Технология текущего ремонта форсунок

 

Основные признаки неисправности форсунок:

· затрудненный запуск;

· работа дизеля с перебоями;

· дымный выпуск отработанных газов (черный дым).

Эти неисправности вызываются причинами:

Ø износом иглы и корпуса распылителя по запорному конусу и цилиндрической поверхности;

Ø зависанием иглы распылителя в корпусе;

Ø закоксованием сопловых отверстий;

Ø разрегулировкой форсунки.

Работоспособность форсунок определяется показателями:

· давлением начала впрыскивания;

· качеством распыла топлива;

· четкостью отсечки впрыскивания топлива;

· герметичностью по запорному конусу иглы и корпуса распылителя;

· гидравлической плотностью по цилиндрическим поверхностям иглы и корпуса распылителя.

Эти показатели определяются с помощью прибора для испытания и регулировки форсунок.

Давление начала впрыскивания определяется по показаниям манометра в момент начала выхода струи топлива из распылителя форсунки. Фактически это соответствует максимальному отклонению стрелки по шкале манометра.

Качество распыла топлива контролируется визуально по мелкости распыливания, равномерности распределения частиц по поперечному сечению струи топлива во время впрыскивания топлива форсункой с периодичностью 60–80 впрыскиваний в минуту.

В факеле распыленного топлива не должны наблюдаться отдельные капли и сплошные струйки. Четкость отсечки определяется по характерному звуку. Перед началом и по окончании впрыскивания возможно увлажнение корпуса распылителя.

Герметичность по запорному конусу форсунки проверяется созданием в форсунке давления топлива на 1–1,5 МПа меньше давления впрыскивания. При этом в течение 15 с топливо не должно проходить через соединения конусов иглы и корпуса распылителя допускается лишь увлажнение корпуса распылителя.

Гидравлическая плотность форсунки определяется по времени, в течение которого в системе форсунка — прибор давление топлива снижается
с 20 до 18 МПа. Минимальная плотность установлена 5 с.

Если хотя бы один показатель работоспособности форсунки не соответствует техническим требованиям, она подлежит ремонту.

После разборки форсунки проводятся дефектация ее деталей и соединений.

Трещины, сколы и изломы любого размера не допускаются. На претензионных поверхностях корпуса и иглы распылителя не допускаются цвета побежалости и следов коррозии глубиной более 0,05 мм.

Ремонт форсунки заключается в очистке сопловых отверстий от загрязнений, совместной притирке иглы и корпуса распылителя по цилиндрической поверхности и запорному конусу.

В случае прихватов и задержек при перемещении иглы проводят притирку цилиндрических поверхностей иглы и корпуса распылителя. Иглу распылителя зажимают в патрон сверлильного станка так, чтобы между губками патрона и плечиками иглы было расстояние не менее 1 мм. Наносят на цилиндрическую поверхность иглы тонкий слой пасты «Окись алюминия МЗ» или ГОИ — 3 мкм и проводят совместную притирку корпуса иглы при частоте вращения 50–200 мин^-1.

При неудовлетворительном качестве распыливания и нечеткой отсечке проводят совместную притирку запорных конусов иглы и корпуса распылителя. Наносят на конус иглы тонкий слой пасты, изготовленный на основе порошка «Экстра-500». Попадание пасты на цилиндрическую часть иглы не допускается. Притирку проводят путем вращения иглы в корпусе, сопровождая вращение легкими ударами корпуса распылителя по конусу иглы при частоте вращения 50–200 мин^-1 до образования на конусе иглы уплотняющего пояска шириной не более 0,7 мм. После притирки тщательно промывают распылитель.

При сборке форсунок соблюдаются следующие требования к моменту затяжки резьбовых соединений:

- для гайки распылителя 55–70 Н·м (5,5–7 кгс·м);

- для гайки пружины форсунки 120–140 Н·м (12–14 кгс·м);

- для штуцера форсунки 80–100 Н·м (8–10 кгс·м);

- для колпака форсунки 100–110 Н·м (10–11 кгс·м).

Собранную форсунку регулируют на давление начала впрыскивания топлива и обкатывают на стенде для испытания и регулировки дизельной аппаратуры в течение 20 мин на номинальном режиме.

После обкатки форсунка проверяется по показателям работоспособности.

Устранение неисправностей топливоподкачивающего насоса

 

Основные признаки неисправности топливоподкачивающего насоса:

· затрудненный запуск дизеля;

· неустойчивая работа дизеля;

· снижение мощности.

Эти неисправности вызываются причинами:

Ø потерей герметичности соединения клапан–гнездо;

Ø увеличением зазора в соединении поршень–корпус;

Ø увеличением зазора в соединении шток–втулка.

Топливоподкачивающие насосы не ремонтируются, а подлежат замене при несоответствии их техническим требованиям по производительности и герметичности.

Испытания насосов по производительности проводят на стенде для ремонта и регулирования дизельной топливной аппаратуры при создании разряжения на входе и противодавления на выходе.

Проверку герметичности сопряжения шток-втулка проводят путем создания избыточного давления топлива в полости насоса. Насос при этом располагают вниз толкателем и контролируется просачивание жидкости в сопряжении. В процессе проверки допускается отрыв не более двух капель в течение двух минут. Проверка герметичности особенно важна для ТНВД с централизованной системой смазки. В противном случае топливо будет разжижать масло, что приведет к интенсивному изнашиванию сопряжений дизеля.

 

Ремонт топливопроводов высокого давления

 

Топливопроводы подлежат ремонту при наличии на трубках трещин, вмятин глубиной более 3 мм, истираниях глубиной до 2 мм, изменением радиуса изгиба до 30 мм, смятии наконечников. При прочих дефектах трубки следует браковать. Накидные гайки, имеющие срыв резьбы более одного витка, а также смятие граней под ключ, подлежат выбраковке.

Перед ремонтом топливопроводы промывают дизельным топливом, обдувают сжатым воздухом.

Следы смолистых отложений удаляются щеткой или скребком, а следы коррозии — абразивной шкуркой.

Места истирания и трещины трубок заваривают латунью Л63
ГОСТ 15527–70. Место сварки зачищают.

Смятый наконечник отрезают и заменяют новым, приварив его к основному топливопроводу латунью Л63. При небольшом уменьшении длины топливопровода допускается повторное высаживание конуса с помощью приспособления. После высадки наконечника канал топливопровода рассверливают диаметром 2 мм на глубину 25–30 мм.

Испытывают топливопровод дизельным топливом под давлением 40–50 МПа
(400–500 кгс/см²). Протекание топлива не допускается.

 

Контрольные вопросы

1. Какие работы выполняются при текущем ремонте топливных насосов высокого давления?

2. По каким показателям и как контролируется работоспособность топливного насоса без снятия его с двигателя?

3. Как определяется техническое состояние пары нагнетательный клапан-гнездо клапана?

4. В каких случаях и как проводится послеремонтная обкатка топливного насоса?

5. Какова последовательность контрольно-регулировочных испытаний топливных насосов?

6. По каким показателям контролируется работоспособность форсунок?

7. Назовите причины возникновения неисправностей топливоподкачивающих насосов.

Тема 9 Технология текущего ремонта агрегатов гидроприводов
тракторов и сельскохозяйственных машин

План:

 

9.1 Общие сведения.

9.2 Диагностика гидросистем.

9.3 Технологические процессы ремонта агрегатов гидросистем.

9.4 Требования, предъявляемые к условиям выполнения ремонтных работ и технологическому оснащению участков ремонта сборочных единиц гидроагрегатов.

 

Общие сведения

Гидропривод в современных машинах находит все более широкое применение. Он позволяет уменьшить массу машин, повысить их выработку, облегчить управление ими. В ряде случаев, повышается надежность, улучшается трудоемкость обслуживания, но одновременно повышается стоимость работ по техническому обслуживанию и особенно по ремонту элементов гидросистем, усложняется поиск неисправностей.

Гидропривод отзывчив к повышению качества обслуживания и текущего ремонта, повышению квалификации обслуживающего персонала. Особенно большой эффект достигается при поддерживании качества рабочей жидкости гидросистем (РЖГ). Ведь очень часто причиной неисправности элементов гидросистем является состояние ее рабочей жидкости повышенная или пониженная вязкость, загрязненность механическими примесями, наличие воды или пузырьков воздуха и т.п. Необходимая для нормальной работы гидросистемы вязкость обеспечивается примесями рекомендованных сортов масел, поддержанием заданной температуры и отсутствием ее эмульгирования.

Оценка качества РЖГ наиболее достоверна с использованием спектрального анализа. Приборы МРС-3 и МФС-5 позволяют в лабораторных условиях получить данные через 2–3 мин. Спектральный анализ косвенно по наличию продуктов износа позволяет получить информацию о техническом состоянии всех элементов гидросистемы.

Положительно зарекомендовал себя центробежный экспресс-анализатор конструкции ЛИСИ. О качестве РЖГ судят по высоте столбика загрязнений.

Для контроля качества всех видов масел и топлива разработан индикатор загрязненности жидкости ИЗЖ, состоящий из датчика-щупа и блока электроники, который определяет содержание загрязнений в пределах
от 0 до 2%. Масса прибора 1 кг.

Исследованиями проведенными в ГОСНИТИ доказана возможность увеличения срока службы РЖГ до капитального ремонта машины. Это правило распространяется и на агрегаты трансмиссий тракторов, автомобилей и др. машин. Очистка масел гидросистем от механических примесей размером более
5 мкм (например, с использованием мембранной технологии), позволяет увеличить срок службы агрегатов в 5–10 раз. Для очистки масел и СОЖ можно использовать передвижной малогабаритный очиститель ММО-1, состоящий из магнитного фильтра со специальным порошком, уплотненным в сильном магнитном поле. Этот фильтр легко регенерируется. Установка имеет массу около 80 кг.

 

Диагностика гидросистем

 

Диагностирование гидросистем является обязательным элементом технологии их ремонта. Только наличие качественных признаков, например, течь масла; обильное пенообразование точно указывают на наличие неисправности, в большинстве других случаев без элементов диагностирования не обойтись.

Диагностирование проводится, как правило, по схеме: общее и поэлементное. Общее служит для оценки работоспособности системы и ее ресурса. При этом определяются характеристики РЖГ (с проведением спектрального анализа), продолжительность рабочих циклов гидроцилиндров, пульсация давления, измерение объемного КПД и гидравлической мощности и др.

Также контролируется наличие подтеканий, шумов, стуков, вспенивание масла, усилие на рукоятках управления, плавность перемещения рабочих органов, уровень и температура РЖГ.

Для ускорения поиска неисправностей прибегают к поэлементному диагностированию гидросистем начиная с гидробака. После этого последовательно проверяют всасывающую магистраль, насосы, распределители, клапаны, исполнительные органы (гидроцилиндры и гидромоторы), фильтр гидросистемы.

Насосы проверяют с помощью дроссель-расходомеров ДР-70, ДР-90 (соответственно 70 и 90 л/мин при p = 10 Мпа). Изменяя проходное сечение канала устанавливают по показаниям манометра номинальное давление и по лимбу считывают расход. Точность показаний ± 5%.

Техническое состояние гидрораспределителей определяется по гидроплотности золотниковых пар и величине утечек через предохранительный и перепускной клапаны. Непосредственно на машине может быть оценена суммарная утечка с помощью дроссель-расходомера. Утечка в элементах распределителя определяется на стенде в мастерских.

Проверку гидроцилиндров на машине производят в следующей последовательности. Штоковая полость заполняется маслом и глушится постановкой пробок вместо шлангов. В надпоршневую полость подают масло с номинальным давлением. За счет разности площадей рабочих поверхностей поршня создается осевое усилие которое при изношенных манжетах будет перемещать поршень и шток. По скорости передвижения штока судят о техническом состоянии гидроцилиндра.