокировки предназна- чены для пуска и остановки машины, изменения технологических, ки- нематических и др. параметров машины, а также для защиты узлов машины и человека На рисунке 1.1 приведена структурная схема машины в общем случае.

 

6 Рабочий орган (РО) – элементы машины (аппарата), непосредст- венно воздействующие на продукт (исходный, промежуточный, ко- нечный) согласно технологическому процессу. В сложных машинах воздействие осуществляется несколькими рабочими органами. Может существовать основной РО (ОРО) и вспомогательные РО (ВРО) Приемно-питающие устройства (ППУ) – элементы машины (ап- парата), для приема (подачи) исходного продукта. Выпускные устройства (ВУ) – элементы машины (аппарата) ко- торые служат для вывода одного или нескольких видов готового про- дукта, полученного в результате технологической обработки исходно- го сырья. Привод (П) – элементы машины (аппарата) служащие для преоб- разования одного вида энергии в другой (как правило электрической в механическую) и подачи ее к РО. Привод включает в себя источник движения (ИД), передачу (П) и преобразователь движения (ПД). В качестве ПД в подавляемом большинстве используется электродвига- тель (Э), иногда электромагниты, гидро и пневмоприводы. Передаточ- ные механизмы можно разделить на 3 вида: неизменяющие (муфты), изменяющие (используются ременные, цепные, зубчатые, фрикцион- ные передачи и редукторы) и регулирующие (вариаторы) скорость. Движущиеся элементы машин соединяются с неподвижными с помощью опор (О) и подвесок (П). Для крепления и соединения отдельных элементов машины слу- жат корпус, станина, металлоконструкция, рама (К). Многие современные машины имеют в своем составе органы управления (У), регулирующие устройства (РУ), контрольно- измерительные приборы и аппаратуру (КИП и А). Эти устройства предназначены для управления регулировки и блокировки предназна- чены для пуска и остановки машины, изменения технологических, ки- нематических и др. параметров машины, а также для защиты узлов машины и человека На рисунке 1.1 приведена структурная схема машины в общем случае. 7 Требования к структурным схемам определяются ГОСТ 2.701 - 2008. Основные требования при построении структурной схемы: - графическое построение схемы должно давать наиболее нагляд- ное представление о последовательности взаимодействия функцио- нальных частей в изделии; - схему выполняют без соблюдения масштаба, действительное пространственное расположение основных частей изделия не учиты- вают или учитывают приближенно; - графическое обозначение элементов и соединяющие их линии следует располагать таким образом, чтобы обеспечить наилучшее Рисунок 1.1 –Схема деления изделия на составные части структур- ная (Е1) в общем виде. 8 представление о структуре изделия и взаимодействии его составных частей; - при выполнении схемы применяются следующие обозначения: прямоугольники, упрощенные очертания; - линии связи должны состоять из горизонтальных и вертикальных отрезков и иметь наименьшее количество изломов и пересечений; - перечень элементов помещают на первом листе схемы или вы- полняют в виде самостоятельного документа; - текстовые данные должны быть точными, краткими; - расположение текста может быть: - рядом с графическими обозначениями; - внутри графических обозначений; - над линиями связи; - в разрыве линий связи; - рядом с концами линий связи; - на свободном поле схемы; - на схемах допускается помещать различные технические дан- ные, характер которых определяется назначением схемы.

 

Функциональные схемы Функциональная схема – графическое изображение основных функциональных элементов машины позволяет выявить (узнать) про- цессы, протекающие в отдельных функциональных цепях изделия, в установке (машине, аппарате, агрегате) в целом. На схеме изображают основные функциональные части изделия, основные связи между ни- ми, технологическое движение продукта (исходного, промежуточного, конечного), а также передачу и преобразование движения. Функцио- нальные части изображают в виде условных графических обозначений, очертаний функциональных элементов (допускается в виде прямо- угольников), движение в виде стрелок. Функциональная схема ГОСТ 2.701 - 2008 должна содержать: - наименование каждой функциональной группы; - обозначение и тип функциональной части (при изображении схемы в виде прямоугольников); - позиционное обозначение каждого элемента; - технологические характеристики (приводятся рядом с графиче- ским изображением или на свободном поле); - пояснительные надписи; - диаграммы, циклограммы и т. п., определяющие последователь- ность процессов во времени. 9 1.4 Кинематические схемы Кинематическая схема – графическое изображение всей сово- купности кинематических элементов и их соединений, всех кинемати- ческих связей между парами, цепями и т. п., а также связей с источни- ком движения ГОСТ 2.703-68. Кинематическую схему изделия вычерчивают, как правило, в виде развертки (допускается в аксометрических проекциях). Допускается, не нарушая ясности схемы, переносить элементы вверх или вниз от их истинного положения, а также поворачивать их в положения, наи- более удобные для изображения. В этих случаях сопряженные звенья пары, вычерченные раздельно, соединяют штриховой линией. Каждо- му кинематическому элементу присваивают порядковый номер, начи- ная от источника движения. Валы нумеруют римскими цифрами, а остальные элементы - арабскими. Элементы покупных или заимство- ванных механизмов (например, редукторов, вариаторов) не нумеруют, присваивая порядковый номер всему механизму. Порядковый номер проставляют на полке линии - выноски. Под полкой указывают основ- ные характеристики и параметры кинематического элемента. Элементы кинематической схемы изображают следующими ли- ниями 1) валы, оси, стержни, шатуны, кривошипы и т. п. - сплошные ос- новные линии толщиной s; 2) элементы, изображенные упрощенно внешними очертаниями (зубчатые колеса, червяки, звездочки, шкивы, кулачки и т. п.), - сплошные тонкие линии толщиной s/2; 3) контур изделия, в который вписана схема, - сплошные тонкие линии толщиной s/3; 4) кинематические связи между сопряженными звеньями пары, вычерченными раздельно, - штриховые линии толщиной s/2; 5) кинематические связи между элементами или между ними и источником движения через немеханические (энергетические) участки - двойные штриховые линии толщиной s/2; 6) крайние положения элемента, меняющего свое положение при работе изделия, - тонкие штрих - пунктирные линии; 7) валы или оси, закрытые другими элементами (невидимые), - штриховые линии. Условные обозначения элементов кинематических схем выполня- ются по ГОСТ 2.770-68. Наиболее часто встречающиеся обозначения при выполнении кинематических схем оборудования зерноперераба- тывающих предприятий приведены в приложении А.

 

5.5 Стадии проектирования при разработке конструкторской документации.

 

6.1 Достоинства и недостатки различных теплоносителей, используемых в теплообменных аппаратах пищевых производств.

Виды теплоносителей, используемых в теплообменных аппаратах.

В качестве теплоносителей в зависимости от назначения производственных процессов могут применяться самые разнообразные газообразные, жидкие, и твердые вещества.
С точки зрения технической и экономической целесообразности их применения теплоносители должны обладать следующими качествами:

· иметь достаточно большую теплоту парообразования, плотность и теплоемкость, малую вязкость. При таких характеристиках обеспечивается достаточная интенсивность теплообмена, и уменьшаются их массовые и объемные количества, необходимые для заданной тепловой нагрузки теплообменного аппарата;

· иметь необходимую термостойкость и не оказывать неблагоприятного воздействия на материалы аппаратуры. Теплоносителями должны быть химически стойкими и неагрессивными даже при достаточно длительном воздействии высоких температур;

· быть недорогими и достаточно доступными. Дорогостоящие и малодоступные вещества увеличивают вещества увеличивают капитальные затраты и эксплуатационные расходы.

При выборе теплоносителей необходимо в каждом отдельном случае детально учитывать их термодинамические и физико-химические свойства, а также технико-экономические показатели. Водяной пар как греющий теплоноситель получил большое распространение вследствие ряда своих достоинств:

· высокие коэффициенты теплоотдачи при конденсации;

· большое изменение энтальпии при конденсации;

· постоянная температура конденсации при заданном давлении.

Основным недостатком водяного пара является значительное повышение давления в зависимости от температуры насыщения.

Горячая вода получила большое распространение в качестве греющего теплоносителя, особенно в отопительных вентиляционных установках. Подогрев воды осуществляется в специальных водогрейных котлах или водонагревательных установках ТЭЦ и котельных. Горячую воду как теплоноситель можно транспортировать на значительные расстояния (на несколько километров). Достоинством воды как теплоносителя является высокий коэффициент теплоотдачи, но все-таки используется редко, поскольку в течение отопительного сезона при качественном регулировании отпуска теплоты температура ее непостоянна и изменяется от 70 до 150 °С.

Дымовые и топочные газы как греющая среда применяются обычно на месте их получения для непосредственного обогрева промышленных изделий и материалов, если физико-химические характеристики последних не из<