Производственная мощность предприятия. Виды производственной мощности. Расчеты производственных мощностей. Ограничители производственной мощности предприятия.

Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной. В зависимости от развития и текущего состояния производства производственная мощность приобретает свои конкретные значения на период пуска производства (пусковая), фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая) или в расчетах производства объемов продукции (плановая).

Существенное значение имеет прирост производственной мощности, который достигается путем технического переоснащения и совершенствования организации производственного процесса. Производственная мощность на начало периода, как правило – года, называют входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью.

Ввиду того, что часть оборудования может в течение эксплуатационного периода выводиться из рабочего режима, например для капитального ремонта или демонтажа, или, наоборот, вводиться, то их соответственно учитывают в плановых расчетах в качестве понятий вводимая, выводимая или средняя за период (среднегодовая например) производственная мощность.

Балансовая производственная мощность соответствует по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Важным является требование сбалансированности всех видов мощностей оборудования производственного цикла. Балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования.

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

- в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

- в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

- в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

- в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;

- при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

- при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Т_эф):

М = Т_эф * а * Н,

 

где Т_эф – эффективный фонд работы единицы оборудования, ч;

а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе);

Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/ч, м³/ч, м²/чи др.).

Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

Т^н_эф = Т_кал- Т_ППР-Т_техн,

 

где Т_кал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 часов);

Т_ППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, ч;

Т_техн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.),ч.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках.

В прерывном производстве рассчитывают располагаемый фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).

Поясним, что понимается под располагаемым фондом времени оборудования.

При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени:

 

Т^п_эф = Т_реж-Т_ППР-Т_техн,

 

Т_реж = Т_кал-Т_вд-Т_пд,

 

где Т_вд, Т_пд – время на выходные и праздничные дни.

Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен.

Т_ППР – определяется по графику планово-предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;

Т_техн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле

,

где Т_эф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Т_ц – время производственного цикла работы оборудования, ч;

Зс – объем загрузки сырья на один цикл;

b_{гп –} выход готовой продукции из единицы сырья;

а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).

В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:

,

где – трудоемкость комплекта изделий, включающих а – видов.

Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (М_сг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется как полусумма входной (М_вх) и выходной (М_вых) мощности:

.

В иных случаях среднегодовая мощность (М_сг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:

,

 

где М_нг – мощность на начало года;

М_вв – вводимые новые мощности;

Т_вв – число месяцев работы вводимых мощностей;

М_выв – мощности выводимые;

М_о – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий;

Т_выв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать;

Т_о – число месяцев работы после внедрения мероприятия;

12 – число месяцев.

Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.

Мощность аппаратов непрерывного действия рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования.

Общая формула расчета производственной мощности (М):

 

М = а * (Т – Т_о) * b,

где а – количество однородных аппаратов (машин);

Т – календарное время, ч;

Т_о – регламентируемые остановки одного аппарата (машины), ч;

b – производительность одного аппарата (машины), ч.

Количество аппарато- и машино-часов Т_мч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле

Т_мч = (Т – Т_о) * а.

Производственная мощность (М) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам

 

М = (Т – Т_о) * а * Л * И_нi * В_п,

или

,

 

где Л – полезный объем или площадь аппарата;

И_{нi –} нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час;

В_п – коэффициент выхода готовой продукции из сырья;

р_к – расходный коэффициент.

Если показатель производительности определяется в единицах готовой продукции (объем продукции с одного кубометра объема в сутки), мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит:

 

М = (Т – Т_о) * а * Л * И_п,

 

где И_п – количество готовой продукции с единицы объема.

Для непрерывных процессов можно воспользоваться следующей формулой:

 

М = (Т – Т_о) * а * V * C * 10⁶ * В_п

 

где V – объемная скорость, м³/ч;

С * 10⁶ – концентрация в пересчете на тонну вещества, находящегося в аппарате.

Проектная производственная мощность – параметр, который выражается объемом выпуска продукции проекта производственного процесса или предприятия. Обычно проектная производственная мощность предприятия выше эффективной или ре­альной производственной мощности предприятия.

Однако на практике ни одна производствен­ная линия не может работать постоянно на макси­мальной скорости. К причинам, влияющим на снижение производственной мощности предприятия, можно добавить запросы рынка и требования технического характера к производству. Фактическая производ­ственная мощность, которая остается после выче­та всех этих потерь, называется эффективной или реальной производственной мощностью предпри­ятия.

Эффективная производственная мощность предприятия – фактическая производственная мощность производственного оборудования с учетом затрат во времени на техническое обслуживание, перенастройку его параметров и другие остановки.

Сокращения объемов выпуска продукции могут быть вызваны не только перечисленными выше причинами, есть и другие. Такие факторы, как про­блемы с качеством, выход из строя оборудования, прогулы работников и другие проблемы, которые в принципе можно избежать, также вносят свой вклад в снижение объемов выпуска продукции. Из этого следует, что фактический уровень выпус­ка продукции производственной линии будет даже ниже эффективного уровня выпуска продукции. Отношение фактического уровня выпуска продук­ции к его проектному уровню, а также соотно­шение фактического объема выпуска продукции к эффективному объему производственной мощности предприятия называются соответственно показате­лем использования производственных мощностей и экономической эффективностью производства пред­приятия или организации.

Показатель использования производственных мощностей ­– отношение фактического объема выпускаемой продукции производственного процесса или производственного оборудования к его проектной производственной мощности.

 

 

74. Цели и порядок планирования и управления уровнем выпуска продукции

Решения, принимаемые руководителями предпри­ятий и организаций при планировании уровня выпуска продукции, оказывают влияние на самые различные параметры производства:

1) производственные затраты;

2) соотношение производственных мощностей и спроса;

3) объем оборотных средств;

4) качество производимой продукции;

5) скорость реагирования на запросы клиентов;

6) надежность и устойчивость предложения;

7) гибкость производства.

1Производственные затраты. От соотношения между объемом потребительско­го спроса и уровнем выпуска продукции зависят производственные затраты на выпуск продук­ции. Уровень производственных мощностей, превышающий потребительский спрос, может означать недостаточную загрузку производствен­ного оборудования и как результат — высокую себестоимость продукции.

2Соотношение производственных мощностей и спроса. Соотношение производственных мощностей и спроса влияет на объем доходов от реализации продукции, но в обратном направлении. Уровень производственных мощностей, равный потре­бительскому спросу или превышающий его, гарантирует, что спрос будет полностью удов­летворен, а выручка от реализации продукции не упущена.

3 Объем оборотных средств. Если предприятие принимает решение создать запас продукции на складе раньше появления на нее потребительского спроса, объем его обо­ротных средств сократится. Вполне вероятно, что такой запас позволит удовлетворять спрос, но предприятию придется оплачивать хранение запаса до тех пор, пока он не будет распро­дан.

4 Качество производимой продукции. Если в результате планирования производствен­ных мощностей происходят большие колебания их уровня, например за счет найма временных работников, то может ухудшиться качество про­изводимой продукции и оказываемых услуг. Использование недостаточно подготовленного нового персонала и нарушения в результате это­го технологических процессов могут повысить вероятность ошибок и брака.

5 Скорость реагирования на запросы клиентов. Скорость реагирования на запросы клиентов может возрасти либо в результате наличия за­пасов продукции (что позволяет удовлетворять заказчиков непосредственно из запасов вместо необходимости ожидать, когда продукт будет произведен), либо благодаря плановому созда­нию избыточных производственных мощностей, что способствует ликвидации очередей.

6 Надежность и устойчивость предложения. Надежность и устойчивость предложения то­вара зависят от того, насколько объем спроса близок к уровню производственных мощностей. Чем ближе уровень спроса находится к пределу производственных мощностей предприятия, тем меньше у предприятия возможностей, чтобы справиться с неожиданными сбоями производ­ства, и тем менее надежными могут стать его поставки товаров и услуг.

7Гибкость производства. Гибкость производства, особенно гибкость по объему продукции, при возрастании уровня производственной мощности возрастает. Если объем потребительского спроса и уровень про­изводственной мощности находятся в полном соответствии, производство не сможет доста­точно оперативно реагировать на неожиданные повышения спроса.

Порядок планирования и управления уровнем выпуска продукции

Последовательность действий руководителей пред­приятия или организации при планировании уровня выпуска продукции и управлении им, показана на рисунке 5.1. Как правило, руководители производства исходят из прогноза спроса, который, скорее всего, вряд ли в течение длительного времени останется определенным или неизменным. У них есть общие представления о том, как можно удовлетворить спрос; тем не менее, прежде чем принимать какие-либо дальнейшие решения, им необходимо получить количественные данные по уровню производства продукции и потребительского спроса.

Поэтому первым шагом будет измерение агрегированных уровней потребительского спроса и уровней производства продукции на планируемый период. Вторым шагом станет разработка альтернативных планов уровня производства, которые можно было бы использовать при колебаниях спроса. Третьим шагом будет выбор наиболее подходящего варианта уровня производства с учетом конкретных обстоя­тельств.