Анализ затрат на обеспечение качества продукции

 

В зависимости от целей анализа могут использоваться различные методы оценки затрат на обеспечение качества продукции. На такое различие влияет прохождение продукцией определенного этапа деятельности предприятия и ее место в цепочке формирования затрат в конкретный момент.

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение метода функционально-стоимостного анализа (ФСА). Сущность этого метода заключается в системном исследовании функций отдельного изделия или технологического процесса путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку.

Основными принципами применения ФСА являются:

· функциональный подход к объекту исследования;

· системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;

· соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них.

Цель ФСА состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т. е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и изготовителя варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости. Математически цель ФСА может быть записана следующим образом

(8.1)

где ПС — потребительная стоимость анализируемого объекта; З — издержки на достижение необходимых потребительских свойств.

ФСА проводят в несколько этапов.

1. На подготовительном этапе уточняется объект анализа (носитель затрат), что особенно важно при ограниченности ресурсов производителя. Данный этап завершается при нахождении варианта с низкой по сравнению с другими себестоимостью и высоким качеством.

2. На информационном этапе производится сбор данных об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих его блоках, деталях.

3. На аналитическом этапе изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных функций. Здесь целесообразно провести группировку затрат на функции по факторам производства, что позволит выявить первоочередность направлений снижения стоимости изделия. Такие направления нужно детализировать, ранжируя по степени значимости, которая определяется экспертным путем, и сопоставляя с затратами, выбирать пути удешевления продукции. Результатом проведенного на этом этапе анализа являются варианты решения, при которых необходимо сравнить совокупные затраты с какой-либо базой. В качестве последней могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие. Метод ФСА предлагает вычислять экономическую эффективность, которая показывает, какую долю составляет снижение затрат в их минимально возможной величине:

, (8.2)

где К — экономическая эффективность ФСА; С_Р — реально сложившиеся совокупные затраты; С_м — минимально возможные затраты, соответствующие спроектированному изделию.

4. На исследовательском этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного изделия.

5. На рекомендательном этапе отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования изделия. Здесь рекомендуется определять значимость функций изделия, требуемые затраты.

После этого с учетом значимости функций изделия, его узлов, деталей и уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит цели принятия решения о выборе к производству конкретного изделия или направлений и масштаба его усовершенствования.

Существенную помощь в определении затрат на качество продукции могут оказать методы технического нормирования. Они основаны на расчете подетальных норм и нормативов материальных ресурсов (сырья, покупных комплектующих изделий и других видов материалов), расчете трудоемкости и иных затрат, включаемых в себестоимость продукции, а также затрат на гарантийное и сервисное обслуживание. Для их расчета используются методы нормирования, нормативно-справочные материалы. Методы технического нормирования позволяют достаточно точно определить затраты как на новое изделие по его составляющим, так и на усовершенствование продукции.

Если предприятие переходит к производству новой продукции, имевшей аналог по потребительскому назначению и свойствам, то затраты на качество З_к будут определяться разностью между затратами на старую З_с и новую З_н продукцию:

(8.3)

Если предприятие усовершенствует качественные параметры производимого ранее изделия, то затраты на качество можно определить прямым подсчетом по соответствующим нормам и направлениям.

Еще одним методом, позволяющим проанализировать изменение затрат на изменение качества продукции, является индексный метод. Сложность его применения заключается в том, что признаки качества должны быть выражены количественно. Качество же не всегда может иметь количественное значение и не всегда может быть описано словесно, например, продукция пригодная и не прошедшая сертификацию, соответствующая и не соответствующая нормам технических условий и т. п. Если показатель качества имеет числовые характеристики, то при построении индексов их можно использовать как веса затрат. В противном случае весами может служить количество элементов конструкции изделия, количество деталей, узлов.

Для оценки качества и конкурентоспособности изделия возможно применение метода балльной оценки, в соответствии с которым каждому качественному параметру изделия выставляется балл с учетом значимости этого параметра для изделия в целом и избранной для оценки шкалы баллов. После этого определяется средний балл изделия, характеризующий уровень его качества в баллах. Путем деления цены изделия на средний баллвычисляется стоимость одного среднего балла:

(8.4)

где Р — цена изделия; — средний балл изделия с учетом параметров его качества.

Подобный анализ целесообразно проводить при сравнительном анализе изделий для решения вопроса об их запуске в производство или эффективности предлагаемых качественных усовершенствований.