Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Восстановление деталей сваркой, наплавкой и пайкойСодержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Широкое применение в ремонтном производстве нашли сварка, наплавка и пайка. Сваркой называют процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, при пластическом деформировании или совместном действии того и другого. К применяемому виду сварки предъявляются следующие требования: возможность сварки деталей размером от 1 мм до десятков миллиметров; удовлетворительное качество сварки почти всех материалов. При ремонте деталей машин распространена газовая ацетилено-кислородная и электрическая сварка, наплавка. В отношении температуры пламени, пределов толщины свариваемых металлов и видов металлов, поддающихся сварке, лучше всего удовлетворяет требованиям электродуговая и ацетилено-кислородная сварка. Из общего объема сварочных работ на газовую сварку приходится не более 20%. Механические свойства сварного, наплавленного соединения зависят от процесса плавления металла, последующего охлаждения и от структурных изменений основного металла в зонах термического влияния. Зоной термического влияния называют участок основного металла, прилегающий к сварному или наплавленному шву и изменяющий от действия тепла сварки, наплавки свою структуру или механические свойства. Для электросварки зона термического влияния составляет 10-12 мм, а для газосварки 25-30 мм. Степень воздействия зоны термического влияния зависит от вида и состава металла. Для углеродистых и легированных сталей она значительно усложняет производство сварочных и наплавочных работ при ремонте. Поэтому сварку и наплавку ответственных деталей рекомендуется производить с предварительным подогревом и при последующем медленном охлаждении. Для получения доброкачественного сварного соединения или заданного качества наплавленного слоя при восстановлении деталей электросваркой первостепенное значение имеют правильный выбор электрода и соблюдение технологии сварки. Выбор электрода зависит от характера устраняемого дефекта, марки стали, из которой изготовлена деталь, и требований к наплавленному слою. При заварке трещин или поломок обычно применяют сварочные электроды. По ГОСТу их подразделяют на ряд типов от Э-34 до Э-145, основной характеристикой которых является сопротивление разрыву сварного соединения. Оно указывается в наименовании типа электрода. Например, электроды типа Э-42 дают сварное соединение, имеющее сопротивление разрыву, равное 420 Н/см2. К каждому типу может относиться несколько марок электродов. Например, к типу Э-42 относятся электроды ОЗЦ-1, ОММ-5, к типу Э-50А - электроды УОНИ-13/55. Перечисленные типы электродов используют для сварки мало- и среднеуглеродистых сталей. Стержни всех электродов изготовлены из проволоки С6-08 диаметром 1,6-12 мм. Типы и марки электродов отличаются друг от друга покрытием (обмазкой). Обмазка содержит стабилизирующие, защитные, шлакообразующие и газообразующие, а иногда раскисляющие и легирующие элементы. Условное обозначение составов покрытий; руднокислое - Р, рутиловое - Т, фтористо-кальциевое - Ф, органическое - О. В полное условное обозначение электрода по ГОСТу входят последовательно марка и тип электрода, его диаметр, состав покрытия и номер ГОСТа. Обозначение типа электрода расшифровывается следующим образом: буквы «ЭН» обозначают электрод наплавочный, затем указываются основные химические элементы, входящие в состав наплавленного слоя, и их среднее содержание (в %). Обозначение химических элементов общепринятое: У - углерод, С - кремний, Г - марганец, Н - никель, X - хром, Т - титан и т. д. Сначала указывается содержание углерода. Если в обозначении типа электрода имеется буква У, то содержание углерода дано в десятых долях процента, а если она отсутствует - в сотых долях. Последние цифры указывают твердость слоя (HRC). Например ЭН-14Г2Х-30 означает: электрод наплавочный, в наплавляемом слое содержится 0,14 % углерода, 2 % марганца, 1 % хрома; твердость слоя - 30 HRC. Типам электродов соответствуют определенные марки электродов. Полное условное обозначение наплавочного электрода содержит его марку, тип, диаметр и ГОСТ. Детали из листовой и профильной малоуглеродистой стали марок 08, 10, 20, термически не обработанной или подвергнутой нормализации, с успехом восстанавливаются электронаплавкой с применением электродной проволоки марок Св-08 и Св-15 с меловой обмазкой (мела 80% и растворимого стекла 20%). Еще лучшие результаты дает применение электродов марки ОММ-5 типа Э42. В этом случае обеспечивается одинаковая прочность наплавки и основного материала. Детали, изготовленные из среднеуглеродистой стали марки 40-45, термически не обработанной или подвергнутой нормализации, рекомендуется наплавлять применением электродов марки УОНИ 13/55 типа Э50А. В этом случае термическая обработка после сварки или не применяется или производится в виде нормализации по режиму основной детали для улучшения структуры металла на границе шва. Если детали изготовлены из среднеуглеродистой стали и легированных сталей, термически обработанных (закалка и отпуск) до средней твердости (Нв - 350), или если деталь после сварки может быть подвергнута термической обработке, рекомендуется наплавлять электродами марки УОНИ 13/55 типа Э50А, а также электродами типа ЭНХ-30 марок ОЗН-300 и ОЗН-350. Если же детали обработаны до высокой твердости или если термическая обработка после сварки не может быть выполнена, рекомендуется применение электродов марки 12АН-ЛИИВТ или марки Т-590. Восстановление деталей, изготовленных из малоуглеродистой (простой или легированной) стали, с цементированными рабочими поверхностями, с возможной термической обработкой после сварки может быть выполнено малоуглеродистыми электродами с обмазкой ТКХ или ОММ-2. Если же термическая обработка после сварки не может быть выполнена, рекомендуется наплавку производить с применением электродов марки 12АН-ЛИИВТ или Т-590. Перед наплавкой деталь подвергается предварительному местному нагреву до температуры 150-200° С, обработка производится абразивами. Для восстановления цементированных и закаленных нагревом токами высокой частоты деталей рекомендуется также электродуговая или ацетилено-кислородная наплавка поверхностей сормайтом. При ремонте чугунных деталей применяется горячая и холодная сварка. При горячей сварке детали предварительно нагреваются до температуры 600-700° С, при холодной - сварка производится при обычной температуре. Если на детали заваривается трещина, то последняя разделывается так же, как при сварке стальных деталей, т. е. под углом 80-90°. Свариваемые части располагают так, чтобы поверхность расплавленного металла была горизонтальной. Для удержания расплавленного металла в месте сварки применяют формовку. После сварки детали подвергаются отжигу при температуре 600-650° С для снятия внутренних напряжений. Охлаждение после отжига может быть проведено в печи в течение 1,5-2 ч. При газовой сварке пламя поддерживается с небольшим избытком ацетилена. В качестве присадочного материала служат чугунные прутки с повышенным содержанием кремния марок А и Б. Прутки марки А применяются для горячей, марки Б- для холодной сварки. Чугунные прутки покрываются специальной обмазкой. Состав одного из покрытий марки УЗТМ-4-74 следующий (в %): мел 13, графит 45, алюминий металлический в порошке 4, титановая руда 16, окись магния 9, поташ 7, кварцевый песок 6. Покрытие замешивается на жидком стекле. Диаметр прутков при толщине металла до 10 мм составляет 6-8 мм, при толщине металла более 10 мм – 8-10 мм. При сварке металлический пруток должен все время находиться в сварочной ванне под слоем флюса. Самым простым флюсом является техническая бура. Формовочным материалом являются песок или графитный порошок, замешанный на жидком стекле, огнеупорная глина и т. п. Заформованные детали подогревают в печи или сварочными горелками до температуры 400-700° С (крупные массивные детали нагревают до 700° С), детали с толщиной стенок до 20-30 мм - до 600° С, небольшие детали - до 400-500° С. Хорошие результаты дает двухступенчатый нагрев. В процессе сварки деталь не должна охлаждаться ниже 350° С. Газовую сварку чугуна производят также с помощью специальной пасты. Места сварки тщательно очищают, после чего изделие подвергают местному или общему подогреву до 300-400° С восстановительным пламенем горелки. Свариваемые кромки покрывают слоем пасты и нагревают нормальным пламенем горелки до температуры 750-790° С. Паста плавится и покрывает тонким слоем поверхность кромок. Сварку ведут справа налево. После сварки изделие медленно охлаждают. При дуговой сварке применяются электроды, имеющие диаметр от 1 до 12 мм. Для повышения устойчивости дуги электрод покрывают обмазкой. Для защиты наплавленного металла от вредного влияния воздуха в процессе сварки применяют электроды с толстым покрытием (толщина покрытия 0,2-0,3 диаметра проволоки). Толстая обмазка, расплавляясь вместе с электродом, образует шлаковую защиту, предохраняющую расплавленный металл от воздействия воздуха, и газовую защиту - благодаря созданию вокруг дуги атмосферы нейтральных газов. При применении качественных электродов с толстым покрытием получаются сварные швы с повышенными механическими свойствами. Так как горячая сварка связана со значительной затратой времени, то ее применяют только при ремонте сломанных деталей сложной формы, когда требуется получить плотный, прочный и легко обрабатываемый сварной шов. При холодной сварке чугуна применяются стальные малоуглеродистые электроды с тонкой обмазкой или медные электроды, обернутые белой или черной жестью, с тонкой (0,2-0,3 мм) меловой обмазкой (мела 70-75%, жидкого стекла 30-25%); сварку ведут переменным или постоянным током. Подготовительные операции те же, что и при сварке чугуна газовой сваркой. Повышенная прочность шва при холодной сварке чугуна достигается применением пучка электродов, состоящего из 1-2 стальных и 1-2 медных прутков. При этом методе сварки дуга автоматически переходит с одного электрода на другой, выбирая линию наименьшего сопротивления и расплавляя прутки поочередно. Сварка с применением пучка электродов повышает производительность труда сварщика на 40-80%, улучшает качество шва и снижает расход электроэнергии. Дуга приобретает большую устойчивость. Можно применять также пучки только из одних стальных электродов. При холодной сварке чугуна качественными электродами УОНИ-13/55 получаются соединения высокого качества. Сварка ведется постоянным током с обратной полярностью. Для повышения прочности швов при электросварке чугунных деталей в свариваемые плоскости ввертывают стальные шпильки. Горячий способ сварки чугуна хотя и обеспечивает удовлетворительное качество сварки, является весьма трудоемким, дорогостоящим и поэтому не всегда осуществим. Сварка холодным способом сложна, поэтому применяемые на практике многими сварщиками различные варианты холодной сварки чугуна не всегда дают положительные результаты. Паянием называют процесс, состоящий в том, что металлические части соединяют друг с другом в подогретом состоянии при помощи расплавленных металлов или сплавов (припоев), служащих связующими веществами. В отличие от сварки при паянии основной металл не доводят до пластичного состояния и не расплавляют. Температура плавления припоя значительно ниже температуры плавления основного металла.
|
||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-08-06; просмотров: 649; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.142.114.199 (0.011 с.) |