Технология ремонта ведомых дисков муфт сцепления ДВС.

Технологический маршрут приклеивания накладок:

1) удаление изношенных накладок и заклепок механической обработкой;

2) зачистка до металлического блеска шлифовальной машиной или дробеструйной обработкой (установкой), специальной шарошкой на станке (следы коррозии не допускаются, пользуются преобразователем ржавчины с последующей промывкой);

3) обезжиривание ацетоном;

4) сушка 10 мин;

5) нанесение слоя клея ВС-10Т толщиной 0,1–0,2 мм и выдержка на воздухе 5 минут при 20 °С. После просушки резиновый брусок не должен прилипать к поверхности;

6) накладки устанавливают на ведомый диск с двух сторон, помещают диски в приспособление;

7) зажимают динамометрическим ключом до р = 0,1–0,3 МПа;

8) помещают в сушильный шкаф для полимеризации и выдерживают при Т = 180 °С в течение 40 мин. Отключают шкаф,охлаждают его вместе с приспособлением до 70–100 °С, вынимают приспособление и охлаждают на воздухе до 35–40°С

9) разбирают, зачищают;

10) проверяют качество ремонта внешним осмотром и простукиванием.

Торцевое биение диска должно быть не более 0,5 мм и коробление не более 1,0 мм, иначе протачивают диски на токарно-винторезном станке. При простукивании молотком звук должен быть ровным и не дребезжащим.

Изношенные фрикционные накладки, приклеенные к диску клеем ВС-10Т, отделяют путем выдержки дисков в печи при Т = 350 °Св течении 5–6 ч с последующим легким простукиванием.

При приклеивании обеспечивается более высокий ресурс работы сопряжений по сравнению с применением заклепок, в последнем случае накладки по толщине используются не более чем на 40%.

Технология замены коленчатого вала автотракторных двигателей

Основные признаки неисправности: падение давления масла в системе смазки, характерные стуки.

Эти неисправности вызываются следующими дефектами:

- износом шатунных и коренных шеек коленчатого вала;

- износом вкладышей по внутреннему диаметру;

- разрушением коленчатого вала.

Для принятия решения о замене коленчатого вала и вкладышей контролируется диаметр и овальность его шеек, определяется масляный зазор в соединении вкладыш-шейка.

Комплектация коленчатого вала вкладышами производится по размер­ным группам. Коренные и шатунные шейки и вкладыши подшипников коленчатого вала изготовляются двух номинальных размеров.

Коленчатые валы, шатунные и коренные шейки которых изготовлены по размеру второго номинала, имеют на первой щеке обозначение:

«2К» — коренные шейки второго номинала;

«2Ш» — шатунные шейки второго номинала;

«2КШ» — шатунные и коренные шейки второго номинала.

Особенности сборки.

Перед установкой рабочие поверхности вкладышей и шеек коленчатого вала протирают ветошью и смазывают моторным маслом. При установке верхних вкладышей в постели блока проверяют совпадение масляных каналов блока с отверстиями вкладышей. Упорные полукольца устанавливают так, чтобы выемки на полукольцах были обращены к опорным буртам коленчатого вала.

Болты крышек коренных подшипников затягивают в три приема в определ-й последовательности требуемым моментом.

После затяжки крышек коренных подшипников проводится проверка правильности сборки. Коленчатый вал должен проворачиваться от усилия руки, приложенного к шатунной шейке.

 

27 Технология текущего ремонта дизельной
топливной аппаратуры

Ремонт ТНВД

Основные неисправности топливного насоса:

-затрудненный запуск дизеля; -работа дизеля с перебоями; -дымной выпуск отработавших газов (черный дым).

Эти неисправности вызываются следующими причинами:

износом плунжерных пар;

износом пар нагнетательный клапан–гнездо клапана;

разрегулировка насоса и регулятора.

Регулировку перепускного клапана проводят уменьшением толщины пакета шайб под пробкой клапана, установкой шайб под пружину.

Регулировку люфта кулачкового вала осуществляют изменением толщины пакета регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника, замена подшипников. При замене пары нагнетательный клапан–гнездо предварительно определяется ее техническое состояния на приборе КИ-1086. Контроль производится на герметичность по по времени падения избыточного давления. При замене плунжерных пар предварительно проводится их комплектование в группы по гидравлической плотности. Рабочей жидкостью служит смесь из масла М10Г2 и летнее дизельное топливо.

Обкатка топливного насоса.

Топливный насос обкатывается, если при его ремонте заменялись плунжерные пары, клапан с клапанным гнездом, подкачивающий насос.

Перед обкаткой в корпус насоса и регулятора заливается свежее масло.

Обкатка состоит из двух этапов.

Первый этап. Насос обкатывается в течение 15 мин при частоте вращения кулачкового вала насоса 500 мин^–1 и полной подаче топлива с форсунками без распылителей (на пролив).

Второй этап. Насос обкатывается первоначально в течении 30 мин при номинальной частоте вращения с форсунками, отрегулированными на давление начала впрыскивания на дизельном топливе вязкостью 4,5–6,2 сСт, а затем в течение 30 мин при переменном положении рычага управления подачей топлива от положения максимального скоростного режима до положения минимального скоростного режима.

Ремонта форсунок

Основные признаки неисправности форсунок:

-затрудненный запуск; -работа дизеля с перебоями;

-дымный выпуск отработанных газов (черный дым).

Эти неисправности вызываются причинами:

-износом иглы и корпуса распылителя по запорному конусу и цилиндрической поверхности;

-зависанием иглы распылителя в корпусе;

-закоксованием сопловых отверстий;

-разрегулировкой форсунки.

Работоспособность форсунок определяется показателями:

-давлением начала впрыскивания; -качеством распыла топлива; -четкостью отсечки впрыскивания топлива; -герметичностью по запорному конусу иглы и корпуса распылителя; -гидравлической плотностью по цилиндрическим поверхностям иглы и корпуса распылителя.

После разборки форсунки проводятся дефектация ее деталей и соединений.

Трещины, сколы и изломы любого размера не допускаются. На претензионных поверхностях корпуса и иглы распылителя не допускаются цвета побежалости и следов коррозии глубиной более 0,05 мм.

Ремонт форсунки заключается в очистке сопловых отверстий от загрязнений, совместной притирке иглы и корпуса распылителя по цилиндрической поверхности и запорному конусу.

Притирку цилиндрических поверхностей иглы и корпуса распылителя прводят наносеним на цилиндрическую поверхность иглы тонкий слой пасты «Окись алюминия МЗ» или ГОИ-3 мкм и проводят совместную притирку корпуса иглы при частоте вращения 50–200 мин^-1.

Совместную притирку запорных конусов иглы и корпуса распылителя проводят наносеним на конус иглы тонкий слой пасты, изготовленный на основе порошка «Экстра-500». Попадание пасты на цилиндрическую часть иглы не допускается. Притирку проводят путем вращения иглы в корпусе, сопровождая вращение легкими ударами корпуса распылителя по конусу иглы при частоте вращения 50–200 мин^-1 до образования на конусе иглы уплотняющего пояска шириной не более 0,7 мм. После притирки тщательно промывают распылитель.

Собранную форсунку регулируют на давление начала впрыскивания топлива и обкатывают на стенде для испытания и регулировки дизельной аппаратуры в течение 20 мин на номинальном режиме.

После обкатки форсунка проверяется по показателям работоспособности.

Топливоподкачивающего насоса

Основные признаки неисправности топливоподкачивающего насоса:

· затрудненный запуск дизеля;

· неустойчивая работа дизеля;

· снижение мощности.

Эти неисправности вызываются причинами:

-потерей герметичности соединения клапан–гнездо;

-увеличением зазора в соединении поршень–корпус;

-увеличением зазора в соединении шток–втулка.

Топливоподкачивающие насосы не ремонтируются, а подлежат замене при несоответствии их техническим требованиям.