Технологический процесс разборки механизма двигателя ткани

Рассмотрим технологический процесс и правила, которые следует соблюдать при разборке часто встречающихся жестких и подвижных соединений. Резьбовые соединения, подверженные коррозии, (перед разборкой необходимо обильно смочить керосином. Это облегчит разборку и исключит поломку винтов, повреждение шлицев и граней.

При разборке машин часто приходится сталкиваться с затруднениями при извлечении сломанных винтов, шпилек, запрессованных втулок, шкивов, шпонок.

При вывертывании винтов, болтов, шпилек, отвинчивании гаек не следует прилагать чрезмерно большие усилия, особенно при отвертывании крепежных деталей маленьких диаметров, так как в этих случаях не исключена возможность свертывания головок винтов и срыва гаек.

В случае затруднений при отвертывании можно прибегнуть к ослаблению резьбовых соединений легким постукиванием свинцовым или медным молотком по граням головок болтов, гаек, винтов со всех сторон.

При срыве головок винта, болта или разработке шлицевой канавки для отвертки в головке винта можно вырубить крейцмейселем или выпилить ножовкой новую шлицевую канавку. Если новую шлицевую канавку выпилить нельзя, то высверливают винт или в центре винта просверливают отверстие глубиной 10—15 мм и забивают в него бор, представляющий собой закаленный конический зубчатый стержень с квадратной головкой под гаечный ключ. Поворотом бора вывертывают винт.

В просверленное отверстие можно ввернуть экстрактор, на конической поверхности которого нарезаны левые спиральные канавки (угол подъема спирали 30°). При повороте экстрактора острые края спиральных канавок врезаются в стенки винта и винт вывертывается.

Способы извлечения винтов

Иногда к оставшейся выступающей части винта приваривают гайку или стальной пруток, вращая который вывертывают винт. В отверстии винта можно нарезать левую резьбу, ввернуть в него другой винт и вращать до полного вывертывания сломанного винта. Закаленный винт в случае его поломки можно отжечь (газовой горелкой) с предохранением окружающих деталей от нагрева асбестовой прокладкой во избежание их коробления или отпуска.

Шпоночные соединения шкивов электродвигателей, зубчатых колес приводных станций конвейера, роликовых и фрикционных муфт и других деталей необходимо разбирать, применяя различные приспособления и съемники.

Шкивы снимают с валов в определенной последовательности. Сначала освобождают их от крепления, затем выбивают шпонку и снимают шкив. При этом нельзя пользоваться кувалдой или молотком, так как они могут повредить шкив и вал.

Шпонки извлекают с помощью простых приспособлений.

Снятие с валов малогабаритных шкивов, зубчатых колес, подшипников качения и других деталей с неподвижными посадками производят съемниками. Пользуясь самоцентрирующимся съемником при снятии шкива нужно постукивать молотком через мягкую прокладку по наружной поверхности ступицы.

Механизм перемещения материала

Лапка (2)

Винты (2)

Пластина

Винт

Пластичная пружина

Винт

B AAAPAAAAAAAAAAAAAAAAAAwFAABkcnMvZG93bnJldi54bWxQSwUGAAAAAAQABADzAAAAFwYAAAAA " fillcolor="white [3201]" strokecolor="black [3213]" strokeweight=".25pt">

Пуговице-держатель

Винты(2)

Винт

Муфта

Стержень

Ползун

Винт

Рычаг

Винт

Винт

Вал

Главный вал

Копирный диск

Винты(2)

Винт

Червячное колесо

 

Выявление дефектов

При ремонте для обнаружения трещин и других пороков применяют методы гидравлических испытаний, керосиновой пробы, красок, люминесцентный, вихревых токов, намагничивания, ультразвуковой и др.

Первые пять методов применяют только для обнаружения трещин. Остальные являются универсальными и позволяют обнаружить на деталях не только трещины, но и внутренние пороки металла (поры, раковины и т.п.).

Метод гидравлических испытаний применяют при обнаружении трещин в полых деталях (баки, головки блоков, корпуса, радиаторы, трубопроводы и т.д.).

При испытании полости деталей заполняют водой или дизельным топливом, создают заданное техническими условиями давление и затем, после выдержки, осматривают деталь или узел. О наличии трещин судят по подтеканию жидкости. Трещины можно обнаружить, используя сжатый воздух. Внутренние полости заполняют сжатым воздухом, а баки погружают в ванну с водой. Выходящий из трещины воздух обнаруживается по пузырькам над поверхностью воды. Как правило, давление при опрессовке в 1,5... 2 раза превышает рабочее давление детали. Этим методом можно обнаружить сквозные, сравнительно большие трещины.

Метод керосиновой пробы заключается в следующем. Поверхность проверяемой детали смачивают керосином. После выдержки в течение 1...2мин эту поверхность насухо протирают и покрывают мелом. Керосин, проникший в трещины, выступает на поверхность мелового покрытия, четко определяя границы трещины. Этот метод очень прост, не требует специального оборудования и поэтому широко используется. Однако с помощью такого метода невозможно выявить трещины шириной менее 0,03...0,05мм.

Метод красок основан на способности красок к взаимной диффузии. Для обнаружения трещин поверхность детали обезжиривают бензином и покрывают красной краской, которую через 5...6мин смывают растворителем. После этого поверхность покрывают белой краской. Красная краска выступает из трещины и окрашивает белое покрытие, обозначая границы трещины. Наша промышленность выпускает дефектоскопы (ДМК-1, ДМК-2), предназначенные для обнаружения трещин этим методом. Метод красок позволяет обнаруживать трещины шириной не менее 0,01...0,03мм и глубиной до 0,01...0,04мм.

Люминесцентный метод дефектоскопии основан на способности некоторых веществ светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей (люминофоры). Для выявления трещин на поверхность детали наносят люминофор. После выдержки 5...6 мин люминофор с поверхности удаляют, затем наносят слой талька с целью извлечения люминофора из трещины. Впитанное тальком флюоресцирующее вещество ярко светится в ультрафиолетовых лучах.Контроль деталей на отсутствие трещин этим методом производят на специальных люминесцентных дефектоскопах. Люминесцентный метод позволяет выявить только поверхностные дефекты. Этот метод применяется для обнаружения трещин в деталях из любых материалов, включая немагнитные, для которых невозможно использовать более эффективные методы магнитной дефектоскопии. Люминесцентный метод дает возможность выявить трещины шириной до 0,01мм и глубиной 0,03...0,04мм.

Метод намагничивания предусматривает предварительное намагничивание деталей. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект, огибают его как препятствие с малой магнитной проводимостью. При этом над местом трещины или раковины образуется поле рассеяния. Такую неоднородность магнитного поля обнаруживают частицами магнитного порошка, содержащегося во взвешенном состоянии в жидкости. Магнитный порошок из жидкости, которой поливают намагниченную деталь, притягивается к месту рассеяния магнитного поля и осаждается, обозначая место расположения трещины. Дефект выявляется наиболее отчетливо в том случае, когда трещины на рабочей поверхности ориентированы перпендикулярно направлению магнитных силовых линий.

Метод магнитной дефектоскопии достаточно чувствителен. Он позволяет выявить трещины шириной до 0,001мм и другие дефекты (раковины, пустоты) размером до 1мм, расположенные под поверхностью детали на глубине до 15мм.

Ультразвуковой метод обнаружения трещин основан на способности ультразвука при прохождении через металл деталей отражаться от границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. В зависимости от способа приема сигнала, поступающего от дефекта, различают метод подсвечивания и импульсный.

Метод подсвечивания основан на улавливании звуковой тени за дефектом. В этом случае излучатель ультразвуковых колебаний находится по одну сторону дефекта, а приемник — по другую, что не всегда удобно. Поэтому наибольшее применение получил импульсный метод (ультразвуковая локация). Реализация такого метода не требует излучателя и приемника. Излучатель работает импульсами: вслед за посылкой сигнала он автоматически переключается в режим приема отлаженных сигналов.

Метод ремонта детали

Наплавка покрытий - это процесс нанесения покрытия из расплавленного материала на разогретую до температуры плавления поверхность восстанавливаемой детали.

Покрытия, полученные наплавкой, характеризуются отсутствием пор, высокими значениями модуля упругости и прочности на разрыв. Прочность соединения этих покрытий с основой соизмерима с прочностью материала детали.

Если в машиностроительном производстве наплавку применяют для повышения износостойкости трущихся поверхностей, то в ремонтном производстве в основном для проведения последующих работ по восстановлению расположения, формы и размеров изношенных элементов. Восстановительная наплавка при этом обеспечивает также получение новых свойств поверхностей: коррозионной, эрозионной, жаростойкости и др.

Доля трудоемкости сварки и наплавки составляет ~ 70 % всех способов создания ремонтных заготовок при восстановлении деталей. Наплавка изношенных поверхностей занимает ведущее место вследствие своей универсальности.

Технологический процесс восстановления деталей наплавкой включает в себя:

1.подготовку детали к наплавке;

2.выполнение наплавочных работ;

3.обработку деталей после наплавки.

1. Детали, подвергаемые наплавке, как правило, работают длительное время и поэтому загрязняются. Детали, работающие на смятие и ударную нагрузку, получают поверхностный наклеп, и в них могут иметь место трещины, местные смятия и расслоения металла. Поэтому все детали или наплавляемые поверхности крупных изделий должны быть предварительно подготовлены к наплавке. Особенно тщательно нужно удалить остатки смазки, краску. Простая промывка деталей растворителями — бензином, керосином, ацетоном и др., как правило, не обеспечивает полного удаления загрязняющих веществ из пор. В процессе наплавки остатки этих веществ начинают выгорать, что резко ухудшает качество слоя наплавляемого металла.

2. Для получения доброкачественного сварного соединения или заданного качества наплавленного слоя при восстановлении деталей первостепенное значение имеют правильный выбор типа и марки электрода, а также режимов наплавки. Выбор электрода зависит от характера устраняемого дефекта, марки материала (сталь, чугун, алюминий), из которого изготовлена деталь, и требований к наплавляемому слою.

3. Зачистка наплавленных поверхностей производится металлическими щетками с целью удаления с их поверхностей шлака и металлической брызги.

2.5. Технология сборки механизма. Проверка качества сборки

 

 

Испытание. Обкатка

После сборки технологического оборудования производят его обкатку с целью выявления возможных дефектов сборки, а также для приработки сопряженных поверхностей трением.

К обкатке машин приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы надежно соединены и смазка их обеспечена.

Перед обкаткой обращают внимание на то, чтобы все ограждающие и предохранительные устройства находились на своих местах и исправно действовали. Перед пуском машины проверяют работу механизмов, поворачивая валы вручную и переключая рукоятки обратного хода и отключения ножей, переводя вариаторы частот вращения приводных устройств с малых частот на большие, отключая вручную полуавтоматы или включая механизмы обрезки ниток и т.д. одновременно следят за подачей масла к трущимся поверхностям.

Обкатку сначала ведут на холостом ходу и при самой маленькой частоте вращения главного вала, затем частоту вращения главного вала, затем частоту вращения увеличивают и постепенно доводят до максимальной. При максимальной частоте вращения главного вала машина должна проработать не менее 1 ч без перерыва. В период обкатки проверяют температуру нагрева в соединениях, обнаруживают источники шума и стука.

В правильно собранной машине все механизмы должны работать плавно, без толчков, заеданий, вибраций, их пуск и реверсирование должны осуществляться легко, без рывков и ударов.

Техника безопасности