Технология дефектации типовых деталей

Способы выявления дефектов деталей подразделяются на две группы: визуальные и измерительные.

Визуально (а в ряде случаев с помощью лупы и других простейших измерительных средств) контролируется изменение первоначальной формы: погнутость, скручивание, смятие, коробление, трещины, пробоины, обломы, выгорание, цвета побежалости, забоины, выкрашивание, задиры, и др. механического, термического и коррозионного характера.

К данной группе относятся способы контроля целостности корпусных деталей, радиаторов, топливных баков, топливопроводов и т.д., основанные на опрессовке водой или сжатым воздухом.

Очень многие дефекты трудно разделить на группы допустимых и недопустимых. Поэтому прибегают к использованию контрольных образцов, либо экспертной оценке с участием наиболее квалифицированных специалистов.

Измерительный контроль применяется для количественной оценки отклонений параметров формы и относительного положения поверхностей детали, скрытых дефектов и физических свойств материала детали.

При обоих способах выявления дефектов последовательность и содержание контрольных операций должно быть взаимообусловлено рабочей функцией детали или сборочной единицы.

При дефектации пружины сжатия важно проконтролировать рабочее усилие пружины, ее монтажную высоту, перпендикулярность торцовых витков и отсутствие трещин на витках. Для радиатора: герметичность, отсутствие накипи и возможность прохождения охлаждающего воздуха. Для гильз цилиндров чистота внутренней поверхности и правильность ее геометрической формы в поперечном и продольных сечениях.

Для валов необходим контроль радиального биения в центрах или на роликах. Особое внимание обращается на: отсутствие изгиба, радиальное биение посадочных мест под подшипники и сальники, радиусы галтелей, шлицы, шпоночные канавки.

 

3.4 Метрологическое обеспечение работ по контролю
и дефектации деталей

Разнообразен характер и точность производимых измерений при дефектации деталей, а также такие измерения необходимы при входном контроле запасных частей и отремонтированных деталей. Также широк диапазон измеряемых величин и точность проводимых измерений.

Универсальный инструмент для контроля линейных размеров:

1) штангенциркули ГОСТ 166–80 ШЦ-1-125-0,1, ШЦ-2-160-0,05;

2) штангенглубиномеры ГОСТ 162–80 ШЦ-160, Г-400;

3) микрометры гладкие ГОСТ 6507–78 МК 25, МК 50, МК 300;

4) скобы рычажные ГОСТ 11098–75 СР-25,СР-50, СР-75;

5) нутромеры ГОСТ 9244–75 103–154;

6) нутромеры индикаторные ГОСТ 868–82 НИ-160; НИ-250; НИ-450;

7) индикаторы часового типа ГОСТ 577–68 ИЧ-2; ИЧ-10М.

Инструмент для контроля отклонений формы и расположения
поверхностей:

1) плиты поверочные и разметочные
шаброванные ГОСТ 10905–75 400Ш, 630Ш;

2) линейки поверочные ГОСТ 3749–77 ЩД-1-630, ЩД-1-1000;

3) угольники поверочные ГОСТ 3749–77 УП-2-160, УП-2-250;

4) набор щупов № 2 (ГОСТ 882–75)

диапазон измерений 0,02–0,50;

5) набор щупов № 3 (ГОСТ 882–75)

диапазон измерений 0,55–1,0;

6) наборы радиусных шаблонов ГОСТ 4126–82

№ 1 и № 2 измеряемый радиус 1–6 и 7–25.

Специальный инструмент:

1) резьбовые калибры-вставки КРМ-ТС;

2) прибор КИ-1223 для контроля зазоров в подшипниках;

3) штангензубомер ЩЗ-18 модуль 1–18 мм.

 

Комплектовочные работы

 

Для сборки узла или машины необходимо подготовить полный комплект соответствующих деталей и направить его на ремонтно-монтажный участок для выполнения сборочно-монтажных работ. Подготовка комплекта деталей производится на участке разборки машин и агрегатов и дефектации деталей.

При создании комплекта используются как детали бывшие в употреблении (не требующие ремонта, отремонтированные или восстановленные), так и новые, взамен негодных или утерянных. Из числа деталей, прошедших дефектацию, отбираются годные (зеленые метки) и подготавливаются к сборке. Условно годные детали (желтые метки) должны комплектоваться с деталями, имеющими нормальные размеры сопрягаемых поверхностей. Взамен деталей, негодных (красные метки) и годных для ремонта и восстановления (белые и синие метки), но находящихся в ремонте, подготавливаются детали из запчастей или из числа отремонтированных (восстановленных). Для сборки подготавливаются узлы и агрегаты, отремонтированные или не подлежащие ремонту и снятые с данной машины. Взамен недостающих (сломанных, потерянных, пришедших в негодность) берут новые со склада или из обменного фонда. Определяется потребность комплектуемой машины в подшипниках, ремнях, цепях, крепежных деталях, прокладках, сальниках, проводах и т.п. Все комплектуемые детали, изделия, узлы и агрегаты должны быть исправными, очищенными, без повреждений. Перед направлением на сборку их следует осмотреть, проверить техническое состояние и количество. После подготовки и проверки комплекта составляется комплектовочная ведомость, в которой должно быть отмечено наличие годных деталей, восстановленных и новых.

Комплект деталей, узлов и агрегатов передается на рабочее место ремонтно-монтажного участка бригадиру с оформлением соответствующих
документов.

 

Контрольные вопросы

 

1. Укажите цель, задачи и особенности дефектации деталей при текущем ремонте объектов.

2. Дайте определение и приведите примеры устраняемых и неустраняемых дефектов и выбраковочных признаков деталей.

3. Укажите наименование и содержание нормативно-технической документации на дефектацию деталей при текущем ремонте.

4. Приведите способы дефектации деталей при текущем ремонте раскройте их сущность и область применения.

5. Изложите методику и особенности дефектации типовых деталей и сборочных единиц при текущем ремонте на примере подшипников качения и скольжения, радиатора, пружины, цепей, ремней, валов и шестерен.

6. Укажите универсальный инструмент применяемый для контроля линейных размеров при текущем ремонте объектов.

7. Укажите инструмент, применяемый для контроля отклонений формы и расположения при текущем ремонте объектов.

8. Укажите цель, задачи и приведите примеры выполнения комплектовочных работ при текущем ремонте.

Тема 4 Технология текущего ремонта сельскохозяйственных машин

План:

4.1 Основы технологического процесса ремонта сложных сельскохозяйственных машин.

4.2 Технология ремонта базовых деталей и рабочих органов сельхозмашин.

 

4.1 Основы технологического процесса ремонта сложных
сельскохозяйственных машин

Из всей гаммы сельскохозяйственных машин, только наиболее сложные могут подвергаться капитальному ремонту. К их числу относятся зерно-, картофеле-, свекло- и кормоуборочные комбайны. Все остальные машины подвергаются только текущему ремонту в мастерских хозяйств или РАПТ с использованием агрегатного метода ремонта. В основу этих работ должна быть положена типовая технология и нормы времени на текущий ремонт сельхозмашин. Общая схема технологического процесса текущего ремонта сельхозмашин представлена на рис. 2.2.

 

Рис. 2.2 Общая схема технологического процесса текущего ремонта сельхозмашин

Для диагностирования можно использовать переносной комплект
КИ-11382, передвижные комплекты КИ-13905М или КИ-13925, стационарные типа КИ-13920. При дефектации деталей необходимы универсальный измерительный инструмент, приборы и приспособления: микрометры, нутромеры, штангенциркули и зубомеры, угольник и плита поверочная, линейки, щупы, шаблоны и т.д. Используя указанные средства, оценивается техническое состояние деталей и их соединений, а также сборочных единиц. Сравнивая фактические размеры деталей или их дефекты с допустимыми величинами, установленными в технических условиях на ремонт, принимается решение о годности или необходимости ремонта. На основании опыта и исследований определены выбраковочные признаки на большинство деталей машин. Например, ГОСНИТИ разработана «Номенклатура и таблицы дефектации деталей и сборочных единиц, годных для дальнейшего использования при текущем ремонте» [1].

На примере комбайна «Дон-1500» эта работа выполняется следующим образом:

1. Внешний осмотр и контроль работы двигателя, рулевого управления, основной гидросистемы, электрооборудования, автоматической системы контроля.

2. Диагностирование ремней, цепей, подшипниковых узлов, валов, соединений типа ось-втулка, предохранительных муфт, жатки, молотильного аппарата, механизма системы очистки, бункера, ходовой части.

Цепи привода рабочих органов сельхозмашин дефектуют в соответствии с ОСТ 23.2.54–82. Выбраковочным признаком является увеличение среднего шага звена цепи и соответствующая предельная длина 10 звеньев цепи. Средний шаг звеньев цепи измеряют не менее чем на трех участках, причем за результат измерения принимают его максимальное значение. Замеры производят после нагружения цепи с усилием 300–500Н. Для контроля цепей рекомендуется использовать специальные приспособления, например, КИ-1854 ГОСНИТИ. Предельное увеличение шага цепи может составлять 3–5%. Меньшее значение распространяется на цепные передачи с числом зубьев большой звездочки 40 и более, а большее значение удлинения цепи, если число зубьев большой звездочки менее 40.

В подшипниках качения для большинства случаев радиальный зазор составляет до 0,025 мм, а допустимый 0,14–0,3 мм в зависимости от условий работы подшипника. Наименьшее значение допустимого зазора принимается для опор молотильного барабана, а наибольшее — в механизмах привода элеваторов и т.д.

В подшипниках скольжения, например, зерноуборочного комбайна величина зазора составляет 0,5–1,5 мм. Зазор измеряется с помощью индикаторной головки со штативом. Радиальное усилие, прилагаемое на вал или ось должно быть не менее 200 Н.

Требования, предъявляемые отремонтированным сельхозмашинам (на примере самоходных комбайнов) в основном состоят в следующем: укомплектованность; надежное крепление деталей и узлов; смазка и заправка; отсутствие течи топлива, масла, воды, герметичность; тормозной путь не должен превышать 6,5 м при скорости 20 км/ч; стояночный тормоз должен удерживать комбайн на уклоне 12^°; свободный ход рулевого колеса должен быть не более 25^°; исправна работа электрооборудования, гидроагрегатов и топливной аппаратуры; звездочки должны вращаться плавно без заеданий и набегания цепей на зубья.

 

4.2 Технология ремонта базовых деталей и рабочих органов
сельхозмашин

Ремонт рам. Техническое состояние рам, как правило, поверяется на ровной площадке при помощи линеек, отвесов, угольников и других мерительных инструментов. Наиболее частыми дефектами являются изгибы и скручивание, ослабление болтовых и заклепочных соединений, износ опорных поверхностей, разрушение сварных швов.

Рамы и их элементы часто правят без разборки с помощью винтовых или гидравлических приспособлений. При величине изгиба свыше 30 мм
на 1 метр длины применяют предварительный нагрев до температу-
ры 800–850 °С. Болтовые соединения подтягивают, ослабленные заклепочные соединения, особенно тяжело нагруженных деталей рекомендуется заменять. Износ опорных поверхностей устраняют наплавкой электродами типа ОЗН-300, Æ = 4–5 мм.

Трещины обычно устраняют электросваркой. Для этого предварительно засверливают сверлом отверстия Æ = 4–5 мм на расстоянии 10–15 мм от конца трещин в направлении ее распространения, а затем разделывают ее кромки под углом 90–100° на 2/3 толщины профиля. Заварку рекомендуется вести постоянным током обратной полярности, электродами типа Э-42
Æ = 3–4 мм. Учитывая, что в последнее время многие рамы изготавливаются из малолегированных сталей типа 20Г2С и других и необходимость проводить сварку в разных пространственных положениях, то ее лучше выполнять полуавтоматами в среде СО2. Сваренные участки усиливают с двух сторон накладками, подогнанными по форме детали. Они должны перекрывать зону сварки на 100–150 мм. Их толщина должна быть близкой к толщине основной детали, а приварку ведут только продольными швами. Поперечные швы ослабляют деталь. Сварочные швы в горячем состоянии проковывают, защищают и тщательно окрашивают.

Ремонт режущего аппарата косилок жаток. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка. У деформированных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм.

Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18–23^°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизиться ее износостойкость.

При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. При обжатии заклепок или замене изношенных пластин необходимо, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны.

Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку изгибают на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят специальным
ключом.

Поломанные пальцы заменяют, а деформированные — правят ударами молотка или посредством трубы.

После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин должны находиться в одной плоскости, отклонение не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и поверочной линейкой. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.

Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. При крайних положениях ножа сегменты должны располагаться симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а зубцы насечки вершины сегментов не должны выходить за пределы режущих кромок противорежущих пластин пальцев. При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускаемые зазоры должны соответствовать техническим требованиям.

Ремонт молотильного барабана. Дефекты: износ бичей с уменьшением высоты рифов на 3 мм, изгиб вала более 0,6 мм, нарушение балансировки при дисбалансе более 0,12 Н×м, износ подшипниковых узлов при зазоре
более 0,15 мм.

Качественный ремонт барабана возможен при использовании стенда и машины для динамической балансировки типа БМ-4У.

Изношенные или поломанные бичи заменяют новыми. Причем их следует подобрать по массе с разницей не более 10 г. Перед постановкой бичей проверяют радиальное биение барабана, которое не должно превышать 1 мм. Местные изгибы подбичников барабана правят на плите. Небольшое биение устраняют подбором бичей по толщине или установкой под них прокладок общей толщиной не более 1 мм.

Вал молотильного барабана правят на прессе. Величина прогиба вала не более 0,6 мм.

При сборке барабана необходимо:

1) бичи с правым и левым наклоном рифов расположить поочередно пологой частью в сторону вращения барабана;

2) рифы головки болтов расположить заподлицо с рифами бичей (утопание не более 1,5 мм);

3) застопорить шпонки крепления барабана на валу путем кернения лысок вала.

Далее проводят статическую балансировку барабана. Контрольный груз массой 30 г, приложенный к любому бичу должен выводить барабан из равновесия. Обязательна также динамическая балансировка. Допустимая величина неуравновешенности — не более 0,12 Н×м.

 

Рабочие органы сельхозмашин

Диски борон. Дефекты: затупление лезвия, износ посадочного отверстия и коробление диска. Для изготовления дисков применяется в основном сталь 65Г с закалкой в масло с Т нагрева диска = 760 °С до твердости 46–50 HRC. Заточка лезвия ведется с выпуклой стороны под углом 50° до толщины режущей кромки 0,15–0,4 мм. Используют резцы подрезные с пластинами из твердых сплавов ВК8 или Т15К6. Следует иметь в виду, что при затуплении режущей кромки свыше 1,5 мм сопротивление агрегата возрастает
на 10–35%, а степень подрезания сорняков снижается до 75%. Межремонтная наработка 500–600 Га.

Изношенные посадочные отверстия ремонтируют приваркой стальной шайбы толщиной 3–4 мм с новым квадратным отверстием. Коробление диска устраняют холодной правкой. Радиальное и осевое биение диска должно быть не более 5 мм.

Стрельчатые лапы культиваторов изготавливают из стали
марок 65Г и 70Г.

Лезвие закалено на ширину 20–25 мм до твердости 42–52 HRC, остальная часть имеет твердость около 350 НВ. Стойкость лапы до переточки 1–2 смены. При износе по ширине 12–15 мм лапу восстанавливают оттяжкой. Толщина лезвия после заточки» 0,3 мм.

Для повышения износостойкости их наплавляют сплавами типа «Сормайт», электродами Т-620, Т-590, спеченной порошковой лентой ЛС-У10ХГр и др. Нижнее расположение наплавленного слоя рекомендуется для суглинистых и некаменистых почв.

Для условий МОН разработана технология ремонта рабочих органов (отвалы, лемехи, лапы культиваторов и др.) способом донорской вставки, основанном на вырезке плазменной резкой дефектного участка и приварке на его место вставки.

Плазменная резка обеспечивает достаточно качественную поверхность реза, что исключает необходимость подгонки и гарантирует удобство сварки.

Изношенные детали предварительно сортируют на группы по характеру износа. По шаблону вырезают дефектные места и по ним же вырезаются и заготовки вставок. Сварку осуществляют электродом Э-42, Æ = 3 мм.

Лемеха плугов. Лемехи изготавливают из стали Л53, Л56 Ст. 5 и 65Г. Содержание углерода составляет — 0,5–0,6%, марганца до 1,3%. Промышленностью также освоено производство лемехов из двухслойного проката из стали Х6Ф1 и стали Л53 с эффектом самозатачивания.

Наработка на один лемех составляет 2–6 га, после чего требуется проводить ремонтные воздействия.

Дефекты лемеха: затупление (3–4 мм), износ по ширине (на 25–30 мм) и толщине (предельная толщина у болтовых отверстий — 7 мм).

Заточку лезвия проводят на обдирочно-шлифовальных станках до толщины 0,5–1,0 мм при ширине фаски 5–7 мм и угле заточки 25–35°

Способы ремонта лемехов

 

Ремонтируют изношенные лемеха кузнечной оттяжкой, приваркой нового лезвия, оттяжкой с последующей наплавкой твердого сплава, а также заменой изношенной части приваркой вставок с последующей наплавкой твердого сплава, диффузионным намораживанием и др. способами.

1-ый способ. При уменьшении ширины лемеха до 108 мм его ремонтируют кузнечной оттяжкой. Лемех нагревают до температуры 1200 ^°С и ударами кувалды или на пневматическом молоте металл из утолщенной части разгоняют по всей длине и ширине лемеха. Форму восстановленного лемеха контролируют специальным шаблоном. Оттянутый лемех затачивают с лицевой стороны под углом 25–35 ^°С до толщины лезвия лемеха нагревают на 1/3 ширины лемеха до температуры 780–820 ^°С. Следует отметить, что закалка только режущей части – общее правило при ремонте почвообрабатывающих деталей (культиваторных лап на 20–25 мм ширины лезвия, зубьев борон — на 35–40 мм от носка и т.д.)

Ремонт лемехов приваркой лезвия заключается в том, что при полном использовании запаса металла (магазина) лемеха к нему приваривают новое лезвие из выбракованных лемехов или рессор. Приваривают лезвие кузнечной, газовой или дуговой сваркой. После приварки лезвие оттягивают, затачивают и подвергают термической обработке.

У однородных (новых и восстановленных оттяжкой лемехов) незначительный межремонтный ресурс. Для повышения их долговечности при ремонте применяют наплавку твердого сплава, получая самозатачивающиеся лемеха.

Самозатачивание лемехов достигается при определенном соотношении толщины и износостойкости слоя наплавляемого твердого сплава и несущего (основного) слоя лезвия лемеха.

Процесс изготовления самозатачивающегося лемеха состоит из оттяжки и фрезерования изношенного лезвия, наплавки твердого сплава, выравнивания и заточки.

Лезвие оттягивают обычным кузнечным способом. Наплавку проводят с помощью восстановительного пламени газовой горелки и прутка из твердого сплава, нагрева лезвия с насыпанной на него шихтой с нижней стороны посредством газовой горелки или токами высокой частоты.

Самозатачивающийся лемех затачивают только со стороны мягкого
(ненаплавленного) слоя до обнаружения твердого (наплавленного) слоя. Угол заточки должен быть таким же, как угол самозатачивания (25–30^°).

Ремонт лемехов заменой изношенной части заключается в том, что изношенное лезвие обрубают и к лемеху приваривают вставку из клинового проката ремонтного профиля. Промышленность выпускает три типа такого проката: 30Р, 50Р и 85Р.

Одним из перспективных способов восстановления и упрочнения почворежущих элементов является диффузионное намораживание износостойкими сплавами. Эту технологию наиболее целесообразно использовать на специализированных предприятиях АПК РБ [2].

В процессе ремонта целесообразно проводить упрочнение лемехов. Лемеха, работающие на песчаных почвах, упрочняют с лицевой стороны дуговой наплавкой электродами Т-590, Т-620, ЦС-1, ЦН-11 или спеченной лентой ЛС-У10ХГр. Носок лемеха наплавляют на длине 150 мм более толстым слоем, а остаток лезвия более тонким. Расположение валиков наплавленного металла параллельно полевому обрезу.

Для суглинистых почв упрочняют тыльную сторону лемеха. Первоначально проводят оттяжку с образованием углубления шириной 25–30 мм и глубиной 1,5–2,0 мм, которую наплавляют электродуговой наплавкой, используя перечисленные выше электроды.

2-ой способ. Газопламенная наплавка прутками «Сормайт № 1». Осуществляют нагрев детали на длине 80–90 мм до 800–900 °С, используют в качестве флюса буру. Наплавку осуществляют левым способом, пламя восстановительное. Из-за избытка углерода происходит науглероживание поверхностного слоя, что снижает температуру его плавления на глубину 0,3–0,5 мм. Это исключает сильное перемешивание сплава с металлом подложки.

3-й способ. Наплавка неплавящимся электродом с использованием порошковых материалов. Для наплавки применяют порошковые материалы «Сормайт № 1» (Cr — 28%; Mn — 1,5%; Ni — 3%; C — 3,0%; остальное железо), ПГС — 27М и другие зернистостью 0,5–1,2 мм. На основе одного из этих порошков готовится шихта следующего состава: твердый сплав — 85%; флюс плавленный П-1 — 8%, флюс сварочный А-348А — 7%.

Зона наплавки засыпается слоем шихты толщиной 4–5 мм. Расплавление шихты осуществляется электрической дугой, зажженной между электродом и лемехом. Диаметр электрода 12–15 мм, J св=200–250А, L дуги=3–4 мм при прямой полярности.

Под режущую кромку подкладывается медная пластина. Наплавка осуществляется за один проход от носка лезвия до его конца зигзагообразными движениями электрода.

При достижении температуры около 950–970 К плавится флюс шихты, который начинает раскислять оксиды на поверхности основного металла и частиц твердого сплава. Дальнейшее повышение температуры вызывает плавление частиц твердого сплава, которые вытесняют отработанный флюс с наплавляемой поверхности. Флюс всплывает, способствуя формированию качественного поверхностного слоя в период его кристаллизации.

Контрольные вопросы

1. Укажите основные особенности ремонта сложных сельскохозяйственных машин.

2. Приведите общую схему технологического процесса текущего ремонта сложных сельскохозяйственных машин.

3. Укажите общую последовательность выполнения предремонтного диагностирования на примере зерноуборочного комбайна.

4. Приведите основные требования, предъявляемые к отремонтированным зерно- и кормоуборочным комбайнам.

5. Изложите технологию ремонта составных частей зерноуборочных комбайнов (рамы, молотильного барабана, режущего аппарата)

6. Изложите технологию ремонта рабочих органов сельхозмашин (дисков борон, стрельчатых лап культиваторов и лемехов)

 

 

Литература

 

1. Номенклатура и таблицы дефектации деталей и сборочных единиц, годных для дальнейшего использования при текущем ремонте. — Москва, 1986.

2. Бетеня, Г.Ф. Восстановление и упрочнение почворежущих элементов диффузионным намораживанием износостойкими сплавами: монография /
Г.Ф. Бетеня. — Минск: БГАТУ, 2003. — 188 с.

Тема 5 Технология текущего ремонта трансмиссий
и ходовой части машин

 

План:

 

5.1 Требования к условиям выполнения работ по ремонту трансмиссий и ходовой части машин.

5.2 Особенности технологии ремонта трансмиссий и ходовой части колесных машин.

5.3 Особенности технологии ремонта ходовой части гусеничных машин.

 

5.1 Требования к условиям выполнения работ по ремонту
трансмиссий и ходовой части машин

 

Трансмиссия и ходовая часть современных машин отличается большой материалоемкостью, высокой конструктивной и технологической сложностью входящих в ее состав деталей и сборочных единиц. Поддержание их в исправном состоянии обеспечивает решение многих задач: сохранение высокой производительности и экономичности работы машины, безопасность движения и легкость управления и т.д.

Для большинства случаев агрегаты трансмиссии и ходовой части машин отличаются высокой надежностью и долговечностью, но это не позволяет утверждать о бесполезности их ремонта. Важность выполняемых рабочих функций и их разнообразие требуют пристального внимания к контролю технического состояния и своевременному проведению ремонтных операций. Это наиболее полно подтверждается на примере рулевого управления, тормозных механизмов и т.д.

Достижения научно-технического прогресса (НТП) наиболее полно воплощались в конструкциях трансмиссий и ходовой части машин. От колес с шипованным металлическим ободом до машин на пневмогусеничном ходу. От чисто механических трансмиссий до мотор-колес с электро- или гидроприводом. От ступеньчатого изменения скорости движения с разрывом потока мощности к переключению передач КПП без разрыва потока мощности.

Для автомобилей НТП в части совершенствования трансмиссий менее заметен. Прежде всего, появились бортовые, главным образом планетарные редукторы, разгрузившие главные передачи.

Для легковых автомобилей стало новым использование переднего привода упростившего трансмиссию. Его использование в большей степени стало возможным благодаря развитию материаловедения и технологии машиностроения.

Столь заметные изменения в конструкциях машин естественно должны изменить и технологию их ремонта. Вполне обоснованно можно сделать вывод об усложнении ремонтных работ, потребовавших более высокой квалификации исполнителей более точного и разнообразного технологического оборудования и оснастки, что в дальнейшем будет все больше и больше ориентироваться на фирменный метод ремонта. Сочетание ресурсного диагностирования и агрегатного метода ремонта создает предпосылки для более эффективного использования машин в сельском хозяйстве.

Выполнение ремонтных работ по трансмиссии и ходовой части машин всегда предусматривается в закрытых помещениях при наличии необходимого контрольно-измерительного инструмента и технологической оснастки. Выполнение монтажно-демонтажних работ с участием тяжеловесных сборочных единиц деталей предполагает использование грузоподъемных средств. К выполнению ремонтных работ по трансмиссии должны привлекаться наиболее квалифицированные рабочие. К числу наиболее важных условий обеспечения высокого качества ремонта относится соответствие технологии и нормативно-технической документации техническим требованиям на текущий ремонт шасси тракторов автомобилей и других машин.

 

5.2 Особенности технологии ремонта трансмиссий
и ходовой части колесных машин

Наиболее важным элементом технологии ремонта является предремонтное диагностирование. Оно, как правило, включает проверку силовой передачи по величине суммарного зазора в механизмах трансмиссии, зазора в конечной и главной передачах. Затем проводится оценка технического состояния главной муфты сцепления и муфт поворота, главной передачи, коробки передач, увеличителя крутящего момента (УКМ) и привода вала отбора мощности (ВОМ) (по величине зазора в соединениях деталей и зубчатых зацеплениях), подшипников, масляных насосов гидравлических систем коробки передач, рулевого управления, ВОМ и т. д.

Технологией ремонта оговариваются следующие требования:

На разборку и мойку:

- все наружные поверхности рекомендуется мыть пароводяным очистителем;

- все снимаемые детали не должны повреждаться (подшипники, сальники, уплотнения, крепежные детали);

- не допускается раскомплектовка основных приработавшихся деталей, годных для дальнейшей работы;

- отверстия снятых сборочных единиц гидросистем должны быть закрыты пробками;

- поступающие на дефектовку детали должны быть чистыми, без масляных и других загрязнений;

- подъем изделий массой более 20 кг должен производиться механизированным способом. Захват деталей за рабочие поверхности не допускается.

На дефектовку деталей и сборочных единиц.

Подшипники качения. Должны быть тщательно очищены и промыты. Контроль производят в следующей последовательности: внешний осмотр, проверка на легкость вращения, измерение радиального зазора и размера колец, замер монтажной высоты конических подшипников. Допустимый радиальный зазор в пределах 0,15–0,25 мм, предельный 0,3–0,6 мм. Разница между номинальным и предельным значениями монтажной высоты конических подшипников должна составлять 0,7 мм.

Шестерни. Размеры зубьев (по толщине, длине или длине общей нормали), износ внутренней поверхности втулок, шлицевых, шпоночных и кольцевых пазов выполняют универсальным инструментом. Допускается выкрашивание общей площадью до 25% рабочей поверхности зуба. Не допускаются сквозные трещины на зубьях и забоины на их торцах, неравномерный износ зуба (конусность) более 0,08 мм на длине 10 мм.

Уплотнения. Бракуются, если они отработали, свыше 300 ч или имеют повреждение рабочих кромок.

Валы. Проводят осмотр на выявление трещин, забоин, вмятин, особенно в зоне галтелей. Контролируется биение вала, биение его основных рабочих поверхностей, состояние резьбовых поверхностей. Шлицевые соединения: прямобочные — контролируются шаблонами или штангенциркулем, эвольвентного профиля — штангензубомером по длине делительной окружности. Размеры посадочных отверстий под подшипники — микрометрами или калибрами.

Корпусные детали. Здесь возможны не только износы, но и коробление. Контролируют состояние рабочих и привалочных поверхностей, соосность и перпендикулярность осей. Особое внимание уделяют пространственной геометрии детали, так как ее нарушение делает ремонт не эффективным.

Карданные валы. Дефекты: износ крестовин, износ шлицевого соединения, изгиб трубы вала.

Ремонт сводится к замене изношенных деталей. При изгибе возможна замена трубы с удалением старой.

При замене использованных подшипников и крестовин они должны тщательно очищаться от консервационной смазки.

При установке скользящей вилки ее рожки и рожки вилки вала должны лежать в одной плоскости, а сама вилка должна перемещаться по шлицам вала легко, без заеданий и заклиниваний.

При проверке карданов от руки не должно быть ощутимой угловой и осевой игры в шарнирах. Поворот карданов должен быть легким. Пресс-масленки крестовин должны быть установлены по одну сторону от оси карданного вала примерно в одной плоскости. Головки болтов при их установке необходимо располагать со стороны крестовин.

Карданные валы рекомендуется балансировать динамически на станке типа МС-992 и др. (Остаточный дисбаланс для карданных валов трактора
К-700 — 5 г·см).

Особое внимание необходимо уделять смазке игольчатых подшипников. Рекомендуется использовать смазку № 158, трансмиссионные автотракторные масла, литол-24 и др.

Механические коробки передач. Признаки неисправности КПП:

- повышенный шум при работе (износ или разрушение подшипников, предельный износ или выкрашивание зубьев шестерен или шлицев);

- самопроизвольное выключение передач вследствие предельного износа зубьев по ширине или рабочих поверхностей зубьев шестерен, износа фиксаторов планок, изгиб вилок включения;

- большое усилие на рычаге при переключении передач, а также скрежет шестерен вследствие изгиба вилок, задиров на повехностях скольжения на подвижных поверхностях;

- сильный местный нагрев вследствие заклинивания подшипника и др.

На долговечность деталей КПП большое влияние оказывает техническое состояние муфты сцепления и техника управления трактором.

При сборке КПП сопрягаемые поверхности валов и шестерен должны быть смазаны солидолом УС-1 (летом) или УС-2 (зимой). Рекомендуется при установке подшипников применять их нагрев до 90 °С.

При правильно отрегулированных конических подшипниках гайка вторичного вала КПП должна быть завернута так, чтобы проварачивание вторичного вала происходило бы при приложении усилия 0,7—1,0 кг. Фиксаторы должны надежно стопорить валики переключения передач в нейтральном и во включенном положении.

Окончательно качество сборки контролируется по величине усилия на проворачивание первичного вала при включении каждой из передач (проворачивание от руки через рычаг длиной 150 мм).

 

5.3 Особенности технологии ремонта ходовой части
гусеничных машин

 

При контроле технического состояния оценивается натяжение гусеницы. Провисание должно быть не более 40–50 мм. Его устранения добиваются изменением положения направляющего колеса путем подтяжки пружин амортизирующего устройства.

Перед регулировкой натяжения проверяют износ звеньев гусениц. Изменяя расстояния между осями крайних пальцев 10-ти звеньев у обеих гусениц. Если их длина равна 1750–1760 мм при разнице у обеих гусениц свыше
10 мм то их необходимо поменять местами.

При увеличении длины 10 звеньев до 1810–1890 мм заменяют пальцы гусениц и меняют местами, ведущие колеса. При большем износе их поворачивают на 180^° и меняют местами. При этом головки пальцев надо располагать с наружной стороны гусеницы.

В дальнейшем, при увеличении проушины гусеницы свыше 27 мм, их направляют на ремонт. Их выработка возможна либо по причине износа грунтозацепов по высоте, либо при уменьшении толщины беговых дорожек звена до 7 мм.

Контрольные вопросы

1. Укажите отличительные особенности современных конструкций трансмиссий и ходовой части машин и технические требования, предъявляемые к технологии выполнения ремонтных работ.

2. Дайте краткое описание технологии предремонтного диагностирования коробки перемены передач и заднего моста колесных тракторов.

3. Приведите последовательность технологических операций по текущему ремонту агрегатов трансмиссий самоходных машин.

4. В чем состоит особенность технологии ремонта ходовой части гусеничных машин?