Механизация технологических процессов на стоа

Механизация технологических процессов ТО и ТР на СТОА является одним из основных путей снижения затрат на поддержание работоспособности автомобилей и обеспечения высокого качества работ. При этом уменьшается численность ремонтных рабочих за счет снижения трудоемкости работ и улучшаются условия их труда.

Снижение трудоемкости работ по ТО и ТР достигает за счет сокращения времени выполнения соответствующих технологических операций в результате внедрения средств механизации.

Механизация технологических процессов оказывает большое влияние на качество ТО и ТР. Особенно это характерно для контрольно-диагностических, смазочно-заправочных, моечно-уборочных, монтажно-демонтажных работ. В свою очередь улучшение качества выполнения работ ТО и ТР способствует повышению надежности автомобиля в эксплуатации, сокращению потоков отказов и, следовательно, объемов выполняемых работ, уменьшению времени нахождения автомобилей в ТО и ТР и в их ожидании.

Условия труда ремонтных рабочих улучшаются за счет правильной организации рабочих мест в соответствии с требованиями научной организации труда (выбор и рациональное размещение технологического оборудования, обеспечение равномерного освещения, хороших санитарно-гигиенических условий работы). При этом большое значение имеет эргономичность используемого технологического оборудования.

Изучение фактического уровня механизации технологических процессов на СТОА позволяет выявить участки с наибольшим использованием ручного труда, в том числе тяжелого и неквалифицированного, и разработать комплекс мероприятий по его исключению. При этом важно проанализировать фактические уровни механизации не только СТОА в целом, но и отдельных ее подразделений, зон, участков и служб.

Работы ТО и ТР могут выполняться тремя способами: механизированным, механизированно-ручным и ручным.

При механизированном способе производства используют металлообрабатывающие станки, кузнечно-прессовое оборудование, конвейеры для перемещения автомобилей, электротали, краны-балки и краны-штабелеры, механизированные подъемники для вывешивания автомобилей, диагностические стенды и т.п.

При механизированно-ручном способе производства механизированы наиболее трудоемкие операции с сохранением значительной доли ручного труда. Причем работник осуществляет доставку инструмента к месту выполнения операций, его наладку и подключение. Примером механизированного инструмента могут служить установки для ручной (шланговой) мойки автомобилей, маслораздаточное оборудование, электро- и пневмогайковерты, контрольно-измерительные приборы, пневматические окрасочные пистолеты, воздухораздаточные колонки и т.п. [42].

При ручном способе работы выполняют при помощи простейших орудий труда, а также приспособлений и устройств, съемников, домкратов, кранов и другого оборудования, не имеющего привода от специального источника энергии.

Рабочих, применяющих один или несколько видов оборудования в течение смены, если общее время его использования составляет менее 30 % рабочего времени, следует также относить к рабочим, занятым ручным трудом.

Уровень механизации производственных процессов на СТОА определяется степенью охвата рабочих механизированным трудом и долей механизированного труда в общих трудозатратах. Показатели уровня механизации определяют раздельно для каждого подразделения и в целом по предприятию.

Степень охвата рабочих механизированным трудом, %:

С=С _м +С _мр,

где С _м и С _мр – доля рабочих в данном подразделении (на участке) предприятия, выполняющих работу соответственно механизированным и механизированно-ручным способами, %:

С _м = 100 Р _м/(Р _м +Р _мр +Р _р);

С _мр = 100 Р _мр/(Р _м +Р _мр +Р _р),

Р _м, Р _мр и Р _р – численность рабочих в данном подразделении (на участке) предприятия, выполняющих работу соответственно механизированным, механизированно-ручным и ручным способами, чел.

Доля механизированного труда в общих трудозатратах подразделения (участка), %:

У _т =У _м +У _мр,

где У _м и У _мр – доля механизированного труда в общих трудозатратах в данном подразделении (на участке) предприятия соответственно при механизированном и механизированно-ручном способах производства, %:

У _м = 100(Р _м1 К ₁ +Р _м2 К ₂ +...+Р _{м n}К_n)/ Р;

У_мр = 100(Р _мр1 К _{1 п} +Р _мр2 К _{2 п} +...+Р _{мр n}К _{п n})/ Р;

здесь Р м1, Р м2, …, Р м n –	численность рабочих, использующих различное оборудование при механизированном способе производства, чел.;
К 1, К 2, …, Кn –	коэффициенты механизации оборудования, которое используют соответствующие рабочие;
n –	количество видов оборудования;
Р –	общая численность рабочих в данном подразделении (на участке) предприятия, чел.:

Р=Р _м +Р _мр +Р _р;

Р мр1, Р мр2,…, Р мр n –	численность рабочих, использующих различное оборудование при механизированно-ручном способе производства, чел.;
К 1 п , К 2 п , Кпn –	коэффициенты простейшей механизации оборудования, которое используют соответствующие рабочие.

Степень охвата рабочих механизированным трудом в целом по предприятию, %:

где , и –	общая численность рабочих на предприятии, выполняющих работу соответственно механизированным, механизированно-ручным и ручным способами, чел.;
Р' –	общее число рабочих на предприятии, чел.:

Р' = + + .

Суммарная доля механизированного труда в общих трудозатратах в целом по предприятию, %:

где и – суммарная доля механизированного труда в общих трудозатратах в целом по предприятию соответственно при механизированном и механизированно-ручном способах производства, %.

Подготовка исходных данных для определения показателей уровня механизации является важнейшим моментом расчетов, так как от их полноты и достоверности в большей степени зависит точность вычислений. В состав исходных данных входят численность производственных и вспомогательных рабочих, перечень оборудования, применяемого при механизированном и механизированно-ручном способах производства, коэффициенты механизации оборудования и механизированного инструмента.

Расчетную численность производственных и вспомогательных рабочих определяют для действующих СТОА по данным производственной программы, составляемой в соответствии с действующими нормативами. При расчете уровня механизации используют явочную численность рабочих с учетом всех смен работы станции.

В общую численность производственных рабочих включают число рабочих, непосредственно выполняющих работы по ТО и ТР автомобилей. Общая численность вспомогательных рабочих – это число рабочих, выполняющих работы, сопутствующие ТО и ТР: хранение и раздачу агрегатов, запасных частей, материалов и шин; транспортные и другие работы комплекса подготовки производства; перегонку автомобилей; ремонт оборудования и инструмента; обслуживание и ремонт инженерных сетей и коммуникаций; уборку территории и помещений. Всех производственных и вспомогательных рабочих распределяют по подразделениям (участкам, службам, складам) предприятия с учетом конкретной структуры технической службы проектируемого или действующего предприятия.

Перечень оборудования составляют раздельно по подразделениям (участкам, службам, складам) предприятия аналогично распределению производственных и вспомогательных рабочих. В перечень должны быть включены технологическое оборудование производственного и вспомогательного назначения, а также инструмент, приборы и аппаратура, имеющие электрический, гидравлический, пневматический и другие приводы и приводимые в действие специальным источником энергии. Оборудование, приборы, приспособления и инструмент, не имеющие приводов, в перечень не включают.

В зависимости от способа производства для каждой единицы оборудования, включенного в перечень, должны быть определены значения коэффициентов: при механизированном способе производства – коэффициент механизации К; при механизированно-ручном способе производства – коэффициент простейшей механизации К_п.

Коэффициент механизации может быть меньше или равен 1. Он выражает долю затрат времени механизированно-ручного труда в общих затратах времени работника, использующего механизированный инструмент. Коэффициент К и К_п определяются для каждой единицы оборудования, применяемого в каждом подразделении (на участке) предприятия.

Эффективность использования оборудования оценивают также расчетным путем. Выбор показателей (критериев) оценки эффективности использования на СТОА технологического оборудования должен базироваться на глубокой и всесторонней оценке технического уровня оборудования и отражать в первую очередь экономическую целесообразность его применения в данных условиях (как по времени, так и по производительности).

При оценке эффективности использования технологического оборудования применяют следующие критерии.

1. Коэффициент оснащенности СТОА технологическим оборудованием данного типа К _осн – отношение фактического числа единиц оборудования к нормативному, рекомендуемому табелем технологического оборудования и специнструмента.

2. Коэффициент использования оборудования К _исп – отношение числа действительно работающего к числу имеющегося оборудования. Этот показатель позволяет судить об использовании отдельных единиц оборудования, но не характеризует степень (интенсивность) его использования.

3. Среднее число работников, одновременно работающих на посту с применением данной единицы оборудования.

4. Среднее время обслуживания одного автомобиля на посту.

5. Коэффициент экстенсивного использования оборудования К _экс, отражающий степень его использования по времени. Он равен отношению фактического числа автомобиле-заездов за заданный период времени (год, квартал, месяц и т.д.) к возможному теоретическому числу заездов за тот же период времени. При определении теоретического числа заездов учитывают сменность работы поста, планируемый коэффициент простоя оборудования этого поста при его ТО, ремонте и метрологическом обеспечении, а также нормативное время на обслуживание одного автомобиля на данном посту. Потери времени в результате поломок оборудования, отсутствия запасных частей и материалов при этом не учитываются. Коэффициент К _экс отражает общую долю отработанного времени, но не характеризует использование оборудования по потенциальной производительности.

6. Коэффициент интенсивности использования оборудования К _инт, характеризующий его использование по производительности. Он равен отношению фактического объема услуг за единицу времени к теоретическому (максимально возможному) или плановому, подлежащему выполнению за тот же период времени.

7. Коэффициент интегральной загрузки К _и = К _экс К _инт, который является обобщающим показателем использования оборудования.

Для повышения достоверности расчетов необходимы дополнительные показатели: объем продукции (услуг) одного рабочего поста, пропускная способность поста, выработка одного работника [41].

Анализ эффективности использования моечного и окрасочно-сушильного оборудования на типовых СТОА разной мощности, проведенный в Центральном научно-исследовательском автомобильном и автомоторном институте (НАМИ), показал, что для участков мойки К _осн =0,5...1,1 при среднем значении 0,84, а для участков окраски К _осн=0,6...1,1 при среднем значении 0,87; К _исп=0,4...1,0 при среднем значении 0,83; для участков мойки К _экс =0,01...0,96, а для участков окраски К _экс=0,2...0,9 при средних значениях 0,6 – 0,7; для участков мойки К _инт =0,03...0,96, а для участков окраски К _инт =0,1...1,3; для участков мойки К _и =0,01...0,81, а для участков окраски К _и =0,06...0,84.

На одной и той же СТОА в течение года производительность оборудования может резко меняться. Это обусловлено нестабильностью потоков требований.

В настоящее время промышленность выпускает широкий ассортимент средств диагностирования легковых автомобилей, расширяется производство некоторых из них в качестве товаров народного потребления. Внедрение средств диагностирования позволяет сократить трудовые затраты при ТО и ремонте автомобилей на 4–6 % и расход запасных частей и материалов на 3–5 %, снизить эксплуатационный расход топлива на 2–3 %.

Для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР и оснащенности предприятий технологическим оборудованием целесообразны расширение номенклатуры технологического оборудования, рациональное распределение и эффективное его использование, создание комплексов технологического оборудования, которые позволят механизировать все стадии процессов ТО и ТР (как основных, так и вспомогательных). Внедрение таких комплексов дает возможность значительно повысить производительность труда.

В настоящее время основными направлениями исследований в области механизации ТО и ТР являются создание нового технологического оборудования высокого технического уровня, разработка рациональной системы его распределения.

Особое внимание следует обратить на следующее: оценку технического уровня серийно выпускаемого технологического оборудования и разработку рекомендаций по его совершенствованию; разработку предложений для включения в планы создания нового технологического оборудования с учетом перспективного типажа автомобилей; определение научно обоснованных тенденций, направлений и прогнозов развития технологического оборудования с учетом перспективных моделей автомобилей; определение потребности в серийно выпускаемом и вновь проектируемом технологическом оборудовании; повышение качества приемочных испытаний опытных образцов отечественного технологического оборудования и разработку рекомендаций по его совершенствованию.

Указанные мероприятия направлены на решение задач научно-технического прогресса для максимально эффективного использования материальных и трудовых ресурсов.

Внедрение микропроцессорной техники при механизации и автоматизации процессов ТО и ТР подвижного состава способствует повышению производительности труда, улучшению качества технических воздействий, росту культуры и уровня производства.

В отличие от самого автомобиля, где микропроцессорная техника внедряется быстро и затрагивает все процессы управления и функционирования различных устройств и агрегатов, разнообразие и сложность технологических и контрольных операций ТО не позволяют достаточно интенсивно использовать микропроцессорную технику.

Преимуществами внедрения микропроцессорной техники являются:

- значительное повышение качества ремонтно-профилактических работ и в первую очередь диагностирования за счет улучшения точности расчета параметров, визуальной и графической четкости воспроизведения результатов;

- рост производительности труда вследствие снижения организационных, технологических и других простоев;

- создание информационных систем в организации производственных процессов. Эти системы, охватывающие большой парк подвижного состава, и микропроцессорные средства (датчики, аналого-цифровые преобразователи, оптические устройства) позволяют автоматизировать учет производимых воздействий не только количественно, но и качественно, т.е. по видам работ.

Одна из наиболее быстро развивающихся областей применения микропроцессорной техники – управление технологическими процессами. Это в первую очередь создание автоматических сборочных линий и конвейеров.

Для значительного повышения производительности труда и качества продукции предусматривается комплексное внедрение в отраслях автомобильной промышленности и транспорта робототехники. Комплексное применение манипуляторов и промышленных роботов на транспорте позволяет повысить производительность труда в среднем в 1,5–2 раза, увеличить сменность работы технологического оборудования в 1,5–1,8 раза, а также существенно повысить ритмичность и культуру производства.

Использование роботов открывает перспективы создания принципиально новых технологических процессов, не связанных с ограничениями, обусловленными непосредственным участием человека. Одним из основных преимуществ применения роботов является возможность их быстрой переналадки для выполнения операций, различающихся последовательностью и характером манипуляционных действий, а также для выполнения монотонных работ. Поэтому применение роботов эффективно и при однородной программе воздействий, и в условиях частой смены объектов производства, а также для автоматизации ручного неквалифицированного труда.

 

3.3. Организация и технология работ
при подготовке автомобиля

Участок приемки-выдачи

Приемка – это комплекс работ по определению общего технического состояния автомобиля и необходимого объема ТО или ремонта. Выдача – комплекс контрольно-осмотровых работ по определению фактического объема и качества выполненных работ.

Функциональная схема (рис. 3.3) и планировочное решение участка приемки-выдачи зависят от мощности станции. На СТОА малой мощности работы по приемке и выдаче могут быть совмещены и выполняться на тупиковых постах. На станциях же среднего и большого размера данные работы могут быть разделены и организованы на поточных линиях. В зоне выдачи таких СТОА имеется стоянка для хранения автомобилей, выдача которых по каким-либо причинам задерживается.

 

Рис. 3.3. Схема включения участка приемки-выдачи
в технологический процесс СТОА

 

Параллельная тупиковая планировка постов выдачи обеспечивает возможность независимого использования любого поста для проведения комплекса работ по выдаче автомобиля заказчику сразу же после окончания работ по обслуживанию и ремонту, выполненных в производственной зоне СТОА. Кроме того, такая планировка постов зоны выдачи позволяет использовать их для осуществления малотрудоемких работ ТО и ремонта автомобилей в период максимальной загрузки СТОА, что временно увеличивает ее пропускную способность.

Обычно автомобиль поступает в зону приемки после проведения моечно-уборочных работ. В зависимости от предварительно заявленных заказчиком работ автомобиль устанавливают на напольный или оборудованный подъемником пост приемки, где после тщательного осмотра автомобиля контролер-приемщик оформляет необходимую документацию и согласовывает с заказчиком перечень работ.

Автомобиль осматривают в соответствии с приведенной на рис. 3.4 схемой и регистрируют все обнаруженные неисправности независимо от предварительных заявок заказчика (табл. 3.1).

Осмотру (проверке) подлежат следующие агрегаты и узлы (показатели): 1 – левая передняя дверь (проверить работу замка двери, стеклоподъемника, замка поворотного стекла, петель двери и ограничителя открывания двери, состояние обивки), стеклоочиститель, омыватель стекла, звуковой сигнал, приборы освещения и сигнализации, а также легкость пуска двигателя, люфт рулевого колеса; салон автомобиля, педали управления и ремни безопасности; 2 – левое переднее крыло, капот, колесо, работа двигателя, подкапотное пространство (проверить уровень масла в двигателе), приборы электрооборудования двигателя; 3 – передняя панель кузова и облицовка радиатора; 4 – аккумуляторная батарея (проверить уровень электролита и э.д.с. батареи), правые передние крыло и колесо; 5 – правая передняя дверь (проверить работу замка двери, стеклоподъемника, замка поворотного стекла, петель ограничителя открывания двери, обивку двери), правые задние крыло и колесо; 7 – кузов сзади (проверить работу замка багажника, крышку багажника и задний бампер); 8 – левые задние крыло и колесо, левая задняя дверь (проверить работу замка двери, петель и ограничителя двери, обивку двери); 9 – днище кузова, агрегаты и узлы, расположенные снизу автомобиля.

 

 

Рис. 3.4. Последовательность осмотра автомобиля

 

 

Таблица 3.1

Соотношение между заявленным и фактическим спросом на ремонт,
% от общей стоимости работ

Система, узел, агрегат (вид работ)	Объем устраняемых неисправностей
заявленных владельцами автомобилей	выявленных при приемке и на производственных участках
Двигатель
Коробка передач
Передняя подвеска (ремонт и регулирование)
Задний мост и подвеска
Рулевое управление (ремонт и регулирование)	7.0
Сцепление
Система питания
Система зажигания (ремонт и регулирование)
Система выпуска газов (ремонт и регулирование)
Тормозная система (ремонт и регулирование)
Система электрооборудования (ремонт и регулирование)
Жестяницко-кузовные и сварочные работы
Шиномонтажные и регулировочные работы
Средневзвешенная стоимость устранения неисправностей	45,8	54,2

 

По окончании работ автомобиль из производственной зоны СТОА поступает в зону выдачи, где в зависимости от видов выполненных работ его устанавливают на напольный или оборудованный подъемником пост. Контролер в присутствии заказчика осуществляет осмотр автомобиля в соответствии с технологической картой на его выдачу. При соответствии заявленных и фактически выполненных объемов работ, записанных в заказе-наряде, и при отсутствии у заказчика каких-либо претензий контролер проверяет правильность оплаты заказа-наряда и, сняв с автомобиля опознавательный знак, дает разрешение на выезд с территории СТОА. После проверки качества работ при отсутствии заказчика автомобиль устанавливают на стоянку ожидания выдачи готовых автомобилей.

Трудоемкость проведения основных работ по приемке составляет
0,25–0,35 чел.-ч. Дополнительные работы по приемке предусматривают более тщательный с применением средств диагностирования контроль агрегатов, узлов и систем, о неисправности которых заявлено владельцем, а также функционально связанных с ними.

Приемка автомобиля проводится в присутствии заказчика. При приемке выполняются следующие виды работ: проверка соответствия данных автомобиля данным, записанным в технический паспорт; контрольный осмотр автомобиля (в соответствии с заявленными видами работ), проверка комплектности автомобиля, определение общего технического состояния; согласование с заказчиком объема, стоимости и сроков выполнения работ; оформление первичной документации.

Контрольный осмотр с целью определения общего технического состояния автомобиля включает в обязательном порядке проверку агрегатов, узлов и систем, влияющих на безопасность дорожного движения. При этом посредством осмотра и опробования проверяются: герметичность систем питания, смазки, охлаждения, привода тормозов и сцепления; действие приборов освещения, световой и звуковой сигнализации; отсутствие повреждений колес и шин (трещин и вмятин дисков колес, разрывов и вздутий шин); отсутствие механических повреждений и люфтов в шарнирных соединениях рулевого механизма и его привода, рулевых тяг, рычагов и пружин (рессор) подвесок; исправность тормозов – ручного (по количеству щелчков фиксирующего механизма) и рабочего (по отсутствию провала педали тормозов), а также отсутствие механических повреждений трубопроводов и шлангов тормозной системы; отсутствие повреждений стекол; исправность замков капота, багажника и дверей, работа стеклоподъемников, замков и втягивающих устройств ремней безопасности, регулирующих устройств сидений и подголовников, креплений зеркал заднего вида; действие стеклоочистителей и омывателей ветрового стекла и фар, обогревателя и стеклоочистителя заднего стекла, а также уровень жидкости в бачке омывателей; уровень жидкости в бачках тормозной системы и сцепления; действие дополнительных устройств и специальных механизмов на модификациях автомобилей для инвалидов.

Кроме того, для определения технического состояния автомобиля могут производиться дополнительные работы по проверке: кузова (наличие царапин, трещин, вмятин, вспучивания краски; дефекты обивки салона и сидений); двигателя (устойчивость работы на разных режимах, наличие посторонних стуков и шумов); аккумуляторной батареи (наличие трещин, подтеканий); коробки передач, ведущего моста, раздаточной коробки, карданного вала, приводных валов (наличие механических повреждений картеров, потеря герметичности уплотнений).

При невозможности определить дефект путем контрольно-осмотровых работ при согласии заказчика и за его счет автомобиль может быть направлен на диагностирование.

Контрольный осмотр при выдаче автомобиля проводится для определения соответствия выполненных работ по ТО или ремонту заявленным, проверки исправности систем, узлов и агрегатов, обеспечивающих безопасность движения, а также комплектности автомобиля.

Комплектность автомобиля и объем выполненных работ должны соответствовать указанным в заказе-наряде и приемосдаточном акте, а их качество должно быть подтверждено отделом технического контроля.

Технические требования к автомобилям, узлам и агрегатам, поступающим в ТО или ремонт, состоят в следующем.

Автомобиль, поступающий на СТОА, должен быть, как правило, в комплектности предприятия-изготовителя с наличием топлива не менее 1/4 бака. Допускается приемка в ремонт частично разобранных автомобилей, а также разрозненных узлов и агрегатов (в том числе отдельных кузовов). Наличие деталей и приспособлений, превышающих комплектность предприятия-изготовителя (дополнительных фар, багажника и др.), также допускается и регистрируется в приемосдаточном акте.

Поступающие для ТО или ремонта автомобили, их узлы и агрегаты по типу и конструкции должны соответствовать техническим условиям предприятия-изготовителя, быть чистыми (вымытыми).

Автомобили, узлы и агрегаты, подвергшиеся ремонту способами, препятствующими выполнению заявленных работ (приварка сопряженных деталей вместо разъемного соединения, предусмотренного конструкцией, внесение изменений, влияющих на безопасность дорожного движения), на СТОА не принимаются, так же как и автомобили, имеющие изменения конструкции двигателей или устройства и оборудование для работы на другом виде топлива (газ, дизельное топливо), не санкционированные предприятиями-изготовителями. При этом допускается внесение изменений в конструкцию двигателей или установка устройств, влияющих на степень сжатия и позволяющих изменять марку применяемого бензина.

Требования к кузовам и их деталям, принимаемым в ремонт для выполнения кузовных и окрасочных работ, определены ТУ 37.001.1131-83. Требования к деталям, узлам и агрегатам, сдаваемым для восстановления и использования при ремонте легковых автомобилей, изложены в соответствующем Положении, а также утвержденных Технических условиях на восстановление.

Технические требования к автомобилям, узлам и агрегатам, выпускаемым из ТО или ремонта в пределах объема работ, выполненных в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на основании заказа-наряда, изложены ниже. Эти требования распространяются также на все виды сопутствующих работ.

По автомобилю:

автомобиль, выпускаемый со СТОА, должен быть чистым;

- соединения, подлежащие проверке и креплению в соответствии с объемом работ, надежно закрепляются (моменты затяжки резьбовых соединений определяются рекомендациями предприятий-изготовителей, а соединения, подлежащие креплению шплинтами и стопорными кольцами, фиксируются в соответствии с требованиями конструкции);

- уровень масла в картерах двигателя, коробки передач, раздаточной коробки, ведущего моста, колесных редукторов, рулевого механизма должен соответствовать требованиям предприятий-изготовителей;

- негерметичность сальниковых уплотнений, прокладок и соединений, выбрасывание или течь смазок, масел, охлаждающей, тормозной и амортизационных жидкостей не допускаются. Однако «потение» и образование масляных пятен, не нарушающих нормальной работы, не являются браковочным признаком;

- все узлы, приборы и соединения топливной системы должны быть герметичными;

- смазывание узлов и деталей автомобиля производится в соответствии с требованиями предприятия-изготовителя, а уровни жидкости в бачках омывателей, тормозной системы и сцепления, уровень охлаждающей жидкости должны соответствовать норме;

- в резинометаллических шарнирах, резиновых втулках подвески, защитных чехлах и кожухах не допускаются разрывы и трещины;

- содержание окиси углерода (СО) в отработавших газах не должно превышать установленных норм.

По двигателю:

- прогретый до рабочей температуры двигатель должен запускаться от привода стартера в соответствии с требованиями технической документации, устойчиво работать на всех режимах, без «провалов» увеличивать частоту вращения коленчатого вала при открывании дроссельной заслонки. Посторонние шумы и стуки, пропуск отработавших газов через уплотнения системы выпуска не допускаются. Глушитель должен быть исправным;

- давление масла в системе смазки прогретого двигателя, плотность и температура охлаждающей жидкости (тосол, антифриз) при движении автомобиля должны соответствовать норме;

- тепловые зазоры в механизме привода клапанов должны соответствовать норме, а клапаны обеспечивать герметичность камер сгорания. Прокладки головки блока впускного и выпускного коллекторов не должны иметь надломов и разрывов, а болты и шпильки – повреждений резьбы и головок;

- замененные коренные и шатунные вкладыши должны соответствовать ремонтным размерам шеек коленчатого вала, поршневые кольца не залегать в канавках поршня, а зазоры в замках колец соответствовать нормам;

- величина натяжения ремня вентилятора и цепи (ремня) привода распределительного вала определяется нормативами;

- детали системы вентиляции картера, фильтры и воздухоочиститель должны быть промыты и последний заправлен свежим маслом (фильтрующий элемент заменен). Смазка в двигателе, а также фильтрующие элементы должны быть заменены (промыты), центрифуга промыта и очищена;

- жалюзи радиатора должны легко открываться и фиксироваться в любом положении, в лопастях вентилятора не допускаются трещины.

По системе питания:

- при замене или ремонте карбюратора должна быть выполнена регулировка всех его систем, а приводы управления его дроссельной и воздушной заслонками работать без заеданий;

- отремонтированный топливный бак промывается и окрашивается. Топливный насос после ремонта должен развивать давление, соответствующее норме.

По системе зажигания:

- распределитель зажигания должен обеспечивать бесперебойное искрообразование на всех режимах работы двигателя, его контакты должны быть чистыми, а зазор между ними (угол замкнутого состояния) соответствовать норме;

- центробежный и вакуумный автоматы опережения зажигания должны обеспечивать углы опережения зажигания в соответствии с нормами, свечи зажигания – быть чистыми и проверенными на искрообразование, а зазоры между их электродами соответствовать норме;

- провода высокого напряжения не должны иметь повреждений изоляции, иметь наконечники, предусмотренные конструкцией, и исправные подавительные сопротивления.

По сцеплению:

- сцепление должно полностью выключаться и плавно включаться, не допускаются пробуксовка и шум выжимного подшипника;

- свободный ход педали сцепления должен соответствовать норме, а педаль сцепления возвращаться в исходное положение без заеданий.

По коробке передач и раздаточной коробке:

- переключение передач должно производиться бесшумно и без заеданий. Не допускаются самопроизвольное выключение передач, стуки и удары, указывающие на неправильное зацепление шестерен;

- блокировочное устройство механического переключения раздаточной коробки должно исключать возможность включения понижающей передачи при выключенном переднем мосту.

По карданной передаче:

- при трогании с места, движении и остановке автомобиля в карданной передаче не должно быть шума и вибрации;

- недопустимы деформация и видимые трещины деталей карданной передачи. Зазоры в ее шлицевом соединении и в шарнирах не должны превышать нормы, не должно быть заедания в шлицевом соединении;

- биение карданного вала должно быть в пределах нормы, а несоответствие монтажных меток не допускается.

По ведущему мосту (для всех автомобилей независимо от расположения ведущих колес):

- в трансмиссии при трогании с места, движении и остановке автомобиля не допускаются стук или шум повышенной громкости (высокого тона);

- температура картера главной передачи при движении автомобиля не должна превышать нормы;

- смещение ведущего моста или углы установки ведущих колес должны быть правильно отрегулированы.

По подвеске:

- при движении автомобиля не должно быть стуков и скрипов в его подвеске, а работоспособность амортизаторов должна соответствовать норме;

- недопустимы трещины на рычагах, поперечине (балке) передней подвески и стабилизаторе поперечной устойчивости. Рычаги, реактивные штанги и другие детали подвески не должны иметь деформаций;

- состояние рессор (пружин), шаровых опор, шарниров резинометаллических и резиновых втулок, подушек, защитных колпаков и чехлов должно соответствовать норме, а углы установки управляемых колес правильно отрегулированы.

По рулевому управлению:

- изменение усилий на ободе рулевого колеса при повороте управляемых колес в любом направлении должно происходить плавно (без рывков и заеданий в рулевом механизме), а суммарный люфт в рулевом управлении не должен превышать предельных значений;

- максимальный угол поворота должен ограничиваться только устройствами, предусмотренными конструкцией автомобиля. Запрещены перемещения узлов рулевого управления относительно кузова, не предусмотренные конструкцией автомобиля;

- не допускается наличие или установка в рулевом управлении деталей со следами остаточной деформации, трещинами и другими дефектами;