Способы восстановления и упрочнения деталей двигателей

Основная задача технологии восстановления деталей - это обеспечить восстановление нарушенных при эксплуатации посадок в сопрягательных деталях, восстановление механической. прочности, износостойкости и антикоррозионной стойкости каждой детали с тем, чтобы они могли надежно работать в течении всего межремонтного рока службы двигателя.

Восстановление посадок сопрягаемых деталей осуществляется двумя способами: изменением первоначальных размеров до новых, заранее установленных, ремонтных размеров и полным восстановлением первоначальных размеров деталей.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Организационно-техническая перестройка АРП в последние годы ускорилась в связи с изменениями социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране. Наряду с развитием традиционных ведомственных и самостоятельных АРП производственные объединения автомобильной промышленности создали и развивают фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей. Наиболее развитой в нашей стране является фирменная система акционерного общества КамАЗ. Она имеет в своем составе около 200 автоцентров и 4 завода по ремонту агрегатов КамАЗ (двигателей, коробок передач и задних мостов).

В период наибольшего развития годовая производственная программа завода по ремонту двигателей в г.Набережные Челны достигала 50 тыс. двигателей, что не уступает лучшим зарубежным ремонтным заводам. Дальнейшее эффективное развитие АРП базируется на идеях и принципах, которые порождаются интеграционными процессами заводов-изготовителей новой техники с предприятиями, выполняющими услуги по- централизованному ТО и ремонту этой техники.

Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать; причины способные вызвать аварийную ситуацию. Капитальный ремонт автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала хорошее условие определенных приемов и навыков, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно- измерительными приборами.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Во все более широко внедряемом восстановление автомобильных деталей, находят, применение самые различные технологические методы - наплавка, металлизация, электролитическое наращивание и многие другие; типы восстановления.

 

Двигатель

С механическими повреждениями

С изношенными поверхностями

С повреждениями антикоррозийного покрытия

 

 

Механическая обработка Давление Наплавка Металл Способы восстановления деталей Металлизация Гальванические и химические покрытия Электроискровое наращивание Перезаливка антифрикционных сплавов

 

Давление Сварка Пайка Заделка и склеивание пластмассами Металлизация

Окраска Гальваническое покрытие Химическая обработка Металлизация

 

 

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

1.5 Комплектование - предварительный этап сборки

В ремонтном производстве сборке узлов и агрегатов предшествует их комплектование, которое позволяет подобрать по количеству и качеству полный комплект деталей, входящих в состав данного узла или агрегата двигателя. При комплектовании производится подбор деталей по размерам, а некоторых по весу, и сопровождается слесарно-подгоночными операциями.

Сборочные работы

Удельный вес сборочных работ в ремонтом производстве составляет до 30%. Затраты из общего объема сборочных работ - 2/3 приходятся на собственно сборочные работы, а 1/3 - на комплектовочные, регулировочные работы и испытание. Уровень механизации - невысокий, около 10%. Автоматизация сборочных процессов в ремонтом производстве экономически оправдана при выпусках однородной продукции. В связи с этим совершенствование сборочных работ заключается в более полной механизации и автоматизации отдельных процессов и улучшения организационных форм сборки.

Основным направлением совершенствования сборочных работ является создание поточных линий сборки, комплексная механизация основных и вспомогательных работ. Наибольший эффект дает конвейерная поточная сборка.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ

Расчет годовой трудоемкости участка

Расчет трудоемкости годовой программы ремонта двигателя ЯМЗ-240 производим, определив вначале трудоемкость ремонта для одного двигателя по формуле:

Тр= Тн*КМ*К0*КС, чел-ч. (1)

Где Тр - расчетная трудоемкость,.чел-ч.

Тн- нормативная трудоемкость ремонта одного двигателя, чел-ч. принимаем Т„ = 180 чел-ч. [4].

Км - коэффициент, учитывающий метод ремонта. Принимаем обезличенный метод ремонта, тогда КЧ1 = 0,75 [7]с.

К0 - коэффициент, учитывающий форму организации ремонта. Принимаем ремонт специализированными бригадами, тогда К0= 0,9 [7]с.

Кс - коэффициент, учитывающий серийность (однотипность ремонтируемых двигателей). Исходя из задания проектирование принимаем Ко= 0,6 [7]с.

Тр= 180*0,75*0,9*0,6 = 73 чел-ч.

Трудоемкость годовой программы рассчитывается по формуле:

Т0- TP*Nд, чел-ч. (2)

Где Nд - количество двигателей, ремонтируемых в год; Nд = 3000 - по заданию проектирование.

Т0= 73*3000 = 219000 чел-ч.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Распределим годовую трудоемкость ремонта двигателя ЯМЗ- 240 по видам работ. Результаты представлены в таблице 1.

Распределение трудоемкости ремонта по видам работ

Таблица 1

Виды работ	%	Всего
Разборка	7,2
Мойка агрегатов и узлов.	2,6
Дефектация	3,6
Станочные
Сварочные
Слесарно-ремонтные	32,6
Мойка деталей после ремонта	1,3
Комплектовочные	3,4
Сборочные	14,3
Испытательные	3,5
Доукомплектация	1,7
Малярные	0,8
Итого

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Определение номинального и действительно фондов времени производственных рабочих и оборудования

К производственным относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции - слесари механосборочных работ, станочники, сварщики и т.д.

Для определения списочного и явочного количества производственных рабочих необходимо определить действительный (Фл) и номинальный (Фн) годовые фонды времени одного рабочего:

Фдр = ((dK - (dв + dn,+ d0) * tCM - (dn - 2) * nc)) * Rp, ч.;

(3)

Где,dK, dв, dn, d0 - число календарных дней, выходных, праздников и отпускных;

t CM - продолжительность рабочей смены, ч.;

nс - количество часов, на которые сокращается рабочий день перед праздниками;

Rр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по

уважительным причинам, равный 0,96.

Действительный фонд времени слесарей и станочников:

Фдрс= ((365- (102 + 11 +28) * 8-(11 - 2) * 1)) * 0,96 = 1711,7ч

 

Фонд времени мойщиков:

Фдрм=((365-(102 + 11 +31)* 8-(11 - 2) * 1)) * 0,96 = 1688,6ч

Фонд времени электросварщиков и рабочих испытательных станций:

Фдррс=((365- (102 + 11 +37) * 8 -(11 - 2) * 1)) * 0,96 = 1643-,5ч

Фонд времени маляров:

Фдрмал= ((365- (102 + 11 +37) * 7) * 0,96 = 1444,8ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих

мест:

Фдо = ((dK - (dв + dn) * t0 * n)) * Rp

(4)

Где tQ - продолжительность работы оборудования в течении смены, ч;

n - число смен в сутки принимаем n = 2

Rp - коэффициент. Учитывающий простои в ремонте, для рабочих мест

Rр = 0,99

Фонд времени работы оборудования:

ФДо= ((365 - (102 + 1 1) * 8 * 2 * 0,96 = 3870,72ч

Фонд времени работы рабочих мест:

ФДо=((365-(102+ 1 1)* 8 * 2 * 0,99 = 3991,7ч

Фдо = ((365- (102+ 11) * 7 * 2 * 0,99 = 1746,35ч

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

2.3. Расчет количества оборудования и рабочих мест

Расчет проводим исходя из трудоемкости работ, выполняемых на постах и участках:

N0=Ti /Фд0*1] (5)

Где n - коэффициент загрузки оборудования, равный 0,75...0,8 для рабочих мест - 0,8...0,9.

Расчет количества испытательных стендов проводим по формуле:

Ми = (tи +tg) * Нd) /Фдо * Ксm, * Кпо (6)

Где tg - время на установку и снятие двигателя; tg - (0,4 + 0,6) ч;

tg - время обкатки и испытания одного двигателя; tg = 240 мин согласно [3];

Ксm - коэффициент использования стенда по времени, Ксm, = 0,7...0,9;

Кcm - коэффициент, учитывающий повторный обкат, Кпо = 1,05...1,1;

Мu= (4,0 +0,4 + 0,6) * 3000 / 3870,72 *0,9. * 1,05 = 4,5

Принимаем 4 стенда.

Дальнейшие расчеты сведем в таблицы 3 и 4.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ

Количество оборудования

Таблица 3

Механические отделения	Трудоемкость, чел-ч.	Действительный фонд времени работы оборудования	Количество оборудования
Мойка агрегатов и деталей		3870,72
Станочные		3870,72
Сварочные		3870,72
Мойка после ремонта	3790,8	3870,72
Испытательное		-
Итого по цеху

Слесарные   отделения	Трудоемкость чел.-ч.	Действительный фонд времени рабочих мест, ч.	Количество рабочих мест
Разборочное		3991,7
Дефектация		3991,7
Слесарно-ремонтное		3991,7
Комплектовочное		3991,7
Сборочное:		3991,7
Доукомплектовочное		3991,7
Малярное		1746,4
Итого по цеху

Количество рабочих мест

Таблица 4

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП 190631. 42- 09 ПЗ