Ремонт токоприёмника ТЛ-13У.

 

1. Ремонт токоприёмника выполняет слесарь электроаппаратного отделения. Контроль за ремонтом осуществляет мастер электроаппаратного отделения.

2. Перед ремонтом токоприёмник продуть сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см² с обязательным отсосом пыли и протереть техническими салфетками.

3. Внимательно осмотреть все узлы и детали. Подсоединить токоприёмник к пневматической магистрали и подать сжатый воздух в цилиндр токоприёмника. Проверить статическую характеристику токоприёмника. Проверить на слух наличие утечки воздуха из цилиндра, после чего воздух выпустить.

4. Отсоединить гибкие шунты, вынуть валики (оси) и снять полоз. Разобрать верхний узел токоприёмника и снять каретку. Ослабить нажатие подъёмных пружин, снять их со стяжными болтами и вывернуть стяжные болты (серьги). Выбить валики и снять верхние рамы из пазов нижних рам. Выпрессовать шариковые подшипники, снять тяги. (Для выпрессовки подшипников и полуосей можно применять специальные съёмники). Осмотреть пружины на наличие трещин, проверить характеристику пружин. Снятые шариковые подшипники промыть в эмульсии, приготовленной из нагретой до 90-95°С воды с добавлением в неё 2-3% керосина и 10% отработанной смазки I-Л3 (замена -моющее средство ХС-2). Очищенные подшипники осмотреть, убедиться в исправности шариков, отсутствия трещин в Снятые шариковые подшипники промыть в эмульсии, приготовленной из нагретой до 90-95 С воды с добавлением в неё 2-3% керосина и 10% отработанной смазки I-Л3 (замена -моющее средство ХС-2). Очищенные подшипники осмотреть, убедиться в исправности шариков, отсутствия трещин в наружном и внутреннем кольцах, наличии иголок и их состояние (для игольчатых подшипников), а также выщербин и вмятин на поверхности катания. Снятые детали токоприёмника, включая полозы, загрузить в контейнер и промыть в моечной машине, а при её отсутствии очистить техническими салфетками, смоченными керосином.

5. Разобрать каретку, для чего отвернуть гайки с болтовых соединений, расшплинтовать оси и валики. Произвести тщательную очистку всех деталей каретки техническими салфетками. Осмотреть и произвести ремонт кронштейнов, тяг, держателей, оснований, трубок, втулок. Детали не должны иметь трещин, погнутости, сорванной и изношенной резьбы отверстий, изношенных отверстий под оси и валики. Отверстия с изношенной и сорванной резьбой заплавить газовой сваркой, рассверлить и нарезать резьбу по чертёжным размерам. Осмотреть детали кареток на предмет деформации (детали каретки выштампованы из листовой стали). Деформированные детали каретки разрешается выправить с применением оправки.Детали кареток, неподдающиеся ремонту - заменить. Все детали кареток необходимо цинковать.

6. Осмотреть и проверить пружины кареток. В случае излома, потери упругости, несоответствия чертёжным размерам, пружины заменить. На собранных каретках проверить ход и нажатие. На собранных каретках шарниры должны работать без заеданий. Ход каретки должен быть 50мм.

7. Разобрать привод, отворачивая соответствующие болты. При разборке постепенно уменьшать давление в цилиндре для того, чтобы опускающая пружина перешла из сжатого состояния в исходное плавно. Снять резиновую манжету с поршня. Во избежание повреждения манжеты и смазочного кольца при их съёме с поршня запрещается пользоваться отвёрткой или другими металлическими предметами. Для этого необходимо применять деревянную или полимерную планку.

8. Промыть металлические детали привода в керосине и вытереть чистыми салфетками. Удалить старую смазку из цилиндра. Внутреннюю поверхность цилиндра протереть сухой чистой салфеткой. Проверить резьбовые отверстия цилиндра, крышек. Атмосферные и смазочные отверстия цилиндра прочистить. Осмотреть цилиндр на наличие трещин, задиров и рисок, замерить износ цилиндра, втулки, крышки. Отверстия с сорванной резьбой заплавить газовой сваркой, рассверлить и нарезать резьбу по чертёжным размерам. Цилиндр должен иметь полированную рабочую поверхность. Цилиндр, имеющий на рабочей поверхности задиры и риски зачистить мелкой шлифовальной шкуркой. Допускаются на рабочей поверхности небольшие риски при условии отсутствия утечки воздуха через поршень при проверке на герметичность давлением 6,75 кгс/см^2.. Увеличение внутреннего диаметра цилиндра по износу при выпуске из ремонта не должно превышать 0,7 мм. Проверить состояние штока и поршня. Шток и поршень, имеющий задиры, трещины, погнутость, несоответствие чертёжным размерам, сорванную резьбу – заменить. Проверить состояние осей (валиков) и отверстий под них. Допускаемое уменьшение размеров диаметров осей от номинальных при выпуске из ремонта составляет 0,05-0,36 мм. Браковочный размер в эксплуатации – 1,1мм. Допускаемые зазоры в шарнирах при выпуске из ремонта – 0,02-0,6 мм.

9. Проверить состояние резиновых манжет у приводов. Резиновые манжеты, имеющие износ, потерю эластичности, надрывы – заменить. К эксплуатации допускаются манжеты из морозо-и маслостойких резин со сроком хранения не более 2 лет (включая год изготовления). Резиновые манжеты, имеющие износ, потерю эластичности, надрывы – заменить.

10. Произвести смазку привода перед сборкой. Для резиновых манжет заложить смазку. ЖТ-79Л. Категорически запрещается смешивать смазку ЖТ-79 Л с другими типами смазок. Смазка закладывается в пазы поршня перед установкой смазочного кольца.

11. Произвести сборку привода в обратной последовательности.

12. Произвести осмотр и проверку нижних и верхних рам. Рамы должны иметь размеры строго по чертежу, т.к от этого зависит качество статической характеристики. Токоприёмники, имеющие трещины, прожоги или вмятины на рамах глубиной более 3 мм – заменить. При наличии в рамах трещин их можно заварить, предварительно заделав. (Сварочные работы производить в соответствии с инструкцией ЦТ-336). Разрешается постановка на трубы верхних рам соединительных муфт не более 2 на раму и не более одной на трубу. Соединительные муфты длиной 90-120 мм, имеющие стенку толщиной не менее 1 мм, следует ставить на трубы при наличии трещин, прожогов или вмятин более 3 мм.

13. Проверить подшипники. При наличии на кольцах, сепараторах и шариках следов коррозии, а также при радиальном зазоре боле 0,4 мм подшипники заменить новыми. Проверить шарнирные соединения системы подвижных рам. В шарнирах проверить размеры зазоров поперёк валика (радиальный) и вдоль валика (аксиальный).

14. Произвести осмотр основания токоприёмника. Проверить состояние сварочных швов, установить отсутствие трещин, перекосов, прогибов, вмятин, следов ударов. Прогнутое основание можно выправить на массивной плите. Трещины, обнаруженные при осмотре основания и его сварных швах необходимо заварить. (согласно ЦТ-336). Сварные швы, имеющие трещины, следует срубить, после чего наложить новые швы.

15. Проверить расстояние между отверстиями под болты опорных изоляторов. Зачистить и проверить контактную поверхность планки основания токоприёмника, служащую для присоединения силового кабеля и наконечников гибких шунтов. Разница в расстояниях между отверстиями (по диагонали) допускается не более 5 мм. После присоединения облудить поверхность припоем ПОССу 40-0,5.

16. Проверить крепление болтов и, при необходимости, закрепить их. Все болты на основании токоприёмника должны быть закреплены до отказа, наличие пружинных шайб обязательно.

17. Осмотреть воздушный рукав. Рукав токоприёмника должен обладать диэлектрическими свойствами, т.к. он осуществляет связь заземлённой воздушной магистрали с токоприёмником, находящимся под напряжением. Рукав промыть в тёплой воде с мылом, продуть для удаления влаги и насухо протереть технической салфеткой. Поверхность рукава должна быть гладкой, без трещин, надрывов, вмятин. Бурты имеющие трещины, вмятины или толщину менее 4 мм хотя бы на одном из участков по окружности, обрезать и сформировать вновь. При этом длина рукава может быть уменьшена не более чем на 50 мм.

18. Испытать рукав сжатым воздухом под давлением 7 кгс/см² на герметичность.

19. Произвести испытания на электрическую прочность изоляции рукава воздухопровода. Испытания производить в течение 1 мин. напряжением 9,5кВ переменного тока частотой 50 Гц..

20. Установить на основание токоприёмника детали привода, воздухопровод, нижние подвижные рамы. На валы укрепить подъёмные пружины в свободном состоянии. Нижние рамы не должны подниматься.

21. Установить верхние рамы, соединив их с нижними посредством шарнирных соединений. Установить каретки и соединить их с концами верхних рам. После установки нижних подвижных рам, верхних подвижных рам и каретки проверить аксиальный зазор в шарнирах. Суммарный аксиальный зазор должен быть не более 3 мм. При необходимости следует подложить шайбы, соответствующие диаметру валика и необходимой толщины, компенсирующей слишком большой аксиальный зазор.

22. Установить на каретки и зашплинтовать полоз токоприёмника. Соединить гибкие шунты токоприёмника: полоз – каретка - верхние рамы - нижние рамы - основание, подложив под головки болтов шайбы пружинные и простые. Шунты с оборванными жилами более 10 % подлежат замене.

23. Поднимая токоприёмник рукой, проверить свободный ход рам и отсутствие заеданий в шарнирах. Соприкосновение шарниров верхней рамы токоприёмника с амортизаторами при опускании токоприёмника должно быть одновременным.

24. Проверить установку полоза по уровню с линейкой длиной в 1 метр на рабочей высоте (400-1900 мм). Подъём одного из концов линейки над поверхностью полоза при горизонтальном её положении не должен превышать 10 мм.

25. Определить смещение центра полоза относительно центра основания токоприёмника на высоте 1900 мм путём опускания отвеса от центра полоза. Смещение центра полоза относительно центра основания должно быть не более 25 мм.

26. Снять статическую характеристику токоприёмника (см. выше).

27. Проверить герметичность пневмопривода токоприёмника путём подачи сжатого воздуха в привод, проследив за утечкой. Воздух должен подаваться из резервуара ёмкостью 1 литр, наполненного сжатым воздухом, под давлением 6,75 кгс/см². По ГОСТу 9219-75 пневмопривод считается выдержавшим испытания, если через 10 мин. после начала проверки давление воздуха в резервуаре снижается не более чем на 5 %.

28. Собранный и испытанный токоприёмник переместить на позицию накопления токоприёмников.