Метод FMEA — анализ потенциальных дефектов и учет их влияния при проектировании

Основные положения. Повышенные требования заказчиков к надежности и безопасности продукции, а также необходимость проведения систематического анализа надежности и безопасности вызвали к жизни использование метода FMEA (Failure Mode and Effects Analisis) или анализа возможности возникновения и влияния дефектов. Этот метод способствует построению стабильных производственных систем, позволяет уменьшить риск и снизить затраты на производство, выявить_потенциальные дефекты и избежать при их выполнении соответствующих операций в области конструкторских работ и при производстве (на стадиях сборки изделия и внедрения новой технологии).

При проведении FMEA необходимо:

— систематически фиксировать дефекты;

— постоянно оценивать возможные последствия дефектов для заказчика;

—оценивать возможные причины дефектов;

— оценивать техническую документацию и предусматривать проверки процессов с точки зрения возможности выявления и избегания дефектов;

—оценивать вероятность возникновения и обнаружения дефектов;

— вырабатывать схемно-конструктивные производствен­но-технические предложения и мероприятия по обеспечению качест­ва;

— оценивать возможность выявления и избегания дефектов в соответствии с разработанными мероприятиями.

Поскольку около 80% всех дефектов, которые возникают в процессе производства_и эксплуатации, обусловлены недостаточным планированием в ходе разработки и конструирования и около 60% неисправностей проявляются во время гарантийного обслуживания изделий, необходимо разработать меры по их устранению. При проведении FMEA не обязательно проводить анализ всех элементов конструкции и всех технологических процессов, так как только при ручном монтаже существуют около 80 различных причин возникновения дефектов, а при сварке — примерно 500. Если в_бытовом выключателе существуют примерно 250 причин возникновения дефектов, то в дизельном (четырехцилиндровом) двигателе их около 5000, а в транспортном средстве — 12 000. По­следствия возможных возникновений дефектов можно покрыть частью позиций, например для кабельной сети при ее монтаже достаточно выполнение 30 позиций РМЕА.

Затраты на FMEA

При рассмотрении затрат выявляется следующая закономер­ность: чем раньше выявляются и устраняются дефекты, тем боль­ше экономия затрат. На практике действует правило десятикратности, т.е. устранение дефекта на предыдущем этапе жизненного цикла продукции стоит в десять раз меньше, чем на последующем (рис. 10). Так, устранение дефекта, выявленного у заказчика, стоит в десять раз дороже, чем на стадии «Контроль и испытания».

Предотвращение дефектов приносит значительный экономический эффект, так как целесообразнее предотвратить потен­циальный дефект, чем его потом устранять.

ПРОИЗВОДСТВО 100 руб

ПОДГОТОВКА производства 10 руб

РАЗРАБОТКА 1 руб

 

Рис. 5.3. Правило десятикратности

Цели FMEA. В настоящее время заказчик и рынок требуют проведения FMEA для конструкций и процессов. Необходимо также учитывать, что полное выполнение требований международных стандартов серии ИСО 9000 связано с анализом возможности возникновения дефектов. При проведении анализа возможности возникновения дефектов заседания по FMEA заменяют совещания, связанные с рассмотрением критических ситуаций при проектировании, что улучшает взаимодействие функциональных подразделений, информационный обмен между специалистами и взаимодействие их с друг другом. Плановое проведение FMEA улучшает эффективность обсуждений и позволяет распознавать слабые места, выявлять собственные возможности повышения качества и целенаправленно воздействовать на процессы и продукцию, поддерживая осознанность риска.

Применение FMEA уменьшает сроки проектных работ и одновременно приводит к сокращению схемно-конструктивных недоработок и необходимой оснастки. В результате применения FMEA для большинства сотрудников отделов разработки и подготовки производства изменяется «качество труда», что способствует снижению уровня дефектов, т.к. FMEA нацелен на проблемы качества и внедрение современного оборудования и технологий. При этом FMEA повышает ответственность разработчиков и технологов как мероприятие, нацеленное на центр проблем, связанных с качеством, и не является традиционным контролем извне или вышестоящих служб. Применение FMEA приводит к сокращению затрат на контроль и устранение дефектов, и затраты на качество становятся контролируемыми. Своевременно осуществляется планирование и снабжение средствами измерения.