Ремонт ходовой части гусеничных тракторов.

Машины с гусеничным приводом очень разнообразны по конструкции и назначению. Это промышленные и сельскохозяйственные тракторы, снегоболотоходные транспортеры, специальные тягачи, различные установки на гусеничном ходу, используемые для монтажа производственного или технологического оборудования, трубоукладчики на строительстве нефте- и газопроводов и т.д. Гусеничный движитель является одним из важнейших механизмов, определяющих тяговые качества, производительность, экономичность и надежность всех этих машин. Поэтому совершенствование конструкции движителя, выбор оптимальных параметров, рациональное сочетание характеристик отдельных его элементов, разработка более совершенной схемы привода и формы обвода гусениц представляют ответственный этап при создании или модернизации гусеничных машин.

Ходовая часть состоит из гусеницы, поддерживающих роликов с резиновыми бандажами, четырех балансирных кареток подвески и двух гусеничных цепей.
Для работы со свеклокомбайнами на трактор устанавливают унифицированную узкую гусеницу. Следует также учитывать, что в результате воздействия ходовых систем тракторов, в почве образуются уплотненные зоны, вызывая неравномерное распределение влаги и отрицательно влияющие на урожайности по всей ширине воздействия.

Обработка резанием. Особенности структуры и свойства изношенных поверхностей наплавки, гальванического осаждения. Особенности выбора режимов резания: назначение и расчет

При механической обработке металлов резанием на металлорежущих станках необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.025-80 “ССБТ. Обработка металлов резанием. Требования безопасности”.

Проходы между однопостовыми источниками сварочного тока - преобразователями установок сварки (резки, наплавки) плавлением - должны быть шириной не менее 0,8 м, между многопостовыми - не менее 1,5 м, расстояние от одно- и многопостовых источников сварочного тока до стены должно быть не менее 0,5 м.
Проходы между группами сварочных трансформаторов должны иметь ширину не менее 1 м. Расстояние между сварочными трансформаторами, стоящими рядом в одной группе, должно быть не менее 0,1 м, между сварочным трансформаторами ацетиленовым генератором - не менее З м.
Регулятор сварочного тока может размещаться рядом со сварочным трансформатором или над ним. Установка сварочного трансформатора над регулятором тока запрещается.

Кислородно-ацетиленовая наплавка заключается в нанесении на предварительно подготовленную (без окалины, грязи, жира) поверхность восстанавливаемой детали слоя наплавки из электрода, который расплавляется в пламени ацетилена с кислородом. Оптимальная толщина наплавленного слоя - до 3 мм. Допускается наплавка в несколько слоев общей толщиной до 5 мм. Из-за перегрева поверхности детали нельзя рекомендовать этот метод для восстановления КВ.

Распределение общей трудоемкости работ ремонта по видам. Состав предприятия Режим работы и фонды времени. Расчет количества рабочих, оборудования, производственных и вспомогательных площадей. Формирование рабочих мест.

.Из общей трудоёмкости ремонтных работ выделяют трудоёмкость станочных (механических) работ. Итак, трудоёмкость годовой программыремонтов позволяет определить численность рабочих ремонтников.Все ремонтные работы могут быть разделены на типовые – работы,выполняемые для поддержания или восстановления ресурса оборудования,утраченного в результате нормальной эксплуатации, и нетиповые – выполняютсяпри устранении серьёзных неисправностей в результате аварий, приреконструкции энергоустановок, ремонте сложного уникального оборудования,модернизации оборудования, выполнение противоаварийных мероприятийГосгортехнадзора и Госэнергонадзора по обеспечению безаварийной ибезопасной эксплуатации оборудования и сетей. На нетиповые ремонтные работысоставляются дефектные ведомости на основании типового перечня работ сдополнительным объёмом нетиповых ремонтных операций.Для обеспечения равномерного включения затрат на проведение всехвидов ремонтов основных производственных фондов в себестоимость продукции(работ, услуг) на предприятии образуется резерв средств (Ремонтный фонд),определяемый по нормативным затратам на ремонт основных производственныхфондов исходя из нормативных сроков ремонта, их периодичности, объёмовнетиповых работ, утверждаемых в установленном порядке.Планирование ремонта основных производственных фондов включает всебя разработку:- перспективных графиков ремонта и модернизации основного оборудования, -зданий и сооружений, электрических и тепловых сетей энергопредприятий;- годовых графиков ремонта основного оборудования, зданий и сооружений,электрических и тепловых сетей энергопредприятий;- годовых и месячных графиков ремонта вспомогательного, общестанционного иобщесетевого оборудования. Перспективный график ремонта и модернизации основныхпроизводственных фондов электростанций и сетей разрабатываетсяэнергосистемой на 5 лет и служит основанием для планирования трудовых,материальных и финансовых ресурсов по годам планируемого периода.На все основные производственные фонды составляют годовой планремонтных работ. Он служит для определения годовой потребности вматериалах, запасных частях, покупных изделиях, комплектующем оборудовании,рабочей силе.Годовой план включает в себя инвентарную опись основных средствданного филиала (участка, цеха) и развёрнутый план ремонта каждого отдельного объекта.Годовой план ремонта основных средств подписывается начальником филиала, производящего ремонт, согласовывают начальник участка (цеха), где установлены основные производственные силы, и главный энергетик, утверждает главный инженер.

Электрохимические способы восстановления деталей. Железнение (осталивание). Сушность процесса, состав электролитов, режимы осаждения покрытий. Область применения Достоинства, недостатки.

Восстановление изношенных деталей машин электролитическим осталиванием

Скорость наращивания покрытия при осталивании достигает до 1,6 мм/ч на диаметр. Толщина наращиваемого слоя может быть получена до 2 мм при твердом осталивании и до 5 мм при мягком осталивании. Расход электроэнергии на покрытие осталиванием средней толщины (0,5 мм) составляет 0,4 кВт час/дм2. Мягкие покрытия хорошо цементируются и азотируются. Прочность сцепления покрытия со сталью достигает 45-50 кгс/мм2. Кроме покрытий на стальных деталях электролитическое осталивание на переменном токе можно применять для деталей из чугуна, алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов. В настоящее время разработана современная технология осталивания, которая позволяет осуществить электролиз при комнатной температуре без промежуточных промывок, что исключает сброс вредных отходов в канализацию и практически исключает испарение электролита. Процесс осталивания крупногабаритных валов можно осуществлять вневанным способом с помощью насадных приспособлений к металлообрабатывающим станкам. Твердость покрытия в процессе электролиза можно легко регулировать в пределах 18-62 HRC изменением параметров тока без изменения температуры электролита.

 

Восстановление деталей электроконтактной приваркой ленты и проволоки. Оборудование, материалы, режимы, область применения.

Электроконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки, порошковых материалов). Преимущества контактной приварки - отсутствие нагрева деталей, возможность приварки слоя стальной ленты, проволоки и твердых сплавов, закалка слоя непосредственно в процессе приварки, отсутствие выгорания легирующих примесей и значительное улучшение условий труда. К недостаткам этого способа можно отнести снижение прочностных свойств КВ после обработки.