Производственный процесс ремонта машин и сборочных единиц.

Производственный процесс ремонта машин и сборочных единиц.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность дейст­вий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последова­тельности и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным машинам, механизмам или деталям, утраченной ими при эксплуатации.

Производственный процесс на ремонтном предприятии охватывает все этапы ремонта машины, агрегата или детали: организационно-технические, снабженческие, технологические и другие.

Технологический процесс — часть производственного процесса, в тече­ние которой происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта.

Технологический процесс состоит из отдельных операций, которые, в свою очередь, делят на установы, позиции, переходы, проходы и приемы.

Операция — это законченная часть технологического процесса, выпол­няемая на одном рабочем месте, одним или несколькими рабочими, на одном и том же оборудовании.

Установ — это часть технологической операции, выполняемая при не­изменном закреплении обрабатываемой детали, разбираемой и собираемой сборочной единиц. Позиция — это фиксированное положение, занимаемое неизменно за­крепленной обрабатываемой деталью или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части обору­дования.

Технологический переход — законченная часть операции, которую вы­полняют одним или несколькими рабочими одновременно без смены инст­румента, неизменности установки объекта ремонта, обрабатываемой поверх­ности и режима работы оборудования. Изменение одного из перечисленных элементов -- новый переход.

Переход состоит из проходов. Под проходом понимают часть пере­хода, охватывающего все действия, связанные со снятием одного слоя металла при неизменноминструменте, поверхности обработки и режима работы оборудования.

Прием— совокупность действий человека, применяемых при выполне­нии перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Например, установка и снятие детали, пуск станка или оборудования, пере­ключение скоростей и т.д.

Несмотря на большое разнообразие машин, применяемых в сельскохо­зяйственном производстве,существует общая структура технологического процесса их ремонта.

Структурапроизводственного процесса на ремонтном предприятии во многом зависит от наименования и конструктивных особенностей ремонти­руемых объектов.

Сочетание в машинах различных сборочных единиц, обособленных од­на от другой (агрегаты, узлы), дает возможность расчленить производствен­ный и технологический процессы их ремонта на отдельные операции, выпол­няемые одновременно (параллельно). Такое расчленение позволяет значительнорасширить фронт работы и сократить время нахождения объекта в ремонте. Степень расчлененности производственного процесса ремонта машины зависит от ее конструкции и программы (т.е. типа производства — единичного, мелкосерийного, серийного, крупносерийного, массового). С увеличением программы производственный процесс расчленяется на боль­шое число операций. Если машина состоит из значительного числа легко от­деляемых элементов, то и производственный процесс более четко расчленя­ется на операции, выполняемые параллельно.

 

Подготовка машин к ремонту. Предремонтное диагностирование.

Подготовка к ремонту включает очистку, осмотр и определение состоя­ния машины для установления вида ремонта и необходимого объема ремонт­ных работ, оформление документации, доставку машины на ремонтное пред­приятие, приемку и сдачу ее, повторную наружную очистку и мойку перед разборкой.

Очистка предусматривает удаление возможно большого количества раз­личных отложений — наружной грязи, продуктов износа и механических осадков из картеров, накипи с деталей системы охлаждения и т.д. Порядок выполнения операций при очистке машины следующий: промывают систему жидкостного охлаждения двигателей; проводят наружную очистку и мойку машины; удаляют масло из картеров и корпусов агрегатов, проводят их ак­тивную промывку.

Наружную очистку у машины проводят на бетонированной площадке или эстакаде, используя моечные установки М-1100, М-1110, М-1112, ОМ-830, М-125 передвижную.

Удаление масла и активную промывку корпусов и картеров, узлов и аг­регатов машины проводят непосредственно перед постановкой ее на ремонт. У работающей машины сливают смазку из корпусов трансмис­сии, коробки передач, заднего моста и конечной передачи, заливают в карте­ры и корпуса дизельное топливо и проводят их активную очистку, обкаты­вают машину на ходу в течение 5—10 мин.

Тормозные ленты и накладки муфты сцепления можно промывать ди­зельным топливом. Для этого в картер заднего моста заливают топливо и со­общают машине движение вперед и назад в течение 5 мин, выключив ленты, новыключая муфтысцепления. При промывке сцепления выключают пере­дачи в коробке и на месте, включая и выключая муфту, промывают ее. Затем машину ставят на место хранения, сливают дизельное топливо из всех корпу­сов трансмиссии, ходовой части, масло из картеров горячего двигателя (ос­новного и пускового)корпусов фильтров, топливного насоса и регулятора. Заливают дизельное топливо в эти картеры и корпуса. Запускают двигатель и дают ему проработать 3-4 мин, после чего останавливают и сразу же сливают топливо. Очищают все емкости для воды, топлива, масла и поддоны воздухо­очистителей.

Осмотр, определение состояния машины или ее диагностирование про­водится для установления вида ремонта и подготовки документации. Эта ра­бота проводится в хозяйстве, где эксплуатируется машина. Для диагностиро­вания машин имеется оборудование, позволяющее объективно оценивать состояние машины без разборки и определить необходимый объем ремонтных работ. Имеются стационарные (для ремонтных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей и тракторов) и передвижные сред­ства для диагностирования технического состояния машин (при проведении ТО). Перед сдачей машины в ремонт хозяйство подготавливает ее заводской паспорт, заполняя соответствующие ею разде­лы. Машину сдают в ремонт вместе с паспортом.

Приемка машины. При сдаче машины на ремонтное предприятиепред­ставителем хозяйства оформляется два экземпляра приемо-сдаточного акта,который подписывается приемщиком и представителем заказчика.

Для автомобилей установлено две комплектности: первая — это полно­комплектные машины со всеми агрегатами, приборами и аппаратурой; вторая для грузовых автомобилей — характеризуется отсутствием платформы, фур­гона, деталей крепления их к раме.

Тракторы сдаются в ремонт полнокомплектными. Если на ремонтном предприятии отсутствуют специализированные цехи по ремонту резины и аккумуляторов, то их принимают и выдают с машиной без ремонта.

 

Характерные виды и свойства загрязнений наружных поверхностей с/х машин и применяемые очищающие средства

Классификация загрязнений:

1. эксплуатационные:

- дорожная грязь, остатки перевозимых грузов, лако-красочные покрытия, масла и смазки, продукты коррозии, накипь

- маслянно-грязевые отложения, асфальто-смо-листые отложения, лаковые отложения, нагар

2. технологические:

- производственная пыль, стружка, абразив, окалина, шлаки, притирочные пасты и остатки эмульсий, продукты износа при обкатке

Очищающие среды:

1. Вода — холодная, горячая, пароводяная смесь, пар.

2. Раствор воды с техническими моющими средствами (ТМС):

Органические растворители (уайт-спирит, керосин, сольвент).

3. Кислотные растворы (соляная, серная, ортофосфорная кислоты + ингибиторы коррозии).

4. Щелочные растворы (каустическая и кальцинированная сода).

5. Растворяюще-эмульгирующие средства (РЭС)

6. Сухие гранулированные материалы (песок, дробь, косточковая крошка)

Способы очистки:

- струйные (водо- паро- песко- дробеструйные и т.д.);

- погружные (выварка, травление и т.д.);

- специальные (крацевание, ультразвуковая очистка и т.д.).

 

КОМПЛЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИ РЕ

Для сборки узла или машины необходимо подготовить полный комплект соответствующих деталей и направить его на ремонтно-монтажный участок для выполнения сборочно-монтажных работ. Подготовка комплекта деталей производится на участке разборки машин и агрегатов и дефектации деталей.

При создании комплекта используются как детали бывшие в употреблении (не требующие ремонта, отремонтированные или восстановленные), так и новые, взамен негодных или утерянных. Из числа деталей, прошедших дефектацию, отбираются годные (зеленые метки) и подготавливаются к сборке. Условно годные детали (желтые метки) должны комплектоваться с деталями, имеющими нормальные размеры сопрягаемых поверхностей. Взамен деталей, негодных (красные метки) и годных для ремонта и восстановления (белые и синие метки), но находящихся в ремонте, подготавливаются детали из запчастей или из числа отремонтированных (восстановленных). Для сборки подготавливаются узлы и агрегаты, отремонтированные или не подлежащие ремонту и снятые с данной машины. Взамен недостающих (сломанных, потерянных, пришедших в негодность) берут новые со склада или из обменного фонда. Определяется потребность комплектуемой машины в подшипниках, ремнях, цепях, крепежных деталях, прокладках, сальниках, проводах и т.п. Все комплектуемые детали, изделия, узлы и агрегаты должны быть исправными, очищенными, без повреждений. Перед направлением на сборку их следует осмотреть, проверить техническое состояние и количество. После подготовки и проверки комплекта составляется комплектовочная ведомость, в которой должно быть отмечено наличие годных деталей, восстановленных и новых.

Комплект деталей, узлов и агрегатов передается на рабочее место ремонтно-монтажного участка бригадиру с оформлением соответствующих
документов.

Ремонт ТНВД

Основные неисправности топливного насоса:

-затрудненный запуск дизеля; -работа дизеля с перебоями; -дымной выпуск отработавших газов (черный дым).

Эти неисправности вызываются следующими причинами:

износом плунжерных пар;

износом пар нагнетательный клапан–гнездо клапана;

разрегулировка насоса и регулятора.

Регулировку перепускного клапана проводят уменьшением толщины пакета шайб под пробкой клапана, установкой шайб под пружину.

Регулировку люфта кулачкового вала осуществляют изменением толщины пакета регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника, замена подшипников. При замене пары нагнетательный клапан–гнездо предварительно определяется ее техническое состояния на приборе КИ-1086. Контроль производится на герметичность по по времени падения избыточного давления. При замене плунжерных пар предварительно проводится их комплектование в группы по гидравлической плотности. Рабочей жидкостью служит смесь из масла М10Г2 и летнее дизельное топливо.

Обкатка топливного насоса.

Топливный насос обкатывается, если при его ремонте заменялись плунжерные пары, клапан с клапанным гнездом, подкачивающий насос.

Перед обкаткой в корпус насоса и регулятора заливается свежее масло.

Обкатка состоит из двух этапов.

Первый этап. Насос обкатывается в течение 15 мин при частоте вращения кулачкового вала насоса 500 мин^–1 и полной подаче топлива с форсунками без распылителей (на пролив).

Второй этап. Насос обкатывается первоначально в течении 30 мин при номинальной частоте вращения с форсунками, отрегулированными на давление начала впрыскивания на дизельном топливе вязкостью 4,5–6,2 сСт, а затем в течение 30 мин при переменном положении рычага управления подачей топлива от положения максимального скоростного режима до положения минимального скоростного режима.

Ремонта форсунок

Основные признаки неисправности форсунок:

-затрудненный запуск; -работа дизеля с перебоями;

-дымный выпуск отработанных газов (черный дым).

Эти неисправности вызываются причинами:

-износом иглы и корпуса распылителя по запорному конусу и цилиндрической поверхности;

-зависанием иглы распылителя в корпусе;

-закоксованием сопловых отверстий;

-разрегулировкой форсунки.

Работоспособность форсунок определяется показателями:

-давлением начала впрыскивания; -качеством распыла топлива; -четкостью отсечки впрыскивания топлива; -герметичностью по запорному конусу иглы и корпуса распылителя; -гидравлической плотностью по цилиндрическим поверхностям иглы и корпуса распылителя.

После разборки форсунки проводятся дефектация ее деталей и соединений.

Трещины, сколы и изломы любого размера не допускаются. На претензионных поверхностях корпуса и иглы распылителя не допускаются цвета побежалости и следов коррозии глубиной более 0,05 мм.

Ремонт форсунки заключается в очистке сопловых отверстий от загрязнений, совместной притирке иглы и корпуса распылителя по цилиндрической поверхности и запорному конусу.

Притирку цилиндрических поверхностей иглы и корпуса распылителя прводят наносеним на цилиндрическую поверхность иглы тонкий слой пасты «Окись алюминия МЗ» или ГОИ-3 мкм и проводят совместную притирку корпуса иглы при частоте вращения 50–200 мин^-1.

Совместную притирку запорных конусов иглы и корпуса распылителя проводят наносеним на конус иглы тонкий слой пасты, изготовленный на основе порошка «Экстра-500». Попадание пасты на цилиндрическую часть иглы не допускается. Притирку проводят путем вращения иглы в корпусе, сопровождая вращение легкими ударами корпуса распылителя по конусу иглы при частоте вращения 50–200 мин^-1 до образования на конусе иглы уплотняющего пояска шириной не более 0,7 мм. После притирки тщательно промывают распылитель.

Собранную форсунку регулируют на давление начала впрыскивания топлива и обкатывают на стенде для испытания и регулировки дизельной аппаратуры в течение 20 мин на номинальном режиме.

После обкатки форсунка проверяется по показателям работоспособности.

Производственный процесс ремонта машин и сборочных единиц.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность дейст­вий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последова­тельности и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным машинам, механизмам или деталям, утраченной ими при эксплуатации.

Производственный процесс на ремонтном предприятии охватывает все этапы ремонта машины, агрегата или детали: организационно-технические, снабженческие, технологические и другие.

Технологический процесс — часть производственного процесса, в тече­ние которой происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта.

Технологический процесс состоит из отдельных операций, которые, в свою очередь, делят на установы, позиции, переходы, проходы и приемы.

Операция — это законченная часть технологического процесса, выпол­няемая на одном рабочем месте, одним или несколькими рабочими, на одном и том же оборудовании.

Установ — это часть технологической операции, выполняемая при не­изменном закреплении обрабатываемой детали, разбираемой и собираемой сборочной единиц. Позиция — это фиксированное положение, занимаемое неизменно за­крепленной обрабатываемой деталью или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части обору­дования.

Технологический переход — законченная часть операции, которую вы­полняют одним или несколькими рабочими одновременно без смены инст­румента, неизменности установки объекта ремонта, обрабатываемой поверх­ности и режима работы оборудования. Изменение одного из перечисленных элементов -- новый переход.

Переход состоит из проходов. Под проходом понимают часть пере­хода, охватывающего все действия, связанные со снятием одного слоя металла при неизменноминструменте, поверхности обработки и режима работы оборудования.

Прием— совокупность действий человека, применяемых при выполне­нии перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Например, установка и снятие детали, пуск станка или оборудования, пере­ключение скоростей и т.д.

Несмотря на большое разнообразие машин, применяемых в сельскохо­зяйственном производстве,существует общая структура технологического процесса их ремонта.

Структурапроизводственного процесса на ремонтном предприятии во многом зависит от наименования и конструктивных особенностей ремонти­руемых объектов.

Сочетание в машинах различных сборочных единиц, обособленных од­на от другой (агрегаты, узлы), дает возможность расчленить производствен­ный и технологический процессы их ремонта на отдельные операции, выпол­няемые одновременно (параллельно). Такое расчленение позволяет значительнорасширить фронт работы и сократить время нахождения объекта в ремонте. Степень расчлененности производственного процесса ремонта машины зависит от ее конструкции и программы (т.е. типа производства — единичного, мелкосерийного, серийного, крупносерийного, массового). С увеличением программы производственный процесс расчленяется на боль­шое число операций. Если машина состоит из значительного числа легко от­деляемых элементов, то и производственный процесс более четко расчленя­ется на операции, выполняемые параллельно.

 

Подготовка машин к ремонту. Предремонтное диагностирование.

Подготовка к ремонту включает очистку, осмотр и определение состоя­ния машины для установления вида ремонта и необходимого объема ремонт­ных работ, оформление документации, доставку машины на ремонтное пред­приятие, приемку и сдачу ее, повторную наружную очистку и мойку перед разборкой.

Очистка предусматривает удаление возможно большого количества раз­личных отложений — наружной грязи, продуктов износа и механических осадков из картеров, накипи с деталей системы охлаждения и т.д. Порядок выполнения операций при очистке машины следующий: промывают систему жидкостного охлаждения двигателей; проводят наружную очистку и мойку машины; удаляют масло из картеров и корпусов агрегатов, проводят их ак­тивную промывку.

Наружную очистку у машины проводят на бетонированной площадке или эстакаде, используя моечные установки М-1100, М-1110, М-1112, ОМ-830, М-125 передвижную.

Удаление масла и активную промывку корпусов и картеров, узлов и аг­регатов машины проводят непосредственно перед постановкой ее на ремонт. У работающей машины сливают смазку из корпусов трансмис­сии, коробки передач, заднего моста и конечной передачи, заливают в карте­ры и корпуса дизельное топливо и проводят их активную очистку, обкаты­вают машину на ходу в течение 5—10 мин.

Тормозные ленты и накладки муфты сцепления можно промывать ди­зельным топливом. Для этого в картер заднего моста заливают топливо и со­общают машине движение вперед и назад в течение 5 мин, выключив ленты, новыключая муфтысцепления. При промывке сцепления выключают пере­дачи в коробке и на месте, включая и выключая муфту, промывают ее. Затем машину ставят на место хранения, сливают дизельное топливо из всех корпу­сов трансмиссии, ходовой части, масло из картеров горячего двигателя (ос­новного и пускового)корпусов фильтров, топливного насоса и регулятора. Заливают дизельное топливо в эти картеры и корпуса. Запускают двигатель и дают ему проработать 3-4 мин, после чего останавливают и сразу же сливают топливо. Очищают все емкости для воды, топлива, масла и поддоны воздухо­очистителей.

Осмотр, определение состояния машины или ее диагностирование про­водится для установления вида ремонта и подготовки документации. Эта ра­бота проводится в хозяйстве, где эксплуатируется машина. Для диагностиро­вания машин имеется оборудование, позволяющее объективно оценивать состояние машины без разборки и определить необходимый объем ремонтных работ. Имеются стационарные (для ремонтных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей и тракторов) и передвижные сред­ства для диагностирования технического состояния машин (при проведении ТО). Перед сдачей машины в ремонт хозяйство подготавливает ее заводской паспорт, заполняя соответствующие ею разде­лы. Машину сдают в ремонт вместе с паспортом.

Приемка машины. При сдаче машины на ремонтное предприятиепред­ставителем хозяйства оформляется два экземпляра приемо-сдаточного акта,который подписывается приемщиком и представителем заказчика.

Для автомобилей установлено две комплектности: первая — это полно­комплектные машины со всеми агрегатами, приборами и аппаратурой; вторая для грузовых автомобилей — характеризуется отсутствием платформы, фур­гона, деталей крепления их к раме.

Тракторы сдаются в ремонт полнокомплектными. Если на ремонтном предприятии отсутствуют специализированные цехи по ремонту резины и аккумуляторов, то их принимают и выдают с машиной без ремонта.