Анализ технологического процесса капитального ремонта ЯМЗ-240 6

Содержание

Введение

Анализ технологического процесса капитального ремонта ЯМЗ-240 6

1.1 Общая схема технологического процесса ремонта двигателя 6

1.2 Моечно-очистительные работы 7

1.3 Дефектоскопия двигателей 9

1.4 Способы восстановления и упрочнения деталей двигателя 10

1.5 Комплектование - предварительный этап сборки 11

1.6 Сборочные работы 13

2. Планировочная часть 13

2.1 Расчет годовой трудоемкости 13

2.2 Определение номинального и действительного фонда времени

предварительных работ и оборудования 14

2.3 Расчет количества оборудования и рабочих мест 16

2.4 Расчет численности производственных рабочих 18

2.5 Расчет площадей 20

3. Ремонт головки цилиндров 23

3.1 Разборка головки цилиндров 23

3.2 Ремонт головки цилиндров 24

3.3 Клапана 27

3.4 Сборка головки цилиндров 28

4 Экономическая часть 30

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

5 Обеспечение безопасности жизнедеятельности 39

6 Заключение 43

7 Список литературы 44

8 Приложение 45

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание.

Для мировой практики характерно многообразие форм ремонта машин, среди которого отчетливо проявляются три характерных направления: все виды ремонтных работ выполняются предприятиями или объединениями, эксплуатирующими технику; ремонтные работы осуществляются организациями, которые не производили не эксплуатируют технику; выполнение ремонтных работ берут на себя крупные машиностроительные предприятия.

Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путем плановой замены нерабочих агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу или монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивают значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ, как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

1. Анализ технологического процесса капитального ремонта двигателя ЯМЗ=240

Общая схема технологического процесса ремонта двигателей

[1]На современных специализированных предприятиях капительный ремонт двигателей выполняется индустриальным методом, который требует хорошо организованного производства, при котором можно получить экономическую эффективность восстановления за счет реализации остаточной долговечности деталей. Сущность технологического процесса при этом методе ремонта заключается в следующем: поступивший на ремонт двигатель осматривают, составляют приемно-сдаточный акт, после чего направляют на склад хранения ремонтного фонда. Со склада двигатель транспортируют, в разборочно- моечное отделение. Вымытые и очищенные от нагара, накипи и старой краски детали разобранного двигателя направляют на дефектовку.

При дефектовке их сортируют на годные, требующие ремонта и негодные. Годные направляют в комплектовочный склад, негодные - в утиль. Детали, требующие ремонта по соответствующим маршрутам, подвергаются восстановлению.

После комплектования узлов и подбора сопряженных пар 'выполняют сборку и регулировку ' агрегатов. Собранные агрегаты подвергаются приработке и испытанию, затем подают на склад или на линию общей сборки.

После сборки двигатель подвергают испытанию, при этом выполняют необходимые регулировки и устраняют обнаруженные неисправности. Затем его окрашивают и после приема представителями ОТК направляют в склад готовой продукции.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Процесс разборки, мойки и дефектовки являются специфическими только для ремонтного производства. Они должны обеспечить максимальную сохранность отдельных элементов двигателя, высокое качество очистки их от различных видов загрязнений и возможность дальнейшего использования.

Разборочные работы имеют большое значение в общем комплексе ремонтного производства. Они составляют 10%,от общего объема работ по капитальному ремонту двигателей и являются самыми трудоемкими и высокими по себестоимости. После разборки до 70% всех деталей используют повторно (с допустимыми износами или после восстановления). От их состояния в значительной мере зависит качество и себестоимость ремонта. В целях совершенствования этих видов работ ^применяется многостадийная мойка объектов ремонта, специальные установки для удаления с деталей нагара и накипи, эффективные моющие растворы, средства малой механизации, специализированные стенды, применение съемников и других приспособлений для облегчения разборки и обеспечения сохранности деталей, повышения чистоты и общей культуры производства на разборочных участках.

Процесс проектирования основывается на годовой программе. С таким ч учетом и разрабатывается принципиальная схема выполнения разборочных и моечно-очистительных работ, схема транспортирования изделий и деталей с учетом используемого оборудования и принятой технологии, решаются вопросы. с централизованным приготовлением и очистки растворов.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Значительное повышение производительности труда и более высокий уровень организации работ достигается при поточно-механизированном способе разборке двигателей. При расстановке оборудования должны выполнятся общие требования норм технологического проектирования и нормы, связанные со спецификой организации разборно-моечных работ.

Дефектоскопия деталей

Контроль деталей, поступающих в ремонт, является важным этапом в технологическом процессе их восстановления. Целью контроля деталей является определение их технического состояния и сортировка в соответствии с техническими условиями на годные, требующие восстановления ^и подлежащие замене. Контроль производят наружным осмотром для выявления явно выраженных дефектов (трещин, вмятин, пробоин, задиров, срывов резьб и т.д.) или с помощью специальных приборов, приспособлений, инструментов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты (поверхностные и внутренние трещины, потерю упругости и т.д.), либо установить отклонения от номинальных размеров и правильной геометрической формы.

В настоящее время используются такие физические методы, как магнитная, люминесцентная, магнитолюминесцентная, цветная и ультразвуковая дефектоскопии, рентгенография и ряд других.

Поверхностные дефекты деталей из немагнитных сплавов хорошо выявляют люминесцентным методом, основанном на свойстве ряда жидкостей светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами. Контроль деталей люминесцентным методом осуществляют на специальных дефектоскопах.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

К числу прогрессивных методов выявления скрытых дефектов деталей относится цветная дефектоскопия.' Этот метод отличается от остальных методов дефектоскопии исключительной простотой, не требует специального дорогостоящего оборудования. В последнее время на ремонтных предприятиях все чаще применяют ультразвуковую дефектоскопию деталей, позволяющую обнаружить внутренние трещины, волосовины, раковины, шлаковые включения и непровар в сварочных швах.

Контроль износов рабочих поверхностей деталей, отклонений от правильной геометрической формы, взаимно расположения проверяют различными; универсальными измерительными, инструментами (индикаторами, микромерами, минимерами,- пассиметрами и т.д.), всевозможными приспособлениями, а также предельными калибрами и шаблонами.

Сборочные работы

Удельный вес сборочных работ в ремонтом производстве составляет до 30%. Затраты из общего объема сборочных работ - 2/3 приходятся на собственно сборочные работы, а 1/3 - на комплектовочные, регулировочные работы и испытание. Уровень механизации - невысокий, около 10%. Автоматизация сборочных процессов в ремонтом производстве экономически оправдана при выпусках однородной продукции. В связи с этим совершенствование сборочных работ заключается в более полной механизации и автоматизации отдельных процессов и улучшения организационных форм сборки.

Основным направлением совершенствования сборочных работ является создание поточных линий сборки, комплексная механизация основных и вспомогательных работ. Наибольший эффект дает конвейерная поточная сборка.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ

Количество оборудования

Таблица 3

Механические отделения	Трудоемкость, чел-ч.	Действительный фонд времени работы оборудования	Количество оборудования
Мойка агрегатов и деталей		3870,72
Станочные		3870,72
Сварочные		3870,72
Мойка после ремонта	3790,8	3870,72
Испытательное		-
Итого по цеху

Слесарные   отделения	Трудоемкость чел.-ч.	Действительный фонд времени рабочих мест, ч.	Количество рабочих мест
Разборочное		3991,7
Дефектация		3991,7
Слесарно-ремонтное		3991,7
Комплектовочное		3991,7
Сборочное:		3991,7
Доукомплектовочное		3991,7
Малярное		1746,4
Итого по цеху

Количество рабочих мест

Таблица 4

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Расчет сменной программы

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий формуле:

N₁^СМ= N₁^г/Д_рг∙C_CМ (28)

где C_CМ – число смен

N₁^г – годовая программа ТО-1

Д_рг – количество дней работы предприятия в году Для первой марки автомобилей:

N1=1015/255∙1=4 обслуживаний

Для второй марки автомобилей:

N1СМ=188/255∙1=1 обслуживаний

Для третьей марки автомобилей:

N1СМ=137/255∙1=1 обслуживаний

N₂^СМ= N₂^г/Д_рг∙C_CМ

Для первой марки автомобилей:

N2=338/255∙1=1 обслуживаний

Для второй марки автомобилей:

N2СМ=112/255∙1=0,4 обслуживаний

Для третьей марки автомобилей:

N2СМ=46/255∙1=0,2 обслуживаний

 

Воздействий ПС предприятия.

Т₁г=t₁∙ N₁г∙ T_{сп р(1)}, человека-часов (29)

где t1 – трудоемкость работ ТО1

N₁^г – количество ТО1 за год

T_{сп р(1)} – трудоемкость сопутствующего ремонта при

проведении ТО1.

T_{сп р(1)} = С_тр∙ t₁∙ N₁^г, человека- часов (30)

где С_тр = 0,15…0,20- регламентированная доля сопутствующего

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

ремонта при проведении ТО1.

Для первой марки автомобилей:

T_{сп р(1)} = 0,20∙5∙1015=1015 человека- часов

Для второй марки автомобилей:

T_{сп р(1)} = 0,20∙3∙188=113 человека- часов

Для третьей марки автомобилей:

T_{сп р(1)} = 0,20∙3 ∙ 137=82 человека- часов

Для первой марки автомобилей:

Т₁г=5∙1015+1015=6090 человека- часов

Для второй марки автомобилей:

Т₁г=3∙188+113=677 человека- часов

Для третьей марки автомобилей:

Т₁г=3∙137+82=493 человека- часов

Годовая трудоемкость ТО-2 определяет по формуле:

Т₂г=t₂∙ N₂г∙ T_{сп р(2)}, человека-часов (31)

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

где t₂-трудоемкость ТО-2

N₂г – количество ТО-2 за год

T_{сп р(2)}- трудоемкость сопутствующего ремонта при

проведении ТО-2

 

T_{сп р(2)} = С_тр∙ t₂∙ N₂^г, человека- часов (32)

где С_тр = 0,15…0,20- регламентированная доля сопутствующего

ремонта при проведении ТО2.

Для первой марки автомобилей:

T_{сп р(2)}= 0,20∙ 22∙338=1487 человека- часов

Для второй марки автомобилей:

T_{сп р(2)}= 0,20∙15∙112=336 человека- часов

Для третьей марки автомобилей:

T_{сп р(2)}= 0,20∙ 14∙46=129 человека- часов

Для первой марки автомобилей:

Т₂г=22∙ 338+ 1487=8923 человека-часов

Для второй марки автомобилей:

Т₂г=15∙ 112+336=2016

Для третьей марки автомобилей:

Т₂г=14∙ 46+129=773

 

Годовые трудоемкости общего (Д-1) и по элементного (Д-2) диагностирование определяются по формулам:

Tгд-1= tд-1∙Nгд-1, человека-часов (33)

Tгд-2= tд-2∙Nгд-2, человека-часов (34)

 

где tд-1 - трудоемкость общего диагностирования

tд-2 – трудоемкость по элементного диагностирования

Nгд-1 – количество общего диагностирования за год

Nгд-2 – количество по элементного диагностирования за год

Для первой марки автомобиля:

Tгд-1= 1,25. 1454=1817 Человека-часов

Для второй марки автомобиля:

Tгд-1=0,75 ^.319=239

Для третьей марки автомобиля:

T^г_д-1=0,75 ^.197=148

Для первой марки автомобиля:

T^г_д-2=2,2 ^. 406=893

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Для второй марки автомобиля:

T^г_д-2=1,5 ^.134= 201

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Для третьей марки автомобиля:

T^г_д-2=1,4 ^.55=77

Общую годовую трудоемкость ТО-1 и ТО-2 определяем по формуле:

∑Т^г_то=Т^г₁+Т^г₂

Для первой марки автомобилей:

∑Т^г_то=6090+8923=15013 человека - часов

Для второй марки автомобилей:

∑Т^г_то=677+2016=2693 человека - часов

Для третьей марки автомобилей:

∑Т^г_то=493+773=1266 человека - часов

 

Содержание

Введение

Анализ технологического процесса капитального ремонта ЯМЗ-240 6

1.1 Общая схема технологического процесса ремонта двигателя 6

1.2 Моечно-очистительные работы 7

1.3 Дефектоскопия двигателей 9

1.4 Способы восстановления и упрочнения деталей двигателя 10

1.5 Комплектование - предварительный этап сборки 11

1.6 Сборочные работы 13

2. Планировочная часть 13

2.1 Расчет годовой трудоемкости 13

2.2 Определение номинального и действительного фонда времени

предварительных работ и оборудования 14

2.3 Расчет количества оборудования и рабочих мест 16

2.4 Расчет численности производственных рабочих 18

2.5 Расчет площадей 20

3. Ремонт головки цилиндров 23

3.1 Разборка головки цилиндров 23

3.2 Ремонт головки цилиндров 24

3.3 Клапана 27

3.4 Сборка головки цилиндров 28

4 Экономическая часть 30

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

5 Обеспечение безопасности жизнедеятельности 39

6 Заключение 43

7 Список литературы 44

8 Приложение 45

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание.

Для мировой практики характерно многообразие форм ремонта машин, среди которого отчетливо проявляются три характерных направления: все виды ремонтных работ выполняются предприятиями или объединениями, эксплуатирующими технику; ремонтные работы осуществляются организациями, которые не производили не эксплуатируют технику; выполнение ремонтных работ берут на себя крупные машиностроительные предприятия.

Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путем плановой замены нерабочих агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу или монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивают значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ, как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

1. Анализ технологического процесса капитального ремонта двигателя ЯМЗ=240