Конструктивно - технологическая характеристика. Назначение

Введение

Первый проект швейной машины был предложен в конце 15 века Леонардом да Винчи, но так и остался невоплощенным. В 1755г. немец Карл Вейзенталь получил патент на швейную машину, копирующую образование стежков в ручную. В 1790г англичанин Томас Сент изобрел швейную машину для пошива сапог. Машина имела ручной привод, заготовки сапог перемещались относительно иглы рукой. Более совершенная машина однониточного цепного переплетения была создана французом Б. Тимонье. Все эти машины не получили широкого практического применения.

Первая машина с челночным механизмом. В 1845 году американец Элиас Хоу получает патент на первую машинку с челночным механизмом. Данная машинка заменяла труд пяти портных.

Последующими изобретателями, швейная машина была усовершенствована. В первых машинах А. Вильсона (1850г.) и И. Зингера (1851г.) игле сообщалось вертикальное движение, а материалы прижатые лапкой, располагались на горизонтальной платформе. Прерывистое перемещение материалов осуществлялось зубчатым колесом, а затем зубчатой пластиной (рейкой). Здесь швейная машина была практически доведена до совершенного вида.

История развития швейных машин в России В 1900 г. в подмосковном городе Подольске был открыт завод по сборке швейных машин «Зингер» Предприятие начиналось с небольших мастерских. Позже открыли 65 представительств по всей стране. Машинки из России вывозили за границу: в Турцию, Персию, Японию и Китай. Компания «Зингер» стала «Поставщиком Двора Его Императорского Величества».

Завод в г. Подольске был одним из самых больших филиалов компании «Зингер» до первой мировой войны. С 1904 по 1914 годы на нем было произведено около 600 тысяч швейных машин разного класса. После революции на предприятие выпускали те же машинки, что и до революции, но под названием сначала «Госшвеймашина», затем «ПМЗ». После второй мировой войны «Singer» на территории СССР, в чистом виде больше не выпускался.

Эффективность производства во многом зависит от состояния оборудования. Работа способность парка машин поддерживается с помощью системы ремонта и технического обслуживания, основанный на принципе планомерного проведения профилактических мероприятий, предупреждающих возникновение неполадок в машинах, возрастающий износ и поломку деталей и узлов.

Современное состояние швейного производства характеризуется большим разнообразием таких его показателей, как мощность (от мелких мастерских до современных мощных швейных предприятий), ассортимент изготавливаемых изделий (от специализированных предприятий до предприятий, ориентированных на изготовление изделий широкого ассортимента) и др.

Одним из основных резервов достижения максимального эффекта является рациональная эксплуатация и восстановление действующих основных фондов, в первую очередь их активной части – машин и оборудования – при наименьших материальных и трудовых затратах. При этом большое значении имеет повышение эффективности затрат труда не только в основном, но и во вспомогательном, особенно ремонтом производстве, когда количественный рост парка оборудования сопровождается его качественным обновлением и повышением конструктивной сложности машин и механизмов.

Швейное оборудование, являющееся технологическим, имеет первостепенное значение в производстве конкурентоспособных швейных изделий.

Поскольку на предприятиях эксплуатируется швейное оборудование давних сроков выпуска, то для изучения швейного оборудования важно знать принципиальные и наиболее важные положения о работе, условия качественного его функционирования, его конструкции и способах обеспечения надежной и качественной работы.

Машины под влиянием сил трения, воздействия окружающей среды и т.д. в процессе эксплуатации подвергаются физическому износу. В результате эксплуатации они теряют мощность, производительность, точность и другие качества и становятся непригодными к дальнейшей эксплуатации. Поэтому нормальное функционирование машин в пределах определенного периода службы возможно лишь при периодической замене изношенных частей и сборочных единиц машины, т.е. благодаря проведению ремонтов. Поддержание технически исправного состояния машин требует значительных материальных затрат. Опираясь на вышесказанное, приходим к выводу, что тема нашего исследования «Технология ремонта механизма перемещения материала в швейной машине 827 класса» является актуальной. Цель работы: разработать технологический процесс ремонта механизма перемещения материала в швейной машине 827 класса. Для достижения цели необходимо решить задачи исследования:

1. Изучить назначение, техническую характеристику, общее устройство, конструкцию механизма перемещения материала в машине 827 класса;

2. Определить основные неисправности, возникающие в процессе работы механизма перемещения материала в машине 827 класса;

3. Разработать процессы разборки, сборки механизма двигателя ткани в машине 827 класса;

4. Выбрать метод восстановления быстро изнашиваемых деталей;

5. Разработать мероприятия по технике безопасности разборочно-сборочных работ и ремонта деталей механизма перемещения материала машины 827 класса.

 

Конструкторский раздел

Общее устройство, особенности конструкции механизм двигателя ткани. Принцип работы механизма.

 

Машина класса 827(Рис.1) содержит те же основные рабочие органы что и полуавтомат класса 27. Механизм иглы, механизм челнока, механизм перемещения материала, механизм автоматического останова машины.

Кривошипно-шатунный узел вертикальных перемещений иглы. Узел поперечных отклонений усовершенствован.

Материал вместе с пуговицей может перемещаться только вдоль платформы. Челнок вращающийся центрально-шпульный, как в машине 97-А класса. Машина имеет основной обрезатель ниток и механизм обрезки игольной нитки в начале работы для устранения пропуска стежков в начальной стадии пришивания пуговицы и образовании минимального(5мм) конца обрезанной нитки над пуговицей. Машина управляется одной педалью.

Механизм перемещения материала включает в себя узел продольных перемещений пуговицедержателя с пластиной вдоль платформы и узел подъема пуговицедержателя.

Продольные перемещения пуговицедержателя с пластиной аналогичны полуавтомату класса 27.

Продольные отклонения пуговицедержателя определяются смещением ползуна в рычаге после ослабления винта его крепления на стержне.

Перемещение пуговицы и материала осуществляется вдоль платформы и выполняется пуговицедержателем и пластиной. Пуговицедержатель и пластина установленные на основании, получают перемещение от внутреннего паза копирного диска через двуплечий рычаг-кулису. Подъем пуговицедержателя осуществляется от стержня механизма автоматического останова машины. Стержень в нижней своей части имеет паз, который при остановке машины попадает упор рычага, и при перемещении стержня рычаг совершает переворот на валу, на котором он закреплен. Рычаг через вал который проворачивает рычаг, который правым концом воздействует на поводок, закрепленный на стержне. На нижнем конце стержня закреплен упор, который контактирует с изогнутым стержнем пуговицедержателя. При включении полуавтомата в работу рамка останова совместно со стержнем проворачиваеться против часовой стрелки, и упор рычага выходит из зацепления со стержнем. Под действием пружины вся система рычагов и звеньев возвращается в исходное положение, и пуговицедержатель опускается на материал, прижимая его к пластине.

 

 

Технология разборки механизма

 

Общие положения. Порядок разборки.

При разборке и демонтаже любого механизма, а тем более системы механизмов необходимо придерживаться определенного порядка действий, обеспечивающего четкую организацию и наилучшее проведение ремонтных работ. При разборке чаще всего принимается следующий порядок выполнения работ: определение неисправностей работы механизмов и машин в целом; установление последовательности разборки механизмов на узлы и детали; разборка механизмов на узлы и детали; очистка и промывка деталей; определение характера и степени износа деталей; обнаружение дефектов деталей; сортировка деталей.

Высокое качество ремонта и сроки его выполнения в значительной степени зависят от того, как была осуществлена разборка. Операции, связанные с разборкой технологического оборудования швейных предприятий, — это ответственная работа, проводимая по определенной для каждой машины технологии.

Перед разборкой швейной машины слесарю-ремонтнику надо ознакомиться с ее назначением, устройством, взаимодействием механизмов в процессе работы и их регулировками. Это можно осуществить путем обследования машины, знакомства с соответствующими инструкциями и чертежами данной машины. Только после этого можно приступать к ее разборке. Точно так же перед подетальной разборкой того или иного механизма или узла следует изучить их устройство и функциональное назначение каждой из деталей, установить последовательность и способы разборки.

Перед разборкой и в процессе разборки сложных и ответственных механизмов рекомендуется составлять их схемы и делать зарисовки, особенно в тех случаях, когда слесарь-ремонтник впервые встречается с подобными механизмами. Например, при последующей сборке трудно без чертежа установить расположение на валах кулачков, эксцентриков, кривошипов, роликовых обгонных муфт, храповиков, тормозных устройств, фрикционных и ускорительных муфт и др.

Перед разборкой парных деталей, расположенных определенным образом по отношению друг к другу, например зубчатых колес, головок шатунов со съемными крышками, кривошипов, валов и др., необходимо наносить соответствующие метки или риски. В зависимости от материала детали метки и риски можно нанести с помощью керна, зубила, краски, кислоты, электрографа.

При ремонте оборудования без снятия с фундаментов, например гладильных прессов, раскройных ленточных машин, конвейеров и др., его отключают от линий энергосистем (электропроводки, пневмо- и гидротрубопроводов), сливают из гидросистемы масло и отключают приводные устройства.

Оборудование и отдельные механизмы разбирают в соответствии с технологическими картами ремонта в строгой технологической последовательности. Перед началом разборки подготовляют ремонтную площадку или верстаки, ящики для складывания деталей. Разборку начинают со снятия ограждающих устройств, закрывающих доступ к механизмам и узлам, приводных ремней и деталей, которые могут причинить травму при разборке (швейные иглы, ножи для прорубания петель и для обрезки материала, ударные механизмы и др.), приспособлений.

Правила разборки

Разборка должна производиться с соблюдением следующих правил:

применение инструментов и приспособлений должно исключать возможную порчу годных деталей

удары молотком по деталям следует наносить через мягкие прокладки из свинца, дерева или выколотки из любого мягкого металла;

разбираемые детали надо снимать аккуратно, без перекосов я повреждений;

к трудноснимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия, следует выяснить причину «заедания» и устранить ее;

разборку длинных валов нужно производить с применением.нескольких опор.

детали каждого разбираемого механизма необходимо укладывать в отдельные ящики без нагромождения их одна на другую. Особенно аккуратно надо укладывать детали с отполированными поверхностями;

ящики с деталями следует плотно прикрывать крышками;

годные снятые подшипники качения нужно промыть, просушить, смазать и обернуть пергаментной бумагой;

болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке нужно уложить в специальный ящик, а при частичной — ввернуть обратно в предназначенные для них отверстия;

крупные детали следует уложить на специальные подставки, исключающие повреждение поверхностей;

при разборке механизмов нельзя допускать самораспадания узлов на отдельные части.

При капитальном ремонте разбирают всю машину, поэтому он характеризуется наибольшим объемом работ.

Выявление дефектов

При ремонте для обнаружения трещин и других пороков применяют методы гидравлических испытаний, керосиновой пробы, красок, люминесцентный, вихревых токов, намагничивания, ультразвуковой и др.

Первые пять методов применяют только для обнаружения трещин. Остальные являются универсальными и позволяют обнаружить на деталях не только трещины, но и внутренние пороки металла (поры, раковины и т.п.).

Метод гидравлических испытаний применяют при обнаружении трещин в полых деталях (баки, головки блоков, корпуса, радиаторы, трубопроводы и т.д.).

При испытании полости деталей заполняют водой или дизельным топливом, создают заданное техническими условиями давление и затем, после выдержки, осматривают деталь или узел. О наличии трещин судят по подтеканию жидкости. Трещины можно обнаружить, используя сжатый воздух. Внутренние полости заполняют сжатым воздухом, а баки погружают в ванну с водой. Выходящий из трещины воздух обнаруживается по пузырькам над поверхностью воды. Как правило, давление при опрессовке в 1,5... 2 раза превышает рабочее давление детали. Этим методом можно обнаружить сквозные, сравнительно большие трещины.

Метод керосиновой пробы заключается в следующем. Поверхность проверяемой детали смачивают керосином. После выдержки в течение 1...2мин эту поверхность насухо протирают и покрывают мелом. Керосин, проникший в трещины, выступает на поверхность мелового покрытия, четко определяя границы трещины. Этот метод очень прост, не требует специального оборудования и поэтому широко используется. Однако с помощью такого метода невозможно выявить трещины шириной менее 0,03...0,05мм.

Метод красок основан на способности красок к взаимной диффузии. Для обнаружения трещин поверхность детали обезжиривают бензином и покрывают красной краской, которую через 5...6мин смывают растворителем. После этого поверхность покрывают белой краской. Красная краска выступает из трещины и окрашивает белое покрытие, обозначая границы трещины. Наша промышленность выпускает дефектоскопы (ДМК-1, ДМК-2), предназначенные для обнаружения трещин этим методом. Метод красок позволяет обнаруживать трещины шириной не менее 0,01...0,03мм и глубиной до 0,01...0,04мм.

Люминесцентный метод дефектоскопии основан на способности некоторых веществ светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей (люминофоры). Для выявления трещин на поверхность детали наносят люминофор. После выдержки 5...6 мин люминофор с поверхности удаляют, затем наносят слой талька с целью извлечения люминофора из трещины. Впитанное тальком флюоресцирующее вещество ярко светится в ультрафиолетовых лучах.Контроль деталей на отсутствие трещин этим методом производят на специальных люминесцентных дефектоскопах. Люминесцентный метод позволяет выявить только поверхностные дефекты. Этот метод применяется для обнаружения трещин в деталях из любых материалов, включая немагнитные, для которых невозможно использовать более эффективные методы магнитной дефектоскопии. Люминесцентный метод дает возможность выявить трещины шириной до 0,01мм и глубиной 0,03...0,04мм.

Метод намагничивания предусматривает предварительное намагничивание деталей. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект, огибают его как препятствие с малой магнитной проводимостью. При этом над местом трещины или раковины образуется поле рассеяния. Такую неоднородность магнитного поля обнаруживают частицами магнитного порошка, содержащегося во взвешенном состоянии в жидкости. Магнитный порошок из жидкости, которой поливают намагниченную деталь, притягивается к месту рассеяния магнитного поля и осаждается, обозначая место расположения трещины. Дефект выявляется наиболее отчетливо в том случае, когда трещины на рабочей поверхности ориентированы перпендикулярно направлению магнитных силовых линий.

Метод магнитной дефектоскопии достаточно чувствителен. Он позволяет выявить трещины шириной до 0,001мм и другие дефекты (раковины, пустоты) размером до 1мм, расположенные под поверхностью детали на глубине до 15мм.

Ультразвуковой метод обнаружения трещин основан на способности ультразвука при прохождении через металл деталей отражаться от границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. В зависимости от способа приема сигнала, поступающего от дефекта, различают метод подсвечивания и импульсный.

Метод подсвечивания основан на улавливании звуковой тени за дефектом. В этом случае излучатель ультразвуковых колебаний находится по одну сторону дефекта, а приемник — по другую, что не всегда удобно. Поэтому наибольшее применение получил импульсный метод (ультразвуковая локация). Реализация такого метода не требует излучателя и приемника. Излучатель работает импульсами: вслед за посылкой сигнала он автоматически переключается в режим приема отлаженных сигналов.

Метод ремонта детали

Наплавка покрытий - это процесс нанесения покрытия из расплавленного материала на разогретую до температуры плавления поверхность восстанавливаемой детали.

Покрытия, полученные наплавкой, характеризуются отсутствием пор, высокими значениями модуля упругости и прочности на разрыв. Прочность соединения этих покрытий с основой соизмерима с прочностью материала детали.

Если в машиностроительном производстве наплавку применяют для повышения износостойкости трущихся поверхностей, то в ремонтном производстве в основном для проведения последующих работ по восстановлению расположения, формы и размеров изношенных элементов. Восстановительная наплавка при этом обеспечивает также получение новых свойств поверхностей: коррозионной, эрозионной, жаростойкости и др.

Доля трудоемкости сварки и наплавки составляет ~ 70 % всех способов создания ремонтных заготовок при восстановлении деталей. Наплавка изношенных поверхностей занимает ведущее место вследствие своей универсальности.

Технологический процесс восстановления деталей наплавкой включает в себя:

1.подготовку детали к наплавке;

2.выполнение наплавочных работ;

3.обработку деталей после наплавки.

1. Детали, подвергаемые наплавке, как правило, работают длительное время и поэтому загрязняются. Детали, работающие на смятие и ударную нагрузку, получают поверхностный наклеп, и в них могут иметь место трещины, местные смятия и расслоения металла. Поэтому все детали или наплавляемые поверхности крупных изделий должны быть предварительно подготовлены к наплавке. Особенно тщательно нужно удалить остатки смазки, краску. Простая промывка деталей растворителями — бензином, керосином, ацетоном и др., как правило, не обеспечивает полного удаления загрязняющих веществ из пор. В процессе наплавки остатки этих веществ начинают выгорать, что резко ухудшает качество слоя наплавляемого металла.

2. Для получения доброкачественного сварного соединения или заданного качества наплавленного слоя при восстановлении деталей первостепенное значение имеют правильный выбор типа и марки электрода, а также режимов наплавки. Выбор электрода зависит от характера устраняемого дефекта, марки материала (сталь, чугун, алюминий), из которого изготовлена деталь, и требований к наплавляемому слою.

3. Зачистка наплавленных поверхностей производится металлическими щетками с целью удаления с их поверхностей шлака и металлической брызги.

2.5. Технология сборки механизма. Проверка качества сборки

 

 

Испытание. Обкатка

После сборки технологического оборудования производят его обкатку с целью выявления возможных дефектов сборки, а также для приработки сопряженных поверхностей трением.

К обкатке машин приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы надежно соединены и смазка их обеспечена.

Перед обкаткой обращают внимание на то, чтобы все ограждающие и предохранительные устройства находились на своих местах и исправно действовали. Перед пуском машины проверяют работу механизмов, поворачивая валы вручную и переключая рукоятки обратного хода и отключения ножей, переводя вариаторы частот вращения приводных устройств с малых частот на большие, отключая вручную полуавтоматы или включая механизмы обрезки ниток и т.д. одновременно следят за подачей масла к трущимся поверхностям.

Обкатку сначала ведут на холостом ходу и при самой маленькой частоте вращения главного вала, затем частоту вращения главного вала, затем частоту вращения увеличивают и постепенно доводят до максимальной. При максимальной частоте вращения главного вала машина должна проработать не менее 1 ч без перерыва. В период обкатки проверяют температуру нагрева в соединениях, обнаруживают источники шума и стука.

В правильно собранной машине все механизмы должны работать плавно, без толчков, заеданий, вибраций, их пуск и реверсирование должны осуществляться легко, без рывков и ударов.

Техника безопасности

Заключение

В процессе проведенной работы была изучена швейная машина 827 класса, изучен механизм двигателя ткани данной машины, определены основные не исправности при работе данного механизма так же

Введение

Первый проект швейной машины был предложен в конце 15 века Леонардом да Винчи, но так и остался невоплощенным. В 1755г. немец Карл Вейзенталь получил патент на швейную машину, копирующую образование стежков в ручную. В 1790г англичанин Томас Сент изобрел швейную машину для пошива сапог. Машина имела ручной привод, заготовки сапог перемещались относительно иглы рукой. Более совершенная машина однониточного цепного переплетения была создана французом Б. Тимонье. Все эти машины не получили широкого практического применения.

Первая машина с челночным механизмом. В 1845 году американец Элиас Хоу получает патент на первую машинку с челночным механизмом. Данная машинка заменяла труд пяти портных.

Последующими изобретателями, швейная машина была усовершенствована. В первых машинах А. Вильсона (1850г.) и И. Зингера (1851г.) игле сообщалось вертикальное движение, а материалы прижатые лапкой, располагались на горизонтальной платформе. Прерывистое перемещение материалов осуществлялось зубчатым колесом, а затем зубчатой пластиной (рейкой). Здесь швейная машина была практически доведена до совершенного вида.

История развития швейных машин в России В 1900 г. в подмосковном городе Подольске был открыт завод по сборке швейных машин «Зингер» Предприятие начиналось с небольших мастерских. Позже открыли 65 представительств по всей стране. Машинки из России вывозили за границу: в Турцию, Персию, Японию и Китай. Компания «Зингер» стала «Поставщиком Двора Его Императорского Величества».

Завод в г. Подольске был одним из самых больших филиалов компании «Зингер» до первой мировой войны. С 1904 по 1914 годы на нем было произведено около 600 тысяч швейных машин разного класса. После революции на предприятие выпускали те же машинки, что и до революции, но под названием сначала «Госшвеймашина», затем «ПМЗ». После второй мировой войны «Singer» на территории СССР, в чистом виде больше не выпускался.

Эффективность производства во многом зависит от состояния оборудования. Работа способность парка машин поддерживается с помощью системы ремонта и технического обслуживания, основанный на принципе планомерного проведения профилактических мероприятий, предупреждающих возникновение неполадок в машинах, возрастающий износ и поломку деталей и узлов.

Современное состояние швейного производства характеризуется большим разнообразием таких его показателей, как мощность (от мелких мастерских до современных мощных швейных предприятий), ассортимент изготавливаемых изделий (от специализированных предприятий до предприятий, ориентированных на изготовление изделий широкого ассортимента) и др.

Одним из основных резервов достижения максимального эффекта является рациональная эксплуатация и восстановление действующих основных фондов, в первую очередь их активной части – машин и оборудования – при наименьших материальных и трудовых затратах. При этом большое значении имеет повышение эффективности затрат труда не только в основном, но и во вспомогательном, особенно ремонтом производстве, когда количественный рост парка оборудования сопровождается его качественным обновлением и повышением конструктивной сложности машин и механизмов.

Швейное оборудование, являющееся технологическим, имеет первостепенное значение в производстве конкурентоспособных швейных изделий.

Поскольку на предприятиях эксплуатируется швейное оборудование давних сроков выпуска, то для изучения швейного оборудования важно знать принципиальные и наиболее важные положения о работе, условия качественного его функционирования, его конструкции и способах обеспечения надежной и качественной работы.

Машины под влиянием сил трения, воздействия окружающей среды и т.д. в процессе эксплуатации подвергаются физическому износу. В результате эксплуатации они теряют мощность, производительность, точность и другие качества и становятся непригодными к дальнейшей эксплуатации. Поэтому нормальное функционирование машин в пределах определенного периода службы возможно лишь при периодической замене изношенных частей и сборочных единиц машины, т.е. благодаря проведению ремонтов. Поддержание технически исправного состояния машин требует значительных материальных затрат. Опираясь на вышесказанное, приходим к выводу, что тема нашего исследования «Технология ремонта механизма перемещения материала в швейной машине 827 класса» является актуальной. Цель работы: разработать технологический процесс ремонта механизма перемещения материала в швейной машине 827 класса. Для достижения цели необходимо решить задачи исследования:

1. Изучить назначение, техническую характеристику, общее устройство, конструкцию механизма перемещения материала в машине 827 класса;

2. Определить основные неисправности, возникающие в процессе работы механизма перемещения материала в машине 827 класса;

3. Разработать процессы разборки, сборки механизма двигателя ткани в машине 827 класса;

4. Выбрать метод восстановления быстро изнашиваемых деталей;

5. Разработать мероприятия по технике безопасности разборочно-сборочных работ и ремонта деталей механизма перемещения материала машины 827 класса.

 

Конструкторский раздел

Конструктивно - технологическая характеристика. Назначение

Полуавтомат швейный промышленный класса 827 челночного стежка предназначен для пришивания плоских пуговиц с двумя и четырьмя отверстиями к ткани на различных швейных изделиях.

Конструктивно-технологическая характеристика:

Максимальная частота вращения главного вала 1500 об/мин

Количество стежков при пришивании пуговиц 17

Число уколов для пришивания пуговиц 20 (из них 3 закрепочных)

Форма пришивки пуговиц с четырьмя отверстиями «и-образная»

Концы ниток после обрезки не более 5 мм

Поперечное отклонение иглы регулируется 3-5 мм

Продольное перемещение пуговичного аппарата регулируется 3-5 мм

Вылет цилиндрической части платформы до стойки пуговичного аппарата 175 мм Пришиваемые пуговицы: диаметр 11 -32 мм, толщина до 4 мм

Рисунок.1 Схема машины класса 827

Для установки пуговиц различного диаметра в пуговичном аппарате предусмотрена регулировка прижимных лапок. Смазка полуавтомата централизованная с помощью фитилей.