![]()
Заглавная страница
Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Разборка и сборка соединений
В процессе текущего ремонта машин выполняется большой объем разборочно-сборочных работ. Соблюдение технологий этих работ позволяет улучшить качество ремонта и снизить его себестоимость за счет более полной сохранности деталей. При этом выделяются основные операции — по разборке-сборке соединений и вспомогательные — по съемке, перемещению, установке или укладке снятых сборочных единиц и деталей. Соединения деталей ремонтируемых машин классифицируются следующим образом (рис. 2.1)
Рис. 2.1 Классификация видов соединения деталей
Наиболее весомы в конструкции машин резьбовые соединения (РС), составляющие около 70% для тракторов и автомобилей. В зависимости от условий эксплуатации РС классифицируются на три группы: – тяжелую, когда РС расположенные снаружи машины, работают в условиях запыленности, загрязненности и повышенной коррозии; – среднюю, когда РС расположены снаружи машины, но закрыты – легкую, когда РС расположены внутри корпусов и находятся в масляной ванне. Момент отвертывания гаек и болтов Æ 10–26 мм можно примерно определить по формуле: М = k0d2ср (H·м); где k0 = 0,5–0,8 — коэффициент, учитывающий состояние резьбы; dср — средний размер резьбы, мм. В зависимости от назначения РС разделяются на ответственные и неответственные. Первые применяются для крепления высоконагруженных деталей и изготавливаются с повышенной точностью и из качественных сортов стали. Для большинства из них при ремонте не допускается обезличивание (болты и гайки шатунных крышек, коренных крышек и т.д.). Шпильки вывертывают только при острой необходимости. Это относится к болтовым соединениям в передней подвеске автомобилей, где широко применяются болты и гайки из легированных сталей типа 40Х. Такие болты имеют клеймо на торце головки болта. Болты крепления карданного вала и т.д. Правила разборки: 1) при затруднении разборки РС применяют: - отстукивание граней гайки частыми, но мягкими ударами; - смачивание места соединения керосином или уксусной кислотой; - нагрев гайки; 2) крепежные детали следует устанавливать на свои места; 3) в многопозиционных креплениях деталей, особенно из хрупких материалов (чугун), сначала отпускаются все болты (гайки) на пол-оборота, а затем полностью. Правила сборки: 1) перед сборкой детали РС проверяют на соответствие техническим - оси стержней болтов, шпилек должны быть прямолинейными; - опорные поверхности гайки или головки болта должны быть перпендикулярны оси резьбы; - на резьбовой поверхности не должно быть сорванных витков, забоин, вмятин, трещин; - не допускается смятие граней гаек и болтов; - в групповых резьбовых соединениях все гайки, болты или винты должны быть одного размера «под ключ»; - должна соблюдаться установленная техническими требованиями последовательность и очередность (от середины к краю, крест накрест), а также момент затяжки; - после затяжки гайки стержень шпильки должен выступать не менее чем на 2 шага резьбы; 2) должны быть приняты меры по предохранению от самоотвинчивания: а) стопорение контргайкой ненадежно; b) стопорение шайбами Гровера пружинными шайбами: - развод шайбы должен быть равным 2S (S – высота шайбы); - после затяжки шайба по всей окружности должна прилегать к торцу гайки или болта; - установка двух и более пружинных шайб не допускается; - использование пружинных шайб внутри тяжелонагруженных механизмов не допускается или не рекомендуется; c) стопорение фигурными шайбами и фигурными пластинами — просто и надежно; d) стопорение шплинтами: - головка шплинта должна утопать в прорези гайки; - концы шплинта должны быть разведены: короткий на гайку, длинный на болт; e) стопорение вязальной проволокой — проволоку заправляют так, чтобы после ее стягивания каждый болт имел натяжение в сторону завинчивания. При разборке-сборке используют ключи: 1) - открытые; - раздвижные; - накидные; - торцовые; 2) специальные: - трещеточные; - шарнирные; - коловоротные; 3) с регулируемым вращаемым моментом: -динамометрические; - предельные. Механизированный инструмент в 3–5 раз повышает производительность. По типу привода гайковерты делятся на: - пневматические (ИП); - электрические (ИЭ); - гидравлические (ИГ). Гайковерты могут иметь фиксированный или регулируемый крутящий момент. Большое распространение получил ударно-вращательный способ разборки (сборки) с помощью ударных гайковертов. В последнее время стали выпускаться гайковерты с редкоударным (до 3 секунд) механизмом ИЭ-3112, ИЭ-3115, ИЭ-3115А и ИЭ-3118, которые имеют наиболее высокий КПД и малую массу. Они позволяют выполнять тарировочную затяжку резьбовых соединений, их можно использовать в широком диапазоне резьб. Преимущества и недостатки перечисленных типов гайковертов: ИП-преимущества: малая масса, безопасность, высокий крутящий момент, возможность полного затормаживания; недостатки: низкий КПД (7–11%), высокий уровень шума, загазованность на рабочем месте, зависимость Мкр от давления воздуха в магистрали. ИЭ-преимущества: высокий КПД (60%), малая масса и габариты; недостатки: повышенная опасность, выход из строя при длительном затормаживании. ИГ-преимущества: высокий КПД (60%), низкий уровень шума; недостатки: большая масса. Разборка-сборка соединений с гарантированным натягом производится приложением осевых усилий или с использованием тепловых деформаций (нагрев или охлаждение). Условие сохранности деталей является доминирующим, а это потребовало создания самых разнообразных средств механизации. Величина усилия распрессовки ≈ в 1,3 раза больше усилия запрессовки и может определяться по формуле: для стальной ступицы: Рраспр = 1,3Рзапр = 26 NL, (кН); для чугунной ступицы: Рраспр = 1,3Рзапр = 15 NL, (кН); где N — натяг, мм; L — длина ступицы, мм. В ГОСНИТИ разработан комплект гидрофицированного инструмента высокого давления (70–80 МПа). Он состоит из универсальной переносной гидравлической станции и набора исполнительных механизмов вращательного и поступательного действия с диапазоном усилий от 1 до 200 т и набора рабочих органов. Универсальная гидравлическая станция ОР-12516 ГОСНИТИ имеет следующую характеристику: - рабочее давление 70±2 МПа; - мощность электродвигателя 1,5 кВт; - масса 40 кг. Большие усилия, высокая вероятность повреждений деталей привели к необходимости использования тепловых деформаций деталей. Нагрев охватывающих деталей, либо охлаждение охватываемых применяется, как правило, при больших диаметрах деталей и натягах более 0,1 мм. Предпочтение должно отдаваться индукционному нагреву током промышленной частоты, либо охлаждению деталей. В последнем случае не нарушаются исходные физико-механические свойства материала детали. Например, установка индукционного нагрева поршней ОР-13833 ГОСНИТИ (65 шт/ч, энергоемкость 0,06 кВт/шт). Требуемая температура нагрева охватывающих деталей подсчитывается по формуле: tн > NНт/α.d, ˚С; (2.4) где N — натяг, мм; Нт — коэффициент, учитывающий потери тепла, Нт = 1,2–1,3; α — коэффициент линейного расширения, мм/м.град; d — диаметр соединения, мм. Шпоночные соединения не представляют особых хлопот на стадии разборки и сборки, но необходимо выполнение ряда требований при сборке: 1) отсутствие заусенцев и забоин на рабочих местах; 2) правильность размеров шпонки, паза шпонки, вала и ступицы; 3) наличие зазора по высоте для призматических и сегментных шпонок, по ширине для клиновых. В современных сельскохозяйственных машинах клиновые шпоночные соединения вытесняются шлицевыми, как более надежными и технологичными. Шлицевые соединения классифицируют по форме рабочих поверхностей на: - прямобочные; - эвольвентные; - треугольные (позволяют более точно ориентировать скрепляемые детали и соединять тонкостенные детали); По характеру посадки: - тугоразъемные (сошка рулевого управления, рулевое колесо и т.д.); - легкоразъемные; - подвижные. Перед разборкой шлицевых соединений следует зачистить открытые поверхности шлиц от задиров, удалить продукты коррозии. Разборка может быть ручная или с помощью прессов. Сборка должна проводиться аналогичными способами при условии строгой угловой ориентации (совмещения) выступов и впадин у соединяемых деталей. Качество сборки у подвижных соединений контролируется по углу поворота в пределах зазора, а неподвижных по радиальному биению. Разборка заклепочных соединений проводится срубанием головок зубилом, срезании абразивным кругом, высверливании (dсверла < на 0,2 мм Æзаклепки), пробиванием заклепки на гидравлических прессах или срезанием автогеном. Перспективна воздушно-дуговая резка при разборке автомобильных, тракторных рам и других клепаных соединений. Металл заклепки выплавляется электрической дугой и удаляется струей воздуха, направленной вдоль электрода. Электроды — неплавящиеся угольные или графитовые. Рекомендуется использовать резак РВДм-315 (резак воздушно-дуговой монтажный, сила тока
Клепка в полевых условиях производится с помощью молотка с применением подставки и обжимки. Масса молотка выбирается в зависимости от диаметра стержня заклепки:
Масса подставки должна быть в 4–5 раз больше массы молотка. В мастерских клепку рекомендуется производить с помощью гидравлических прессов или скоб. При больших диаметрах заклепок производят клепку на горячую. Необходимая величина давления 0,6–0,8 кН/мм2 против 2–3 кН/мм2 при холодной клепке. При снятии подшипников необходимо соблюдать следующие условия: 1) нельзя снимать подшипники с посадочного места, ударяя по ним металлическим предметом; 2) усилие выпрессовки необходимо прилагать только к кольцу подшипника, установленном на посадочном месте с натягом. Передача усилия через тела качения категорически запрещена; 3) не допускается разукомплектовывание разъемных подшипников: конических роликовых, упорных и других. При монтаже подшипников должны учитываться следующие 1) поступающие на сборку подшипники должны быть чистыми, не иметь разрушений, сколов, цветов побежалости, следов коррозии, особенно на телах качения и беговых дорожках, должны легко вращаться без шума и толчков и др.; 2) посадочные места на валу и в корпусе должны соответствовать точности и быть чистыми.
Контрольные вопросы
1. Назначение и виды работ, выполняемые на ремонтно-монтажных участках. 2. Требования и особенность технической оснащенности ремонтно-монтажных участков ЦРМ. 3. Правила разборки-сборки резьбовых соединений. 4. Правила разборки соединений с натягом. 5. Правила разборки-сборки подшипниковых узлов. |
||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-07; Нарушение авторского права страницы infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.204.42.98 (0.011 с.) |