Методы изучения износов и повреждения деталей машин.

Методы изучения износов и повреждения деталей машин.

На установке, кроме изучения коррозионно-механического износа конструктивных материалов от износов и повреждения деталей машин, можно исследовать и характер разрушения лакокрасочных покрытий деталей от действия различных факторов. Для количественного оценивания локальных износов деталей традиционно используется метод искусственных измерительных баз (лунки, отпечатки), наносимых на изнашиваемую поверхность заранее. Способ визуальной диагностики дают возможность определить состояние поверхностей деталей исследуемых механизмов.
При этом измеряется базовый размер отпечатка - диагонали или длины лунки, сравниваемый впоследствии с полученным во время диагностических исследований. Толщину изношенного слоя рассчитывают в зависимости от изменения длины лунки по формуле

а от изменения отпечатка, например при угле при вершине пирамиды 1200, по формуле

Приведенные выше искусственные измерительные базы позволяют определить количественный износ поверхности в том случае, если эндоскоп быть оснащен специальной измерительной системой.
При этом количественные оценки возможны только при использовании специальных дорогостоящих измерительных эндоскопов.
Решение указанной задачи можно упростить благодаря использованию дополнительных измерительных баз, у которые имеются образцовый размер Hобр Жобр, не изменяющийся во время износа поверхности.
Т акие базы можно наносить внутри профилируемых лунок (рис. 1в) или отпечатков (рис. 1г), или рядом с ними путем нанесения геометрических фигур, строго перпендикулярных к изнашиваемым поверхностямиࠠ(⑀ис 3л+. Преимуществом такого метода явлՏетщя Խ萰личиеĠповерхности отнесения, коᑂорая не изменяет свой размер в пшоцессе изнашивания, а при эндᐾскоп䐸ческих исследованиях служит масᑈтабом для расчета величины износа. Кроме прочего, нанесение дополнительной образцового элемента внутри искусственной базы, величина которого соответствует в пересчете величине граничного износа поверхности (рис. 1 в, д), позволяет в процессе проведения эндоскопических исследований сравнить ее действительный размер с предельным и прогнозировать срок дальнейшей эксплуатации детали или узла.
Важным преимуществом представленного метода, является возможность определения отклонения формы изнашиваемых поверхностей, например овализацию, седлообразность, огранку, бочкообразность и др., которые рассчитываются на основании измерений износа в нескольких точках изменяющихся и образцовых баз, нанесенных на поверхность в нескольких плоскостях измерений.
Таким образом, при применении предложенных искусственных баз эндоскопическая диагностика становится более эффективным средством измерительного контроля.

Ремонт механизмов газораспределения. Характерные дефекты и способы их устранения

Детали механизма газораспределения:

1 - распределительный вал; 2 - регулировочная шайба; 3 - толкатель; 4 - сухари; 5 - тарелки пружины; 6 - клапанная пружина; 7 - опорная шайба; 8 - выпускной клапан; 9 - впускной клапан; 10 - шпонка; 11 - шкив распределительного вала; 12 - задние защитные крышки зубчатого ремня; 13 - направляющий ролик; 14 - зубчатый ремень; 15 - натяжной ролик; 16 - ось натяжного ролика; 17 - передняя защитная крышка зубчатого ремня

Чаше всего, изнашивается ремень привода распределительного вала

Для начала ремонта механизмов газораспределения необходимо снять боковую крышку механизма газораспределения

1. Отсоедините батарею от массы.

2. Отверните болты, снимите скобы магистрали маслоохладителя и отведите магистраль в сторону.

3. Отверните болты боковой крышки и отделите крышку, вскрыв уплотнение острым ножом. Не повредите при этом уплотняемые плоскости.

4. Очистите уплотняемые поверхности от остатков уплотнения.

5. Установите новую прокладку, смазав герметиком.

6. Далее сборка выполняется в обратном порядке.

Механизм газораспределения

Снятие ремня

· Отсоедините провод от отрицательной клеммы аккумуляторной батареи.

· Ослабьте болты крепления генератора и регулировочную гайку натяжения многоручьевого ремня привода вспомогательных агрегатов.

· Сместите генератор к двигателю, чтобы ослабить натяжение многоручьевого ремня привода вспомогательных агрегатов, и снимите ремень со шкивов.

· Снимите переднюю защитную крышку зубчатого ремня.

· Поднимите автомобиль и снимите правое переднее колесо.

· Выньте из колесной ниши пластмассовый щиток.

Примечание. На автомобилях с автоматической трансмиссией совместиет установочные метки на зубчатом ремне с метками на шкиве расппределительного вала и на зубчатом шкиве коленчатого вала.

· Выверните свечи зажигания из гнезд головки цилиндров, чтобы облегчить проворачивание коленчатого вала.

· Заблокируйте маховик большой отверткой.

· Снимите шкив коленчатого вала.

· Включите V передачу и совместите установочные метки на зубчатом ремне с метками на шкиве распределительного вала и на зубчатом шкиве коленчатого вала. При этом поршень 1-го цилиндра находится в ВМТ такта сжатия.

· Выньте пробку из отверстия для фиксатора коленчатого вала, выполненного в лыске с передней стороны двигателя рядом с маховиком, и вставьте в отверстие фиксатор диаметром 8 мм.

· Ослабьте гайку крепления оси натяжного ролика и поверните его в такое положение, при котором ремень будет максимально ослаблен.

· Снимите ремень привода распределительного вала со шкивов, начиная с зубчатого шкива промежуточного вала.

Установка

При установке ремня стрелка на его оборотной стороне должна быть ориентирована по направлению вращения коленчатого вала двигателя, а установочные метки на ремне должны быть совмещены с метками на шкиве распределительного вала и на зубчатом шкиве коленчатого вала.

· Наденьте новый ремень на шкив коленчатого вала, потом на шкив промежуточного вала, заведите левую ветвь ремня на натяжной ролик и наденьте ремень на шкив распределительного вала.

· Натяните ремень, поворачивая ось натяжного ролика, так, чтобы прогиб ремня при нажатии с усилием 30 Н на середину его длинной ветви был в пределах 5-6 мм.

· Затяните гайку крепления оси натяжного ролика.

· Выньте фиксатор коленчатого вала.

· Проверните коленчатый вал на два оборота и снова установите коленчатый вал в положение ВМТ поршня 1-го цилиндра.

· Снова вставьте фиксатор.

· Проверьте, совпадают ли метки на ремне и шкивах распределительного и коленчатого валов, и проверьте и, при необходимости, отрегулируйте натяжение ремня.

Натяжение ремня можно также проверить, провернув его на 1/4 оборота.

· Установите шкив коленчатого вала.

· Установите переднюю защитную крышку зубчатого ремня.

· Выньте фиксатор коленчатого вала.

· Наденьте на шкивы многоручьевой ремень привода вспомогательных агрегатов и натяните его регулировочной гайкой.

· Поставьте на место пластмассовый щиток колесной ниши.

· Затяните болты крепления генератора.

· Поставьте на место колесо и опустите автомобиль.

· Поставьте на место пробку отверстия для фиксатора.

· Вверните в гнезда головки цилиндров свечи зажигания.

· Присоедините провод к отрицательной клемме аккумуляторной батареи.

 

 

11.

Распределение общей трудоемкости работ ремонта по видам. Состав предприятия Режим работы и фонды времени. Расчет количества рабочих, оборудования, производственных и вспомогательных площадей. Формирование рабочих мест.

.Из общей трудоёмкости ремонтных работ выделяют трудоёмкость станочных (механических) работ. Итак, трудоёмкость годовой программыремонтов позволяет определить численность рабочих ремонтников.Все ремонтные работы могут быть разделены на типовые – работы,выполняемые для поддержания или восстановления ресурса оборудования,утраченного в результате нормальной эксплуатации, и нетиповые – выполняютсяпри устранении серьёзных неисправностей в результате аварий, приреконструкции энергоустановок, ремонте сложного уникального оборудования,модернизации оборудования, выполнение противоаварийных мероприятийГосгортехнадзора и Госэнергонадзора по обеспечению безаварийной ибезопасной эксплуатации оборудования и сетей. На нетиповые ремонтные работысоставляются дефектные ведомости на основании типового перечня работ сдополнительным объёмом нетиповых ремонтных операций.Для обеспечения равномерного включения затрат на проведение всехвидов ремонтов основных производственных фондов в себестоимость продукции(работ, услуг) на предприятии образуется резерв средств (Ремонтный фонд),определяемый по нормативным затратам на ремонт основных производственныхфондов исходя из нормативных сроков ремонта, их периодичности, объёмовнетиповых работ, утверждаемых в установленном порядке.Планирование ремонта основных производственных фондов включает всебя разработку:- перспективных графиков ремонта и модернизации основного оборудования, -зданий и сооружений, электрических и тепловых сетей энергопредприятий;- годовых графиков ремонта основного оборудования, зданий и сооружений,электрических и тепловых сетей энергопредприятий;- годовых и месячных графиков ремонта вспомогательного, общестанционного иобщесетевого оборудования. Перспективный график ремонта и модернизации основныхпроизводственных фондов электростанций и сетей разрабатываетсяэнергосистемой на 5 лет и служит основанием для планирования трудовых,материальных и финансовых ресурсов по годам планируемого периода.На все основные производственные фонды составляют годовой планремонтных работ. Он служит для определения годовой потребности вматериалах, запасных частях, покупных изделиях, комплектующем оборудовании,рабочей силе.Годовой план включает в себя инвентарную опись основных средствданного филиала (участка, цеха) и развёрнутый план ремонта каждого отдельного объекта.Годовой план ремонта основных средств подписывается начальником филиала, производящего ремонт, согласовывают начальник участка (цеха), где установлены основные производственные силы, и главный энергетик, утверждает главный инженер.

Планово-предупредительная система ТО и ремонта с/х техники как основа организации ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства. Методы ремонта. Современные тенденции развития РОБ Функции машинно-технологических станций и их становление в Пермском крае.

Под планово предупредительной системой понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимая для поддержания и восстановления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входят большое число элементов: основные средства ТО и ремонта; оборотные средства; исполнители; технологические регламенты; передвижное технологическое оборудование и непосредственно с/х техника для ТО и ремонта. Назначение системы - обеспечение требуемого уровня технической готовности машин и оборудования в процессе полного использования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатации при минимальных затратах труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт. Процесс функционирования системы предусматривает выполнение необходимых технических воздействий на машины и оборудование. Все ремонтно-обслуживающие воздействия в зависимости от сложности их выполнения подразделяют на 5 видов. В порядке возрастания сложности их располагают следующим образом: техническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт с использованием готовых составных частей, капитальный ремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.

Всегрузоподъемные механизмы, находящиеся в работе, должны периодически осматриваться и ремонтироваться в сроки, предусмотренные системой планово-предупредительных ремонтов, с записью результатов в “Журнале учета и осмотра такелажных средств, механизмов и приспособлений”. Лицо, ответственное за содержание грузоподъемных машин и механизмов в исправном состоянии, обязано обеспечить своевременное устранение выявленных неисправностей.

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта предусматривает: ежесменные, плановые и сезонные технические обслуживания, а также текущие и капитальные ремонты.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) должно обеспечить работоспособность машины на протяжении всей рабочей смены и выполняется перед началом, в течение или после рабочей смены.
Плановое техническое обслуживание (ТО) дает возможность снизить интенсивность изнашивания деталей машин путем проведения профилактических мероприятий и выполняется в плановом порядке через определенные, установленные заводами-изготовителями, величины наработки.

Плановые технические обслуживания для конкретных машин могут различаться между собой периодичностью выполнения и составом работ. В этом случае, каждому виду планового обслуживания присваивается порядковый номер, начиная с первого (ТО-1, TO-2, ТО-3). ТО-3 выполняется одновременно с текущим ремонтом.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводят с целью подготовки машин к осенне-зимней или весенне-летней эксплуатации, к хранению или снятию с хранения и выполняется два раза в год. Ремонт машин - это комплекс технологических операций по восстановлению работоспособности машины или отдельных ее сборочных единиц, нарушенной износами или дефектами. В соответствии с характером и объемом работ ремонт машин подразделяется на два вида: текущий и капитальный.
Текущий ремонт (Т) является эксплуатационным ремонтом, в процессе которого устраняют неисправности отдельных сборочных единиц, а также производят их замену исправными. Капитальныйремонт (К) предусматривает полную разборку всей машины, восстановление деталей и сборку машины из сборочных единиц.

Выбор рациональных способов восстановления детали. Критерии. Классификация видов технологических процессов восстановления. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов восстановления. Оформление технической документации.

1. ПОДГОТОВКА АППАРАТА К РЕМОНТУ.

1). Ремонтная разборка.

Ремонтная разборка складывается из следующих операций:

а) Предварительная дефектация перед разборкой.

б) Общая разборка на ремонтные узлы.

в) Дефектация в период разборки.

2). Предварительная дефектация.

При предварительной дефектации выясняются наиболее вероятные очаги нарушений правильности сопряжения деталей и узлов между собой, состояние трубок змеевика, анализируются записи в ремонтном журнале по предыдущим ремонтам и межремонтным осмотрам. Предварительная дефектация включает в себя наблюдения за фактическими показателями работоспособности контактного аппарата, уплотнений фланцевых соединений, состояния катализатора, теплоизоляции, запорной арматуры и т.д.

3). Общая разборка.

Общая разборка включает виды работ:

а) Отсоединение подходящих к аппарату трубопроводов.

б) Снятие крышек.

в) Снятие запорной арматуры, мерных стекол, взрывных мембран.

г) Выгрузка катализатора.

д) Снятие решеток катализатородержателя.

При разборке необходимо соблюдать очередность, фиксировать положение узлов и деталей. Необходимо тщательно прочистить трубки после выгрузки катализатора.

2. ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ.

· Верхнюю и нижнюю крышки аппарата очистить от коррозии и смолосодержащих веществ, осмотреть тщательно трубную решетку.

· Трубки, пропускающие теплоноситель ВОТ обварить или отглушить. При необходимости заменить трубку. Межтрубное пространство опрессовать воздухом или азотом давлением 3 кг/см.кв. с проверкой мыльным раствором мест проварки труб в трубной решетке.

· Заменить взрывные мембраны.

· Заменить прокладки на крышках аппарата и на всех фланцевых соединениях.

· Произвести ревизию и ремонт всей запорной арматуры.

· Проверить состояние болтов и шпилек. Непригодные заменить.

· Заменить пропитанную продуктом изоляцию, в случае незначительного попадания продукта на теплоизоляцию – выпарить острым паром с последующей просушкой.

· При необходимости заменить катализатор.

· После проведения всех необходимых работ при капитальном ремонте аппарат необходимо испытать на плотность воздухом или азотом давлением 1 кг/см.кв.

· После нагрева контактного аппарата произвести дополнительно обтяжку крышек и всех фланцевых соединений.

· Все гайки, входящие в резьбовое соединение, должны быть завинчены с равномерной затяжкой до отказа.

3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ.

Перед ремонтом контактный аппарат должен быть отглушен от всех коммуникаций, охлажден, продут воздухом и сдан по акту в ремонт при наличии всех необходимых допусков. При проведении работ соблюдать все меры предосторожности и безопасности, изложенные в инструкциях для профессии рабочих, участвующих в ремонте.

4. ПЕРЕЧЕНЬ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ.

8. Паронит 2-3 мм.

9. Асбографитовый шнур 16х16 мм.

10. Электроды МР, УОНИ.

11. Взрывные мембраны.

12. Стекловата, асбестовая крошка, цемент.

13. Трубки ст 10-20 о 57х3, 5х2000.

14. Шпильки, болты М12х50, М36х150, М16х65.

Автоматическая наплавка под слоем флюса Сущность способа, материалы, оборудование Выбор режимов. Применение способа при восстановлении деталей. Вредные и опасные производственные факторы при наплавке.

Для автоматической дуговой сварки под флюсом используют непокрытую электродную проволоку и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха.

- Сварка под флюсом.

Автоматическую сварку выполняют электродной проволокой диаметром 3-5 мм, полуавтоматическую - диаметром 1,2-2 мм. Равнопрочность соединения достигается подбором флюсов и сварочных проволок и выбором режимов и техники сварки.

автоматическую сварку под флюсом следует применять при укрупнительной сборке

Применение сварки под слоем флюса затрудняется кольцевыми швами, необходимостью удаления шлака, что увеличивает затраты и время на изготовление конструкции. РДС не применима, так как протяженность швов более 1 метра. Производство пылезаборника планируется серийным, протяженность швов более 1 метра для кольцевых и 80мм, 992 мм для продольных швов, свариваемые толщины 4 мм.

Методы изучения износов и повреждения деталей машин.

На установке, кроме изучения коррозионно-механического износа конструктивных материалов от износов и повреждения деталей машин, можно исследовать и характер разрушения лакокрасочных покрытий деталей от действия различных факторов. Для количественного оценивания локальных износов деталей традиционно используется метод искусственных измерительных баз (лунки, отпечатки), наносимых на изнашиваемую поверхность заранее. Способ визуальной диагностики дают возможность определить состояние поверхностей деталей исследуемых механизмов.
При этом измеряется базовый размер отпечатка - диагонали или длины лунки, сравниваемый впоследствии с полученным во время диагностических исследований. Толщину изношенного слоя рассчитывают в зависимости от изменения длины лунки по формуле

а от изменения отпечатка, например при угле при вершине пирамиды 1200, по формуле

Приведенные выше искусственные измерительные базы позволяют определить количественный износ поверхности в том случае, если эндоскоп быть оснащен специальной измерительной системой.
При этом количественные оценки возможны только при использовании специальных дорогостоящих измерительных эндоскопов.
Решение указанной задачи можно упростить благодаря использованию дополнительных измерительных баз, у которые имеются образцовый размер Hобр Жобр, не изменяющийся во время износа поверхности.
Т акие базы можно наносить внутри профилируемых лунок (рис. 1в) или отпечатков (рис. 1г), или рядом с ними путем нанесения геометрических фигур, строго перпендикулярных к изнашиваемым поверхностямиࠠ(⑀ис 3л+. Преимуществом такого метода явлՏетщя Խ萰личиеĠповерхности отнесения, коᑂорая не изменяет свой размер в пшоцессе изнашивания, а при эндᐾскоп䐸ческих исследованиях служит масᑈтабом для расчета величины износа. Кроме прочего, нанесение дополнительной образцового элемента внутри искусственной базы, величина которого соответствует в пересчете величине граничного износа поверхности (рис. 1 в, д), позволяет в процессе проведения эндоскопических исследований сравнить ее действительный размер с предельным и прогнозировать срок дальнейшей эксплуатации детали или узла.
Важным преимуществом представленного метода, является возможность определения отклонения формы изнашиваемых поверхностей, например овализацию, седлообразность, огранку, бочкообразность и др., которые рассчитываются на основании измерений износа в нескольких точках изменяющихся и образцовых баз, нанесенных на поверхность в нескольких плоскостях измерений.
Таким образом, при применении предложенных искусственных баз эндоскопическая диагностика становится более эффективным средством измерительного контроля.