Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

В данной системе входным параметром является период времени между заказами. Она ориентирована на использование при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя установленную периодичность оформления заказа и отслеживание порогового уровня запасов.

Порядок расчета параметров системы представлен в табл. 3.

Для определения интервала времени между заказами (или периодичности пополнения запасов) можно воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами.

Таблица 3

Расчет параметров системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

 

 

Расчет размера заказа и рассматриваемой системе производится либо по формуле:

 

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП

 

(в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле:

 

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

 

(в момент достижения порогового уровня),

 

где: РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.;

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

СИСТЕМА «МИНИМУМ-МАКСИМУМ»

В системе «Минимум-максимум» используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и затраты на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов — минимальным и максимальным.

Порядок расчета параметров системы «Минимум-максимум» представлен в табл. 4.

Таблица 4

Расчет параметров системы управления запасами «минимум-максимум»

 

 

Разработка логистической системы управления запасами продукции

1. Выделите для каждого изделия предпочтительную систему управления запасами, а затем сведите результаты в табл. 5.

2. Для систем управления запасами, выбранных в п. 1, рекомендуется рассмотреть возможность появления сбоев в потреблении запасов. Необходимо построить графики движения запасов, иллюстрирующие все возможные ситуации, и разработать рекомендации по поддержанию системы в нормальном состоянии (при наличии полного объема гарантийного запаса).

3. Рекомендуется предложить оригинальные системы управления запасами изделий, более эффективные, чем система управления запасами с фиксированным размером заказа и система с фиксированным интервалом времени между заказами.

Разработка инструкции по контролю над состоянием системы управления запасами для каждого изделия (или, при возможности, для групп изделий)

Инструкция должна содержать конкретные указания по определению моментов заказа и размеров заказа для каждого возможного случая функционирования системы запасов.

Таблица 5

Предпочтительные основные системы управления запасами

 

ВВЕДЕНИЕ

Предположим, что политика оптимизации запаса состоит в минимизации суммарных затрат на хранение запаса. При заданном уровне спроса (от производства на материалы или покупателей на готовые изделия) затраты на хранение запаса определяются компромиссом между двумя противоречащими факторами, как показано на рисунке 1:

 

 

Рис. 1. Затраты на хранение запаса

 

Каждый раз, когда нужно восполнить запас, необходимы определенные постоянные затраты. Тут возможны две ситуации:

1. Сырье приобретается у поставщиков, затраты на пополнение равны сумме следующих показателей:

· стоимости размещения заказа;

· постоянные транспортные расходы.

2. Пополнение запаса готовых изделий от производства, затраты на пополнение равны сумме следующих показателей:

· установленные затраты на производственное оборудование;

· любые другие постоянные административные начисления.

Предположим, что затраты на складские помещения постоянны для уровней запасов, которые могут в них храниться.

С одной стороны, чем чаще запас пополняется или используется в производстве, тем больше сумма постоянных затрат на пополнение за определенный период. С другой стороны, чем выше уровень запасов, поддерживаемый предприятием, тем реже требуется пополнение запаса и тем меньше постоянные затраты на пополнение за данный период.

Связывание оборотного капитала в форме запаса ведет к отказу от соответствующих альтернативных вложений этого капитала. Поэтому капитал, вложенный в хранение заказов, имеет связанную с ним альтернативную стоимость, и чем выше средний уровень хранимого запаса, тем выше альтернативная стоимость этого капитала.

Чтобы минимизировать ежегодные суммарные затраты на хранение запаса, руководство может использовать одну или обе из следующих стратегий:

1. Снизить до минимально возможного уровня постоянные затраты на каждое пополнение запаса (что позволит снизить средние уровни запасов с соответствующим снижением альтернативных затрат капитала, вложенного в запасы).

2. При определенных постоянных затратах на каждое пополнение оптимизировать средний уровень хранения запасов, чтобы минимизировать суммарные затраты на хранение запасов за период (суммарные затраты на пополнение плюс альтернативные издержки капитала).

Вторая стратегия является подчиненной относительно первой, так как при минимально возможных затратах на пополнение можно затем минимизировать полные затраты на хранение запасов. Снижение затрат на пополнение означает, что предприятие может работать при более низких уровнях запасов (будь то запасы сырья или готовых изделий) при большем числе пополнений за определенный период. Логическим следствием этого может стать, например, то, что поставщики будут осуществлять много поставок в течение дня в точном соответствии с производственными требованиями предприятия, и тогда будут нужны (или совсем не нужны) лишь небольшие запасы сырья с последующим отказом от затрат на складские помещения и от всех других затрат, связанных с хранением запасов.

ЗАТРАТЫ НА ЗАПАСЫ

Виды затрат

Существуют три основных вида затрат, связанных с запасами: затраты на заказ, затраты на хранение и скрытые накладные расходы (рис. 2).

 

 

Рис. 2. Затраты, связанные с запасами

 

Затраты на заказ материалов (включая все общефирменные накладные расходы) необходимо сопоставлять с затратами на хранение приобретенных материалов.

В затраты на хранение, достигающие в среднем 25-35% годовой стоимости запасов фирмы, входят проценты по кредитам, предназначенным для обеспечения хранения запасов, содержание складских помещений, а также устаревание, порча и убытки материалов.

Существуют также скрытые накладные расходы, связанные с общефирменными затратами на обработку и оформление материалов (то есть прием и внешний осмотр, складирование, диспетчеризация). Эти затраты на непроизводственные операции обычно не включают в статью затрат на хранение запасов. Вместо этого их целиком относят на счет общефирменных накладных расходов.

По мере роста объемов реализации постоянному увеличению накладных расходов обычно не придавали большого значения. Цена единицы продукции оставалась постоянной или даже снижалась, поскольку накладные расходы можно было относить на более широкую базу продаж. Однако теперь, когда рост объемов реализации остановился и даже начал падать, фирмам приходится строже следить за своими общефирменными расходами. Один из способов предусматривает прямое отнесение всех затрат на оплату труда в соответствии с принципом учета затрат по центрам ответственности. Если удастся снизить уровни запасов, то тогда можно будет сократить и соответствующую величину накладных расходов (рис. 3).

 

 

Рис. 3. Соотношение уровня запаса и величины затрат на хранение

 

Чем выше уровень запасов, тем выше затраты на их хранение. Затраты на снабжение можно снизить, если заказывать реже и в больших количествах. Компромисс между этими затратами выражается с помощью формулы расчета стоимости размера партии. Данную формулу используют не только для определения количества материалов, которое необходимо заказать, но и для расчета экономичного размера партий продукции.

Положительным моментом существования запаса является доступность, которую он обеспечивает. Среди отрицательных моментов отметим следующие:

• низкое качество запасов;
• устаревание;
• разрушение;
• необходимость в площадях;
• рост активов;
• увеличение страховки;
• рост объемов перемещаемых материалов;
• увеличение количества несчастных случаев.

Затраты, вызванные перечисленными факторами, называются затратами хранения, или текущими затратами. Можно выделить следующие затраты относящиеся к запасам:

1. Затраты на приобретение представляют собой стоимость самих запасов.

2. Расходы на оформление заказа включают в себя управленческие и административные затраты, связанные с подготовкой заказа на поставку или производственного заказа.

3. Затраты на хранение запасов представляют собой затраты, связанные с хранением запасов на складе, их погрузкой и разгрузкой, страхованием, мелкими кражами, порчей, устареванием, выплатой налогов, а также с альтернативной стоимостью капитала, связанного запасами или вложенного в них.

Табл. 1 показывает составляющие, которые должны быть оценены, чтобы определить затраты хранения. Многие компании считают, что реально их трудно определить, поэтому затраты на хранение постоянно занижаются.

Таблица 1

Определение затрат хранения запасов

 

 

Рассмотрим более подробно.