Слив мазута из цистерн, подогрев, очистка, параметры мазута, подаваемого на технологические нужды

Слив мазута из цистерн, подогрев, очистка, параметры мазута, подаваемого на технологические нужды

Вязкость мазута, подаваемого в котельную, не более:

-для механических и паромеханических форсунок - 2,5° ВУ (16 мм²/с)

-для паровых и ротационных форсунок - 6° ВУ (44 мм²/с).

Рабочие параметры мазута, подаваемого в котельную, в пределах от номинального значения: давление ±0,1 МПа (1,0 кгс/см²), температура ±5 °С.

Рабочие параметры пара, подаваемого на разогрев мазута в цистернах, приемно-сливных лотках, приемных емкостях, резервуарах, подогревателях мазута в пределах: давление 8-13 кгс/см², температура 200-250 °С.

Слив поступившего мазута должен проводиться только после получения товарной накладной с приложенным паспортом.

Запрещается проводить:

- прием заменителей мазута (дизельного топлива) без предварительного согласования с руководством ТЭС не менее чем за 5 сут;

- прием и слив топлива с температурой вспышки ниже 45 °С (допускается, по особым распоряжениям Минэнерго, прием и слив отдельных марок дизельного топлива с температурой вспышки 40 °С и выше);

- слив топлива открытым способом с температурой вспышки ниже 61 °С без уведомления НСС и начальника ТТЦ или лица, ответственного за работу МХ;

- слив кислых гудронов и жидких топлив с вязкостью выше 16° ВУ (118 мм²/с) при 80 °С.

Подогрев мазута в железобетонных резервуарах производится с равномерным повышением температуры. Время повышения температуры до максимально допустимого значения должно быть не менее 24 ч. Закачка горячего мазута в холодный резервуар (пустой) без предварительного прогрева резервуара не допускается. Разность температур между заполняемым мазутом и температурой воздуха в резервуаре не должна превышать 20 °С. Часовой расход мазута на циркуляционный разогрев и перемешивание в резервуарах (емкостях) должен быть не менее 2% объема имеющегося в них мазута, а температура - в пределах 90-130 °С.

Остатки жидкого топлива, удаляемые при очистке резервуаров, приемных лотков и емкостей, фильтров, подогревателей мазута и других устройств, должны сжигаться в топках котлов или в специально отведенных местах. Хранение или захоронение этих остатков на территории ТЭС запрещается.

Ливневые и талые воды с территории мазутного хозяйства должны направляться на очистные сооружения. Спуск этих вод в канализацию или на золоотвалы не допускается.

Резервуары для мазутов необходимо зачищать при необходимости:

- освобождения от пирофорных отложений, высоковязких осадков с наличием минерального загрязнения, ржавчины и воды;

- проведения внутренних ремонтных работ, технического диагностирования (полной комплексной дефектоскопии).

Зачистку резервуаров от остатков мазута следует производить механизированным способом с применением специальных средств и устройств, которые должны отвечать требованиям противопожарной безопасности.

На производство зачистных работ оформляется наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности по установленной форме.

К наряду-допуску должны быть приложены схемы обвязки и установки зачистного оборудования, утвержденные руководством по согласованию с начальником пожарной охраны.

 

 

К газовому хозяйству, находящемуся в зоне обслуживания ОАО «КГРЭС» относятся:

а) подземные газопроводы;

б) наружные газопроводы;

в) внутри цеховые газопроводы котлов с горелочными устройствами;

г) висциновые фильтры;

д) ГРП-1, ГРП-2. ГРП-3;

Эксплуатация газового хозяйства включает в себя:

-техническое обслуживание, в том числе контрольные осмотры и регламентированные;

- плановые ремонтные работы (текущиеи капитальные);

- аварийно-восстановительные работы.

Применяемый для сжигания природный газ поступает с Ухтинского газового месторождения или Московского газового кольца.

 

Определение утечек

Состав газа: Метан - СН₄=93 %; Этан - С₂Н₆=3,1 %; Пропан - С₃Н₈=0,9 %; Бутан -С₄Н₁₀=0,8 %; Углекислый газ - СО₂=0,4 %; Азот и редкие газы – 1,8 %.

Теплотворная способность газа от 8000-8200 ккал/нм³. Температура воспламенения - 650 ^оС. Удельный вес газа 0,78 кг/нм³ , поэтому при любых незначительных утечках газа на газовом оборудовании в ГРП, главном корпусе, газ скапливается в верхней непроветриваемой зоне указанных помещений.

Пределы взрываемости газа - нижний - 3,8 %, верхний - 17,8 %. При утечке газа с концентрацией в воздухе:

- до 3,8 % - газ не горит и не взрывается;

- от 3,8 % до 17,8 % - взрывается от любого источника огня;

- при концентрации в воздухе 17,8 % и более - только горит.

Природный газ не имеет запаха. Для своевременного обнаружения утечек газа на газопроводах природный газ одорируется специальным веществом – этилмеркоптаном из расчета 16 грамм на каждые 1000 м³. При этом согласно ГОСТ 5542-78 запах природного газа должен ощущаться при содержании его 1% в воздухе.

Персонал, эксплуатирующий оборудование газового хозяйства, в своей работе должен руководствоваться ПТЭ, ПБГХ, ПТБ, ППБ, местными должностными, производственными инструкциями.

Воспламенение взрывчатой смеси может произойти, например, от искры при ударе молотка или зубила о железо, при пользовании электрическим выключателем или штепсельной розеткой, отворачивании электролампочки и т.д.

Горение газовоздушной смеси в горелках котла происходит при взрывоопасных концентрациях газа и воздуха, однако взрыв в топке не происходит, потому что образующаяся смесь моментально сгорает, не успевая накопиться. Если же горение прекратить (обрыв факела), а затем сразу поджечь, то произойдет взрыв. Во время работы газовой горелки проскока пламени внутрь её не происходит, так как скорость выхода смеси газа с воздухом больше скорости распространения пламени.

Перед началом сварки или газовой резки в помещениях, где расположены газопроводы и имеются газо-потребляющие агрегаты, должна производиться проверка воздуха на загазованность. При этом содержание кислорода в пробе воздуха должно быть не менее 20 % по объему.

Проверку на загазованность проводит персонал химического цеха в месте предстоящих огневых работ и в радиусе 10 метров от места работы. Отбор пробы воздуха должен производиться в наиболее плохо вентилируемых местах.

Места, опасные в отношении загазованности:

а) главный корпус – фронт котлов на отм. 9,0 м у горелок и на отм. 11,6 м, площадки задвижек ГЗ, площадки между топкой и конвективной шахтой, все площадки, расположенные выше газопровода;

б) помещения ГРП-1,2,3, помещения регуляторов давления ГРП-2.

В местах, опасных в отношении загазованности запрещается курение, разведение и использование открытого огня, а также нахождение посторонних лиц, о чем должны быть вывешены предупредительные плакаты.

Проверка отсутствия газа в этих местах производится персоналом химцеха по графику, утвержденному главным инженером станции. Кроме того, в помещениях ГРП проверка отсутствия газа производится вахтенным персоналом КТЦ, прошедшим обучение и имеющим практические навыки пользование поборами – газоанализаторами. В случае получения неудовлетворительных результатов анализа, на контрольную проверку вызвать персонал химического цеха.

 

 

Схема топливоснабжения станции.

 

К газовому хозяйству, находящемуся в зоне обслуживания ОАО «КГРЭС» относятся:

а) подземные газопроводы;

б) наружные газопроводы;

в) внутри цеховые газопроводы котлов с горелочными устройствами;

г) висциновые фильтры;

д) ГРП-1, ГРП-2. ГРП-3;

Эксплуатация газового хозяйства включает в себя:

-техническое обслуживание, в том числе контрольные осмотры и регламентированные;

- плановые ремонтные работы (текущиеи капитальные);

- аварийно-восстановительные работы.

Применяемый для сжигания природный газ поступает с Ухтинского газового месторождения или Московского газового кольца.

 

 

3.Тепловая схема блока и ее оборудование

 

На ГРЭС установлены восемь энергетических блоков мощностью по 300 тысяч киловатт. В состав каждого блока входят:

- Паровой котел Пп-950/255 ГМ(ПК-41) паропроизводительностью 950 т/ч, изготовленный на Подольском машиностроительном заводе имени Серго Орджоникидзе.

Параметры пара на выходе из котла: давление 255 кгс/см²,

температура 545⁰С.

Параметры пара после промежуточного перегрева: давление 39,5 кгс/см²,

температура 545⁰С.

Температура питательной воды 256⁰С.

КПД (брутто) котельного агрегата: при работе на мазуте 92,4%

при работе на газе 93,9%.

Основное топливо природный газ, резервное – мазут.

- Турбина К-300-240-1 номинальной электрической мощностью 300 МВт, изготовленной на Ленинградском металлическом заводе.

Максимальный расход пара 930 т/ч.

Параметры свежего пара: давление 240 кгс/см²,

температура 540⁰С.

Параметры пара после промежуточного перегрева: давление 36 кгс/см²,

температура 540⁰С.

Число нерегулируемых отборов 8.

- Генератор ТВВ-320-2 номинальной мощностью 300 МВт, изготовленный Ленинградским электромашиностроительным объединением «Электросила».

Напряжение на выводах 20 кВ. Водородно-водяное охлаждение.

- Трансформаторы ТДЦГ-360000/220, ТДЦ-400000/220, ТДЦ-206000/500 мощностью 360, 400, 206 МВА, напряжением 220/20, 500/20, 750 кВ, изготовленные на Запорожском трансформаторном заводе.

 

Котел оборудован 16 газомазутными горелками конструкции ЗиО (по 8 горелок на каждый корпус), расположенными встречно на Фронтовой и задней стенках топки. Расстояние между осями горелок - 2600 мм, от оси крайних горелок до оси экранных труб боковых стен — 1200 мм.

На корпусах 4 А и 8А установлены прямоточные горелки МЭИ. Газомазутная горелка ЗиО представляет собой круглую двухпоточную с тангенциальным регистром горелку с периферийной раздачей газа. Для возможности регулирования воздушного режима горелка снабжена независимыми шиберами на каждом потоке воздуха с при­водом от КДУ. Горелки выполнены с центральным подводом газа для уменьшения обгорания газовых сопел при работе на мазуте. Фор­сунка механического типа производительностью 4,5 т/ч при давле­нии мазута 35 ати. Горелка обеспечивает сжигание топлива без химнедожога при избытке воздуха 1.04—1,08 при полной нагрузке котла.

На блоках 1, 2, 3 предусмотрена установка в горелку № 2 фор­сунки для сжигания заиввиоленных вод в топке работающего котла при погашенной основной горелке.

Прямоточные горелки МЭИ для поточно-вихревого сжигания топ­лива (16 горелок на корпус, по 8 штук в 2 яруса) представляют со­бой круглые горелки с центральным подводом воздуха и топлива. Газ подается по 8 трубкам Ø42х4 мм, расположенным параллель­но корпусу равномерно по окружности. Мазутные форсунки встав­ляются в центральную форсуночную трубу. Воздух подается без за­крутки вертикальным коробом к двум вертикально расположенным горелкам, на подводе воздуха к каждому ярусу имеется шибер. Го­релки наклонены к низу топки, верхний ярус на 15°, нижний 25°. Поточно-вихревой способ сжигания существенно, почти в 1,5 раза, снижает концентрацию окислов азота в уходящих газах.

Ввиду того, что корпуса котла ПК-41 являются симметричными и конструктивно выполнены совершенно одинаково, в дальнейшем опи­сание будет делаться только для одного корпуса.

Пароводяной тракт корпуса состоит из двух параллельных потоков с самостоятельным регулированием. Перед корпусом имеется общая запорная задвижка (ВП-8) с байпасом и быстрозапорная задвижка (БЗЗ) на каждую нитку корпуса (блоки 1—4) или на каждый кор­пус (блоки №№ 5—8).

Регулирующие питательные клапаны (РПК) установлены на каж­дом потоке перед водяным экономайзером. Перед РПК на каждой нитке имеется по два отбора питательной воды на впрыски с запор­ной и регулирующей арматурой. На котлах №№ 6—8 за РПК ус­тановлены задвижки ВП-9. На бл. № 1 РПК установлены за водя­ным экономайзером по ходу воды.

На питательных трубопроводах за ВП-8 установлены обратные клапаны, предотвращающие обратный ход воды.

Питательная вода, пройдя водяной экономайзер поступает в ниж­нюю радиационную часть (НРЧ), проходит фронтовой экран, затем — боковой (1 и 2 ходы) и задний (1 и 2-й ходы) (котлы 2, 6—8) или задний (1 и 2-й ходы) и боковой (1 и 2 ходы) (котлы 1, 3—5). Боковой экран НРЧ блока № 4 имеет 3 хода.

После этого вода проходит переходную зону, расположенную в конвективной шахте. Из переходной зоны среда поступает в среднюю радиационную часть (СРЧ) и проходит последовательно заднюю и боковую панели, экранирующие верхнюю часть топочной камеры.

Из СРЧ поступает в ширмовый пароперегреватель первой ступе­ни. Каждый поток рабочей среды проходит последовательно средние 5 ширм, а затем крайние 4 ширмы на каждой нитке корпуса. Под­весные трубы средних ширм включены параллельно средним шир­мам, а подвесные трубы крайних ширм — параллельно крайним. Из ширм первой ступени пар отводится перепускными трубами во вход­ные камеры верхней радиационной части (ВРЧ), ВРЧ экранирует го­ризонтальный газоход (стенки и потолок), поворотную камеру и по­толок топки. После ВРЧ пар поступает в паропаровой теплообмен­ник, в котором часть тепла первичного пара передается пару Проме­жуточного перегрева. Далее пар поступает во фронтовой экран СРЧ.

На блоках №№ 2—8 на линиях отвода сухого пара из сепарато­ров установлены плотные клапаны Д-4 для более надежной отсечки перегревательного тракта при растопке корпуса на сепараторном ре­жиме из горячего состояния.

Пар после ширм второй ступени поступает в конвективный пер­вичный пароперегреватель — КПП. В паропровод до КПП вводится второй впрыск.

 

Конденсационная установка

Конденсационная установка предназначена для конденсации пара, отработавшего в турбине, создания и поддержания вакуума, а также для откачки конденсата через БОУ и систему подогревателей низко­го давления в деаэратор 7 ата. В состав конденсационной установки входят:

1. Конденсатор типа 300 КЦС.

2. Основной водоструйный эжектор типа ЭВ-4-600.

3. Пусковой водоструйный эжектор типа ЭВ-7-1000.

4. Водоструйный эжектор циркуляционной системы типа ЭВ-1-350.

5. Водоструйный эжектор системы ПС-115 типа ЭВ-1-250.

6. Два подъемных насоса эжекторов типа 32Д-10 или 20НДН.

7. Насосы обессоливающей установки (КНОУ): 4 шт. типа 10КСД— 5x3 на блоках 1—6, 3 шт. типа КСДВ-475-75-3 на блоках 7 — 8.

8. Три конденсатпых насоса типа 16 КСВ —10х5 или КСВ—500-220.

А. Конденсатор 300 КЦС-1

Конденсатор цельносварной, двухходовой, трубки из сплава МНЖ-5-1 завальцованы в двух трубных досках. В восьми местах по длине трубки имеют опоры в промежуточных перегородках. Отсос воздуха производится из двух боковых отсеков. Для возможности теплового расширения трубок водяные камеры с одной стороны имеют компен­саторы. В верхней части конденсатора имеются две поперечные тру­бы с сопловыми отверстиями для сброса пара из БРОУ в количестве 500 т в час при давлении до 6,5 кг на кв. см и температуре до 200^о С. Водяная плотность конденсатора обеспечивается развальцовкой трубок в трубных досках. Конденсатор имеет два конденсато-сборника.

Конденсатор имеет устройства для ввода обессоленной воды; нор­мального — добавка в количестве до 50 т в час в верхнюю часть и аварийного — добавка в количестве до 200 т в час в нижнюю часть.

А. Дымосос

На котле ПК-41 установлены два осевых дымососа ДО 31,5. спроектированные и изготовленные Барнаульским котельным заво­дом и предназначенные для отвода, дымовых газов после полного сгорания топлива в топках котла. Основные преимущества осевых машин по сравнению с центробежным заключаются в следующем:

а) высокий кпд — 84 проц.,

б) пологая регулировочная характеристика (при глубине регули­рования 0,7 т. е. при снижении производительности до 70 проц. ды­мосос ДО-31,5 имеет кпд 67 проц.),

в) возможность конструирования машин на большие производи­тельности.

Осевые машины имеют и ряд недостатков:

а) низконапорность отдельных ступеней,

б) наличие неустойчивой зоны характеристики и возможность по­падания в помпажный режим,

в) относительная конструктивная сложность,

г) большие габаритные размеры,

л) значительный шум при работе.

Дымосос ДО-31,5 состоит из следующих основных частей:

а) всасывающего кармана,

б) корпуса со спрямляющим аппаратом,

в) двух регулирующих аппаратов с общим приводом,

г) ходовой части,

д) рабочих колес 1 и 2 ступеней,

е) диффузора и опор.

Дымосос ДО-31,5 выполнен левого вращения (против часовой стрелки, если смотреть со стороны электродвигателя). Всасывающий карман крепится к фундаменту при помощи 4 лап, две из которых приварены непосредственно к карману, а две другие поддерживают карман с помощью специальной колонны.

Для смазки и охлаждения подшипников дымососа принята при­нудительная смазка. Кроме того, для охлаждения опорного подшип­ника, расположенного в зоне повышенных температур, установлен специальный вентилятор. Воздух от вентилятора трубой 200 мм по­дается в кожух подшипника и удаляется через отверстие в кожухе и лаз обтекателя. Зубчатая муфта заполняется графитовой смазкой УС-А или солидолом УС-1 с 10-процентной добавкой графита.

Уплотнение вала в опорно-упорном подшипнике выполнено центробежно-лабиринтовое. с концевым войлочным сальником. Темпера­тура подшипника измеряется с помощью термометров сопротивления и выводится на блочный щит. В опорном подшипнике уплотнение по валу осуществляется двумя резиновыми манжетами. Для удале­ния газов, выделяющихся из масла, на крышке корпуса подшипника предусмотрен сапун.

Торможение ротора при аварийном останове дымососа и его фик­сация при ремонте осуществляются накидным тормозом с ручным приводом, расположенным перед опорно-упорным подшипником. Ра­бочие диаметром 316 мм состоят из цилиндра, двух диском и ступи­цы. На цилиндре приварены 16—18 вкрученных лопаток изготовленных штамповкой из листовой углеродистой стали с клиновым профилем. Для снижения выходных скоростей и уменьшения, таким образом потерь на трение, в боровах и дымовой трубе за спрямляющим аппаратом устанавливается диффузор. Он состоит из конуса и обтекателя, который укреплен внутри конуса на ребрах спи­цах Диффузор крепится к фундаменту с помощью 4 лап.

Все опоры дымососа, кроме опоры третьей части корпуса, вы­полнены плавающими и обеспечивают тепловые расширения в двух направлениях — осевом и радиальном. Опора третьей части корпуса является фиксирующей и допускает расширение только в радиаль­ном направлении. Для обеспечения выемки ротора дымососа его входной карман корпус и передняя часть диффузора имеют горизонтальный разъем, который уплотняется с помощью асбестовой прокладки. Для защиты опорного подшипника от высоких температур обтекатель с внутрен­ней стороны покрывается тепловой изоляцией.

Осевые машины при работе создают большой шум. Поэтому на дымососе и газоходах выполнена теплозвуковая изоляция, состоя­щая из следующих слоев:

а) совелитовые плиты толщиной 100 мм,

б) металлическая сетка,

в) асбоцементная штукатурка толщиной 20 мм.

Дымосос бл. 1—7 приводится во вращение асинхронным двига­телем с короткозамкнутым ротором типа ДАЗО-1910112.

Двигатель состоит,из следующих основных частей:

а) статора,

б) ходовой части,

в) воздухоохладителя,

г) четырех электрогрелок,

д) коробки выводов обмотки статора.

Статор выполнен из электротехнической стали толщиной 0,5мм с катушечной двухслойной обмоткой. Сердечник ротора набирается из листов той же электротехнической стали толщиной 5 мм. Обмот­ка ротора состоит из медных короткозамкнутых стержней.

На ДО блока 8 установлен электродвигатель типа АКНЗ-2-17-57-12УЗ с фазным ротором. Конструкция аналогична электродвигате­лю ДВ блока 8.

Основные параметры дымососной установки
1;	Производитель­ность	куб. м. в час
2.	Напор	кгс на кв. м
3.	Допускаемая тем­пература рабочей среды	^0С
4.	Электродвигатель	установлен	бл.1—7	бл. 8
	ДО		ДАЗО	АКНЗ
5.	КПД	проц.		94.8
6.	Диаметр рабочего колеса	мм		1 3160
7.	Мощность электродвигателя	кВт
8.	Число оборотов электродвигателя	об. в мин.
9.	Номинальный ток	А
0.	Напряжение	В

 

Б. Маслостанция дымососов

Маслостанция дымососов предназначена для циркуляционной смазки и охлаждения подшипников дымососов. В состав станции вхо­дят следующие основные узлы:

а) бак-отстойник емкостью 0,5 куб. м.

б) две насосные установки типа ШДП с шестеренчатым насосом производительностью 25 л в мин. и электродвигателем типа АОЛ-32-4 мощностью 1 кВт, 380 В с числом оборотов 1410 об. в мин.,

в) маслоохладитель поверхностью 1,5 кв. м.

г) два фильтра типа ФДН (дисковые), из которых один работает, другой — резервный;

д) система маслопроводов, состоящая из трубопроводов, армату­ры и контрольно-измерительной аппаратуры.

Для смазки подшипников используется турбинное масло марки Л-22. Очистка циркулирующего и вновь добавляемого масла проис­ходит во встроенном фильтре бака за счет отстоя в баке и в диско­вом фильтре. Для поддержания температуры масла на уровне 40—45° С служит маслоохладитель, который может быть использован также и для подогрева масла сетевой водой перед пуском дымососа после длительного останова.

Действие встроенного насоса, т.е. всасывание и нагнетание осуществляется шестернями, вращающимися.в замкнутой камере при малых зазорах. При выходе зубьев из зацепления во впадинах меж­ду ними создается разрежение, достаточное для всасывания масла из маслобака. При входе в зацепление происходит выталкивание мас­ла из впадин в полость нагнетания и далее в нагнетательный масло­провод.

Характеристика ДРГ

1.	Тип		ДН-21М	ВМ-160/850У
2.	Производительность	м^3/час
3.	Напор	мм.вод.ст.
4.	Число оборотов	об./мин.
5.	Тип эл. двигателя		ДАЗО-400У641	ДАЗО-13-55-6
6.	Напряжение	В
7.	Мощность	кВт
8.	Номинальный ток.	А

Дутьевой вентилятор предназначен для подачи воздуха, необходи­мого для полного сгорания топлива, в топку котла. На котлах ПК-41 блоков №№ 1—7 установлено по два дутьевых вентилятора типа ВДН-24Х2П двухстороннего всасывания, забирающих воздух из вер­хней части котельной или снаружи. Направление вращения ротора — против часовой стрелки, если смотреть со стороны электродвигателя.

Воздух под давлением нагнетания дутьевых вентиляторов пода­ется в воздушный короб, откуда поступает в два параллельно рабо­тающих регенеративных воздухоподогревателя. Подогретый, по рас­четным данным до 325° С при работе на мазуте и 315° С — газе (фактически 280—295° С) воздух поступает в выходной соединитель­ный короб после регенеративного воздухоподогревателя, откуда по воздуховодам направляется в топку через горелки. Зимой, во избе­жание охлаждения цеха, всас ДВ переводится снаружи, летом — из цеха.

Подшипник вентилятора со стороны двигателя опорно-упорный, а с противоположной стороны опорный. Оба подшипника сфериче­ские, роликовые, двухрядные и монтируются на двух отдельных пли­тах, которые крепятся к фундаменту анкерными болтами. Для смаз­ки подшипников применяется масло марки «20» или турбинное «Л-22». Смазка осуществляется погружением тел качения в масля­ную ванну. Температура подшипника допускается не более 70° С. Уровень масла должен быть на средней отметке масломерного стек­ла, что соответствует половине высоты нижнего ролика подшипника. Понижение уровня допускается не более 10 мм от средней отметки. Корпус подшипника имеет полости для водяного охлаждения.

 

Привод вентилятора осуществляется электродвигателем через со­единительную муфту, состоящую из двух полумуфт, соединенных десятью пальцами, на которые надеты резиновые кольца.

Характеристика вентилятора
Тип		ВДН 24Х2П
Производительность		535000 м^3/час,
Напор		375 кгс/м^2
Скорость вращения:	1 скорость	590 об./мин.
	2 скорость	735 об./мин.
Электродвигатель вентилятора
Тип		ДАЗО 15-69-8-10,
Напряжение		6000 В,
Номинальный ток:	1 скорости	52 А,
	2 скорости	94 А,
Мощность:	1 скорости	400кВт,
	2 скорости	800кВт

 

На всас к вентилятору воздух подводится всасывающим коробом через один всасывающий карман, в котором установлен осевой на­правляющий аппарат, предназначенный. Для регулирования произво­дительности вентилятора. Управление направляющим аппаратом про­изводится так же, как и на блоках №№ 1—7.

Консольный ротор вентилятора лежит в двух подшипниках, а кон­сольная часть с рабочим колесам заключена в сварную улитку. Вал ротора цельнокованный с диаметром средней части 205 мм, диаметр шейки вала под подшипник № 3—160 мм, под подшипник № 4 —220 мм. К ступице вала крепится крыльчатка одностороннего вса­сывания. Лопатки, загнутые назад, 6 штук, привариваются к диску и кольцу крыльчатки. Диаметр крыльчатки 3200мм, ширина 1250мм.

Подшипник № 3 вентилятора со стороны двигателя опорно-упор­ный, шариковый, двухрядный. Подшипник № 4, расположенный бли­же к улитке вентилятора, опорный, роликовый, двухрядный. Под­шипники устанавливаются в литой чугунный корпус разъемной кон­струкции, который крепится к фундаменту анкерными болтами. Смаз­ка подшипников — масляная. Смазка осуществляется погружением тел вращение в маслованну. Температура подшипников допускается не выше 70° С. Верхний уровень масла в корпусе подшипников ус­танавливается 135 мм от оси вала (разъема корпуса), нижний — 145 мм. Для охлаждения масла в корпусе подшипников смонтирован змеевик. Расход воды для охлаждения масла — до 0,5 куб. м в час. Для охлаждения используется техническая вода.

Привод вентилятора осуществляется электродвигателем через соединительную муфту, состоящую из двух полумуфт, соединенных между собой двенадцатью пальцами, на которые надеты резиновые манжеты. Направление вращения ротора — по часовой стрелке, ес­ли смотреть со стороны электродвигателя

 

А. Схема обессоливания

Обессоливающая установка выполнена по схеме: Н-катионитные фильтры с «голодным» режимом регенерации, Н-катионитные фильтры первой ступени с противоточной регенерацией – декарбонизаторы – баки Н-катионированной воды – анионитные фильтры первой ступени – Н-катионитные фильтры второй ступени – анионитные фильтры второй ступени – ФСД – баки обессоленной воды.

Особенности эксплуатации

Бакового хозяйства:

Все, находящиеся в эксплуатации, баки запаса воды подлежат ежегодному осмотру с оформлением результатов осмотра соответствующими актами.

Обслуживание баков в процессе эксплуатации заключается в ежедневном, а при необходимости ежесменном осмотре баков, прокачке их в зимнее время

При подключении из резерва или ремонта любого из баков в действующею схему необходимо строго следить за качеством воды по потокам, не допуская нарушений режима работы оборудования.

Все баки выводятся в ремонт ежегодно согласно графика ремонта оборудования ХВО.

Подшипников насосов:

Насосы могут иметь подшипники с густой или жидкой смазкой.

Для любого типа смазки при обходе во время приема смены или во время работы дежурный аппаратчик ХВО обязан проверить температуру подшипников и отсутствие их вибрации (на ощупь). Температура подшипников не должна превышать 70⁰С.

Во время обхода дежурный аппаратчик ХВО обязан проверить наличие смазки в подшипнике.

Трубопроводов:

В зимнее время при отрицательных температурах наружного воздуха во избежании замерзания трубопроводов необходимо производить периодические прокачки или дренирование проходящих по улице трубопроводов. Виды таких трубороводов регламентируются.

 

8.Перечень средств автоматизации и защит котлов и турбин

Регулятор разрежения НА ДС-А (Б)

Регулятор разрежения предназначен для поддержания постоянной величины разрежения (3-4 мм.в.ст.)в верхней части топки корпуса котла независимо от нагрузки.

Регулятор разрежения имеет следующие сигналы:

- по разрежению в верхней части топки (датчик ДСЭ-МИ);

- ручного задатчика (ЗУ11)

Регулятор управляет направляющим аппаратом дымососа (НА-ДС). Включение регулятора в работу осуществляется путем перевода блока управления направляющим аппаратом БУ21 в режим ''Автомат''.Цена задатчика: 10 %=10мм.в.ст.

В схеме регулятора предусмотрена блокировка при останове дымососа. Команда подается из схемы ЭЦ и воздействует на пускатель У23, при этом выполняются команды: запрет закрытия и принудительное открытие НА-ДС.

ПУ

ИМ

Регулятор разрежения

УП

БУ

ЗАД.

ЗУ 11

НА ДС

S

ДСЭ

 

Структурная схема регулятора разрежения

 

Регулятор общего воздуха НА ДВ-А (Б).

Регулятор общего воздуха (РОВ) обеспечивает расход воздуха в соответствии с расходом топлива на корпус, поддерживая при этом содержание кислорода в дымовых газах в соответствии с режимной картой путем воздействия на направляющий аппарат дутьевого вентилятора (НА-ДВ). Для каждого корпуса предусмотрено по одному регулятору.

Регулятор выполнен по каскадной схеме и состоит из регулятора соотношения ''топливо - воздух'' и корректирующего регулятора по содержанию свободного кислорода в топке.

Регуляторы питания котла водой РПК-А (Б, В, Г)

Регуляторы питания обеспечивают поддержание расхода питательной воды в соответствии с расходом топлива на корпус, поддерживая при этом температуру пара за ВРЧ согласно режимной карты котла. Регулятор выполнен по каскадной схеме и состоит из:

- регулятора соотношения ''топливо - вода''

- корректирующего регулятора по температуре пара за ВРЧ.

На каждой из четырех ниток котла предусмотрено по одному регулятору РПК..

Регулятор соотношения ''топливо - вода'' имеет следующие сигналы:

- расход воды на нитку;

- сигнал ручного задатчика;

- расход топлива на корпус;

- корректирующий сигнал от интегратора корректирующего регулятора по температуре пара за ВРЧ.

Схема регулятора питания предусматривает работу котла только на одном виде топлива (газ или мазут).

Цена деления задатчика = 10 % - 10 т/час.

Надстройкой каскадной схемы регулирования питания является корректирующий регулятор по температуре пара за ВРЧ.

Регулятор получает сигналы:

- по температуре пара за ВРЧ;

- скоростной сигнал по температуре пара за НРЧ;

- сигнал ручного задатчика;

- расхода топлива на корпус.

Корректирующий регулятор температуры пара за ВРЧ служит для поддержания заданной температуры пара за ВРЧ в диапазоне нагрузок 120 - 300 Мвт.

 

 

Скоростной сигнал по температуре пара за НРЧ, сформированный на блоке Д06, служит для увеличения быстродействия и устойчивости работы корректирующего регулятора.

 

 

Тврч

ПУ

ИМ

РПК-А

W п.в.

ДМ

В маз.

ДМ

В газ.

ДМ

ПТ

ВЫКЛ.

Г

М

Тнрч

температурный корректор, блоки А35, Д06, Д07, Р28

ЗАД.

1ЗУ

вых.∫

1В 12

Σ

1БУ21

max.

Н 05

Uоп.

РПК-А блоки Р27, Л03

Σ

В 12

ЗАД.

ЗУ

РПК-А

СХЕМА МИНИМАЛЬНОГО ДРОССЕЛИРОВАНИЯ

РПК-Б

РПК-В

РПК-Г

РПК-А

БУ

закрытие РПК (защита)

ПУ

ИМ

УП1

ПТН

БУ

УП2

УП

М

КН

Б

ПТН

пит.вода

БЩУ

по месту

управление

запрет на "меньше" при ↓ Wп.в. 50 т/ч

Структурная схема регуляторов питания с минимальным дросселированием (РПК и ПТН).

Статическая неравномерность по температуре пара за ВРЧ осуществлена вводом сигнала по расходу топлива. Диапазон изменения задания по температуре при изменении задания по температуре при изменении нагрузки от 300 МВт до 120 МВт принят равным 300С, причем с уменьшением нагрузки температура возрастает.

Для визуального контроля за работой корректирующего регулятора на пульте оператора установлен блок указателей В12..

Цена деления задатчика 10% -200С.

Регуляторы питания управляют либо РПК, либо регулятором производительности ПТН. Выбор управления осуществляется с помощью логической приставки (ЛП), обеспечивающей минимальное дросселирование питательной воды на четырех РПК.

Регуляторы температуры вторичного пара (РПБ и РВА)

Слив мазута из цистерн, подогрев, очистка, параметры мазута, подаваемого на технологические нужды

Вязкость мазута, подаваемого в котельную, не более:

-для механических и паромеханических форсунок - 2,5° ВУ (16 мм²/с)

-для паровых и ротационных форсунок - 6° ВУ (44 мм²/с).

Рабочие параметры мазута, подаваемого в котельную, в пределах от номинального значения: давление ±0,1 МПа (1,0 кгс/см²), температура ±5 °С.

Рабочие параметры пара, подаваемого на разогрев мазута в цистернах, приемно-сливных лотках, приемных емкостях, резервуарах, подогревателях мазута в пределах: давление 8-13 кгс/см², температура 200-250 °С.

Слив поступившего мазута должен проводиться только после получения товарной накладной с приложенным паспортом.

Запрещается проводить: