Нормы допусков и износов деталей токоприёмника ТСП-6М.

№	Наименование деталей и размеров	Чертёжный размер, мм	Браковочный размер в эксплуатации, мм
	Толщина накладок полоза.	7,8-7,3	менее 2,5
	Отклонение верхней поверхности полоза от горизонтали на длине 1 м.		более 20
	Смещение центра полоза относительно центра основания токоприёмника поперёк его оси в пределах рабочей высоты.		более 15
	Вогнутость полоза на длине 1 м прямолинейной части.		более 2,0
	Наибольший суммарный аксиальный зазор в любом шарнире рамы.		более 1,0
	Зазор между накладками на полозе со стороны контактной поверхности медных пластин.	1,0	более 1,0
	Допустимое уменьшение размеров валиков и осей от номинальных при диаметре, мм - от 5 до 10 включительно - свыше 10 до 18 включительно - свыше 18 до 30 включительно	0,015-0,055 0,02-0,07 0,025-0,085	более 0,5 более 1,1 более 1,3
	Допустимое увеличение размеров отверстий под валики и оси от номинальных при диаметре, мм - от 5 до 10 включительно - свыше 10 до 18 включительно - свыше 18 до 30 включительно	0,03 0,035 0,045	более 0,5 более 1,1 более 1,3
	Допустимые зазоры в шарнирах при диаметре отверстий, мм - от 5 до 10 включительно - свыше 10 до 18 включительно - свыше 18 до 30 включительно	0,015-0,085 0,02-0,105 0,025-0,13	более 1,0 более 2,2 более 2,6

 

Ремонт токоприёмника ТСП-6М

1. Перед ремонтом токоприёмник продуть сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см² с обязательным отсосом пыли и очистить от загрязнения, коррозии, отслоения старой краски с поверхности элементов токоприёмника. Протирку узлов и деталей выполнять обтирочными концами, смоченным керосином. Очистку выполнять шлифовальной шкуркой или металлической щёткой.

Подсоединить токоприёмник к пневматической магистрали и подать сжатый воздух в цилиндр токоприёмника. Проверить статическую характеристику токоприёмника. Проверить на слух наличие утечки воздуха из цилиндра, после чего воздух выпустить. Перед разборкой токоприёмник устанавливают на специальные опоры, выверенные по уровню с регулировкой высоты. Основание рамы токоприёмника устанавливается на специальные опоры со штырями под отверстия крепления болтов опорных изоляторов. Возможные перекосы основания рамы устранить. Статическая характеристика 8,0*11,5 кгс/см².

Проверить чёткость работы подвижной системы рамы при подъёме и опускании её вручную и при минимальном давлении сжатого воздуха (3,5 кгс/см²) на отсутствие заеданий подвижной системы рамы в шарнирах соединений (валиках, осях втулках), кулисных механизмах, рычагах, кронштейнах. При проверке на подъём и опускание от сжатого воздуха полоз т/приёмника должен плавно достигать наибольшей высоты и плавно, без ударов, опускаться на амортизаторы. Проверить на слух наличие утечек воздуха из цилиндра пневмопривода.

Проверить горизонтальность и вогнутость контактной поверхности полоза. Горизонтальность и прогиб контактной поверхности полоза проводить на длине 1 м. Проверку горизонтальности полоза выполнять приспособлением согласно рис. 19 или уровнем брусковым регулируемым модели 112 ГОСТ 9392-75. Отклонение от горизонтальности контактной поверхности полоза на длине 1 м допускается не более 5 мм. Поднятая одна сторона приспособления с уровнем над поверхность не должна превышать указанной величины. Прогиб (вогнутость) поверхности полоза на длине 1 м допускается не более 2 мм. Измерение прогиба производить набором щупов №4 при помощи металлического бруска размером 1000*50*7, материал-Ст3.

2. Проверить смещение центра полоза относительно центра основания токоприёмника поперёк оси в пределах его рабочей высоты. Смещение допускается не более 10 мм. Измерение выполнять опусканием отвеса из центра полоза на центр основания рамы.

3. Зафиксировать подвижную систему рамы токоприёмника в нижнем положении двухсторонней скобой во избежание удара при самопроизвольном подъёме после снятия тяги. Ослабить подъёмную пружину регулировочными гайками. Отсоединить все наконечники гибких шунтов (с полоза, подвижной системы и с основания рамы). Отвернуть болты крепления полоза в направляющих амортизирующих устройствах и снять полоз с подвижных верхних рам. Выбить штифт с одной стороны, затем с другой стороны рамы. Выбить валики из амортизирующего устройства с кулисой (направляющей планкой) кулисных механизмов. Выбивание выполнять выколоткой. Амортизирующее устройство подвергнуть разборке и осмотру. Снять пневматический привод с токоприёмника. Выбить валики тяги со стороны воздухораспределителя, со стороны штока пневмоцилиндра и снять тягу. Выбить валик из штока пневмоцилиндра и кронштейна вала основания рамы.

4. Промыть разобранные узлы и детали токоприёмника в моечной машине. Направить подшипники в роликовое отделение для промывки и проверки. Снятые подшипники промыть в эмульсии, приготовленной из нагретой до 90-95°С воды с добавлением в неё 2-3% керосина и 8-10% отработанной смазки 1-Л3 (замена – моющее средство ХС-2).Очищенные таким образом подшипники осмотреть, убедиться в исправности шариков, отсутствия трещин в наружном и внутреннем кольцах, наличии иголок и их состоянии (для игольчатых подшипников), а также выщерблин и вмятин на поверхности катания. Тщательно проверить качество сварных швов, отсутствие или наличие прогибов и вмятин на основании рамы. Проверку качества сварных швов на отсутствие трещин выполнять с помощью лупы. Основание рамы с прогибом или вмятиной выправить на поверочной плите. Сварочные и наплавочные работы на основании рамы выполнять в соответствии с “Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов” ЦТ-336. Проверить основание на наличие или отсутствие перекоса, для чего необходимо измерить расстояние “А” (рис.7) по диагонали между установочными отверстиями рамы под болты опорных изоляторов. Установочные размеры рамы основания токоприёмника ТСП-6М 1980±1*1450±1 мм. Размер “А” – 2454±1 мм.

Перекосы рамы основания рекомендуется устранять гидравлическим или винтовым домкратом. Допускается выполнять правку рамы основания местным прогревом газопламенной горелки до температуры 250-400°С.

5. Проверить резьбовые отверстия в основании рамы под крышки подшипников валов. Резьбовые отверстия М10*6Н проверять резьбовыми пробками. При повреждении или износе резьбы на раме основания следует заварить изношенные отверстия и нарезать новые. Для ТСП-6М расстояние между валами равно 560±0,5 мм, между отверстиями под ось равно 58±0,3 мм. Проверить состояние и крепление деталей амортизаторов подвижной системы рамы (визуально). При наличии механических повреждений (трещины по сварным швам, изломы, изгибы стержня) деталь заменить. Резиновую прокладку, имеющую выработку, или потерявшую эластичность, заменить.

6. Зачистить контактную поверхность пластины крепления наконечника шунта к основанию рамы и облудить припоем. Контактные поверхности от загрязнений или коррозии зачищать металлической щёткой, шлифовальной шкуркой, шабером или плоским напильником до металлического блеска. Поверхность должна быть чистой и сухой. Зачищенную поверхность обезжирить ацетоном или бензином. Лужение контактной поверхности выполнять в соответствии с требованиями ЦТ-336.

7. Проверить состояние снятых гибких шунтов, пайку жил шунтов к наконечникам, наконечники и направляющие пластины шунтов. Шунты, имеющие обрыв жил более 40% номинального сечения заменить. Гибкие шунты не должны иметь следов перегрева или следов выплавления припоя. При наличии следов перегрева у жил шунтов, необходимо тщательно проверить качество пайки жил к наконечникам и состояние контактных поверхностей. Наконечник шунта, имеющий трещину, уменьшение контактной поверхности вследствие обгара более чем на 10% подлежат перепайке. Все наконечники шунтов подлежат лужению припоем. Для этого контактную поверхность наконечника шунта зачистить металлической щёткой с последующей зачисткой мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой. Поверхность наконечника обезжирить бензином (или ацетоном), протравить раствором соляной кислоты и облудить. Пластины, направляющие шунтов с изломами, трещинами или потерявшие упругие свойства, заменить.

8. Проверить состояние опорных полимерных изоляторов из прессматериала марки АГ-4В. Поверхность изолятора должна быть целой, чистой и сухой. Следы загрязнений или перекрытия поверхности электрической дугой протереть салфеткой, смоченной в бензине и очистить шлифовальной шкуркой повреждённые места от переброса с последующим покрытием эмалью согласно ТИ237. Изолятор, имеющий трещину, сколы или ослабления в армировке подлежит ремонту в соответствии ТИ 417. Болтовое крепление изолятора должно быть плотно и прочно затянуто. Измерить сопротивление изоляции опорных изоляторов. Сопротивление изоляции должно быть не менее 20 Мом. Изолятор с сопротивлением изоляции менее 20 Мом заменить. Произвести испытания на электрическую прочность изоляции изоляторов. Испытания на электрическую прочность изоляции изоляторов производить в течение 1 мин. напряжением 8кВ, 50Гц.

9. Разобрать пневмопривод нижней подвижной системы токоприёмника. Промыть металлические детали и протереть их насухо. Удалить старую смазку из цилиндра. Внутреннюю поверхность цилиндра протереть сухой, чистой технической салфеткой. Осмотреть крепёжные детали. Болты, винты, гайки с сорванной или забитой резьбой заменить. Отверстия с сорванной или изношенной резьбой заплавить газовой сваркой, рассверлить и нарезать новую резьбу по чертёжным размерам. Атмосферные и смазочные отверстия цилиндра прочистить деревянной палочкой. Проверить состояние цилиндра и поршня. Детали осмотреть на наличие или отсутствие дефектов. Осмотр выполнять с помощью лупы 7-кратного увеличения. Трещины и изломы на деталях не допускаются. Цилиндр должен иметь полированную рабочую поверхность. Внутренняя рабочая поверхность цилиндра и наружная поверхность поршня не должны иметь задиров и рисок. Детали, имеющие на рабочих поверхностях риски и незначительные задиры, зачистить мелкозернистой шкуркой. В результате длительной работы рабочая поверхность цилиндра может иметь износ в виде конусности или эллиптичности. Для восстановления такой поверхности следует применять хромирование с приведением внутреннего диаметра к чертёжному размеру. Для цилиндра привода ТСП-6М этот размер: Æ 180Н8+0,063 мм. Зазор между внутренним диаметром цилиндра и диаметром поршня при выпуске из ТР-3 не должен превышать 0,7 мм (браковочный в эксплуатации-0,8 мм) при условии отсутствия утечки воздуха через поршень при проверке на герметичность.

(Для проверки герметичности подать сжатый воздух в привод, проследив за утечкой воздуха из резервуара ёмкостью 1 литр, наполненного сжатым воздухом по давлением 6,75 кгс/см²; пневмопривод считается выдержавшим испытания, если через 10 мин. после начала проверки давление воздуха в резервуаре снижается не более чем на 5%). Выработка в цилиндре отверстия, в котором передвигается шток поршня, не должна превышать 2,5 мм. В эксплуатации браковочный размер – 3 мм. Измерение внутренних диаметров цилиндра выполнять нутромером, диаметр поршня – микрометром. Наружную поверхность цилиндра покрыть эмалью.

10. Проверить состояние штока. Шток, имеющий погнутость, сорванную резьбу, трещины, следует заменить. Осмотреть и проверить состояние опускающих пружин. Проверку производить на равномерность шага, целостность витков, отсутствие трещин и изломов, наличие упругих свойств. Измерить длину пружины. Допустимое отклонение длины пружины от номинальной не более чем на 5%. В случае потери упругости, излома, несоответствия чертёжным размерам, пружину заменить. Допускается отклонение характеристик пружин не более чем на 8%. Проверить состояние резиновых манжет поршней. Резиновую манжету, имеющую износ, потерю эластичности, надрывы - заменить новой. К эксплуатации допускать только манжеты из морозо-и маслостойких резин по ГОСТ 6678-72 группы I со сроком хранения не более 2-х лет (включая год изготовления). Резиновые манжеты со сроком изготовления более 4-х лет, независимо от их состояния, заменить новыми.

11. Проверить состояние войлочного кольца, насаживаемого на поршень. Кольцо не должно иметь расслоений, надрывов, рваных мест. Годное кольцо промыть, высушить на воздухе в течение 2-х часов. Кольца, годные и вновь устанавливаемые, пропитать в масле МВП с выдержкой не менее 12 часов. Проверить состояние прокладок, шплинтов. Изношенные или надорванные прокладки заменить. Шплинты, надломленные или потерявшие свои свойства, заменить.

12. Проверить состояние осей (валиков) и отверстий под них. Диаметры всех осей приводов токоприёмников находятся в пределах от 10 до 18 мм. Допускаемое уменьшение диаметров осей от номинального при выпуске из ТР-3 составляет 0,02 – 0,36 мм. Браковочный размер в эксплуатации – 1,1 мм. Допускаемое увеличение размеров отверстий под оси от номинальных при выпуске из ТР-3 составляет не более 0,24 мм. Браковочный размер в эксплуатации – 1,1 мм. Допускаемые зазоры в шарнирах при выпуске из ТР-3 составляет 0,02 – 0,6 мм. Браковочный размер в эксплуатации – 2,2 мм.

13. Разобрать редукционное и дросселирующее устройство. Детали редукционных и дросселирующих устройств очистить от загрязнений, промыть в керосине (или бензине) и протереть чистой технической салфеткой. Отверстия в корпусе редукционного клапана прочистить заострённым деревянным стержнем с намотанной на конце хлопчатобумажной тканью. Удалить влагу из корпуса клапана продувкой сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см².

14. Тщательно проверить состояние разобранных деталей на отсутствие дефектов, снижающих герметичность и механическую прочность. Трещины, изломы, прочие дефекты на деталях не допускаются. На поверхности конусов, шариков выкрашивания не допускаются. Игла не должна иметь погнутости, пружины с неравномерным шагом, наличием трещин, излома или не обеспечивающие усилий согласно требованиям чертежа, подлежат замене. Проверку диаграммы усилий от величины растяжений выполнять на установке для испытания пружин. Резиновые прокладки, имеющие надрывы, износ, потерю эластичности заменить новыми. К эксплуатации допускаются только прокладки из резины со сроком хранения соответствующим не более 2-х лет (включая год изготовления). Резьбовые отверстия в корпусе клапана, резьба регулировочных винтов, запорных болтов, имеющих разработанную, сорванную или повреждённую резьбу восстановить или заменить деталь. Восстановление выполнять заваркой отверстия с последующей рассверловкой и нарезкой резьбы.

15. Собрать редукционное устройство в последовательности, обратной разборке. Трущиеся поверхности деталей покрыть тонким слоем смазки. Проверить редукционные устройства на герметичность. (Для проверки герметичности подать сжатый воздух в привод, проследив за утечкой воздуха из резервуара ёмкостью 1 литр, наполненного сжатым воздухом по давлением 6,75 кгс/см²; пневмопривод считается выдержавшим испытания, если через 10 мин. после начала проверки давление воздуха в резервуаре снижается не более чем на 5%).

16. Смазать привод. Перед сборкой приводов с резиновыми манжетами заложить в них смазку ЖТ-79Л. Категорически запрещается смешивать смазку ЖТ-79Л с другими типами смазок. Смазка закладывается в пазы поршня перед установкой смазочного кольца. Кроме того, внутренние поверхности цилиндра и манжету следует смазать тонким слоем смазки.

17. Собрать привод. Сборку приводов производить в последовательности, обратной разборке.

18. Произвести ремонт механизма защёлки (блокировочного устройства) типа 3LS1. Произвести разборку механизма защёлки. Металлические детали промыть в керосине и вытереть насухо техническими салфетками. Удалить старую смазку из цилиндра. Состояние рабочей поверхности цилиндра и наружной поверхности поршня осмотреть на наличие или отсутствие дефектов. Осмотр выполнять с помощью лупы 7-кратного увеличения. Трещины и изломы на деталях не допускаются. Цилиндр должен иметь полированную рабочую поверхность. Внутренняя рабочая поверхность цилиндра и наружная поверхность поршня не должны иметь задиров и рисок. Детали, имеющие на рабочих поверхностях риски и незначительные задиры, зачистить мелкозернистой шкуркой. Для проверки герметичности подать сжатый воздух в привод, проследив за утечкой воздуха из резервуара ёмкостью 1 литр, наполненного сжатым воздухом под давлением 6,75 кгс/см². Пневмопривод считается выдержавшим испытания, если через 10 мин. после начала проверки давление воздуха в резервуаре снижается не более чем на 5%.

Чертёжный размер внутреннего диаметра цилиндра Æ36Н8 (+0,06, -0,099) мм.

Чертёжный размер диаметра поршня Æ36,8мм.

Зазор цилиндра и поршня новой защёлки 0,11 – 0,188 мм.

Зазор при выпуске из ТР-3 не должен превышать 0,3 мм.. Резьбовые отверстия метрической и дюймовой резьб проверять калибром-пробками. При наличии трещины на детали (за исключением трещины на рабочей поверхности цилиндра) её разделать, заварить и зачистить согласно ЦТ-336.

19. Проверить пружины растяжения и сжатия на равномерность шага, целостность витков, отсутствие трещин и изломов, наличие упругих свойств. Пружина с неравномерным шагом, изломом, лопнувшая или не обеспечивающая усилий согласно требований заводских чертежей, подлежит замене. Проверку диаграммы усилий от величины растяжения или сжатия выполнять на установке для испытания пружин.

20. Проверить состояние механических защёлок. Защёлки не должны иметь механических повреждений и должны надёжно удерживать неработающий токоприёмник при высоких скоростях движения. Проверить чёткость срабатывания механизма защёлки при минимальном давлении сжатого воздуха. К резьбовому отверстию G1/4 цилиндра подвести регулируемое давление сжатого воздуха от магистрали депо. Механизм защёлки должен чётко работать при указанном давлении.

21. Проверить механизм защёлки на герметичность. Для проверки герметичности подать сжатый воздух в привод, проследив за утечкой воздуха из резервуара ёмкостью 1 литр, наполненного сжатым воздухом под давлением 6,75 кгс/см². Пневмопривод считается выдержавшим испытания, если через 10 мин. после начала проверки давление воздуха в резервуаре снижается не более чем на 5%.

22. Проверить состояние полиэтиленовых рукавов воздухопровода. Рукава промыть в тёплой воде с мылом, продуть для удаления влаги и насухо протереть техническими салфетками. Поверхность рукава должна быть гладкой, без трещин, надрывов и вмятин. Бурты, имеющие трещины, вмятины или толщину менее 4 мм хотя бы на одном из участков окружности, обрезать и сформировать вновь. При этом длина рукава может быть уменьшена по сравнению с чертёжными размерами не более чем на 50 мм. Для формирования нового бурта на конец рукава рис.30 поз.1 одеть обойму поз.2, а затем разъёмный пуансон поз.3. Конец рукава вывести из пуансона на нужную величину для получения бурта требуемого размера и опустить в бачок с глицерином, нагретым до 120 – 140°С. Через 3-5 мин. шланг с пуансоном и обоймой вставить в корпус пресс-формы, предварительно подогретой вместе с матрицей до температуры 50-60°С. Бурт формируется лёгким нажатием одновременно на шланг и на обойму.

23. Испытать полиэтиленовый рукав на герметичность сухим сжатым воздухом давлением 6,75 кгс/см². Рукав считается выдержавшим испытания, если отсутствует утечка воздуха. Произвести испытание на электрическую прочность изоляции рукавов воздухопровода в течение 1 мин. напряжением 8кВ переменного тока частотой 50 Гц. Испытание производить на стендах или с помощью испытательной установки.

24. Проверить состояние медной трубки (подвода воздуха и механизм защёлки) и деталей крепежа полиэтиленового шланга, медной трубки на отсутствие дефектов. Трубку, имеющую вмятину на глубину более 25% наружного диаметра или имеющую хотя бы одну трещину, заменить. Детали штуцерных соединений и крепежа медной и полиэтиленовой трубок, полиэтиленового шланга, имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу, забитые грани, подлежат замене.

25. Проверить состояние подъёмных пружин на равномерность шага (визуально), отсутствие трещин, изломов и целостность витков. Проверить состояние рычагов, тяг, кронштейнов рычажно-пружинного механизма. Измерить диаметры отверстий в разобранных деталях и диаметры осей (валиков). Нормы допусков и износов на диаметры валиков (осей), цапф и на диаметры отверстий под них должны соответствовать данным раздела таблицы «Нормы допусков и износов на токоприёмник типа ТСП-6М». При наличии трещин, изломов, изгибов в деталях произвести их замену.

26. Произвести осмотр и проверку нижних и верхних рам, обращая особое внимание на качество сварных швов. Рамы должны иметь размеры строго по чертежу, т.к. от этого зависит качество статической характеристики токоприёмника. Проверку рам следует проводить применяя специальные кондукторы. Кондукторы представляют собой рамное основание, на котором в строго фиксированных местах установлены стойки. Если рама токоприёмника точно соответствует чертежу, то её шарниры придутся против отверстий стоек и в них войдут оси. Рама должна входить в шаблон свободно, без всяких усилий. В противном случае раму следует полностью разобрать. Проверить качество сварных швов на отсутствие трещин. При текущем ремонте ТР-3 допускается заварка трещин:

§ В сварных швах конических труб нижней рамы;

§ В рычагах и кронштейнах валов;

§ В корпусах и крышках шариковых подшипников, а также наплавка шарнирных соединений и цапф валов оснований. Сварочные работы проводить в соответствии с “Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов” (ЦТ-336).

27. Осмотреть рамы на отсутствие перекосов, прогиба, вмятин, прожогов, других дефектов. Если рама хорошо входит в кондуктор, но отдельные трубы имеют дефекты, то полную разборку её не производить, а заменить только эти трубы. При наличии на трубах верхней или нижней подвижной системы рам прожогов, трещин или вмятин глубиной более 3 мм, подвижную систему рамы разобрать и провести необходимые операции по устранению выявленных неисправностей. Для правки нижних рычагов рам, выполненных в виде конических труб, следует применять конические оправки. Конические трубы должны свободно входить в оправку. Для правки труб рекомендуется также применять винтовой пресс. Разрешается постановка на трубы верхних рам соединительных

муфт не более 2-х на раму и не более одной на трубу. Соединительные муфты длиной 90 – 120 мм, имеющие стенку толщиной не менее 1 мм, следует ставить на трубы при наличии трещин, прожогов или вмятин более 3 мм. Подлежащую ремонту трубу разрезать в месте повреждения, надеть муфту и сдавить её так, чтобы центр муфты совпал с разрезанной частью трубы. Стянув муфту болтами, просверлить отверстия и соединить её с трубой двумя заклёпками Æ5 мм. Края муфты припаять латунным припоем или медью. Если трещины, прожоги или вмятины расположены на расстоянии меньше 55 мм от шарниров, трубы ремонту не подлежат.

29. Произвести проверку шарнирных соединений на отсутствие изломов или трещин и ревизию подшипников шарнирных соединений. Снятые детали и отверстие в валу промыть керосином, детали должны быть чистыми без следов загрязнений и смазки. Подшипники промыть в специальном моющем растворе с последующей продувкой сжатым воздухом давлением не более 2-3 кгс/см² для удаления остатков моющего раствора. Подшипники проверить на лёгкость вращения. Годным считается подшипник, имеющий ровный, без заеданий и торможений ход. Осмотр, измерения, ремонт и контроль подшипников выполнять в соответствии с «Временными инструктивными указаниями по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения» ЦТТеп-87/11. Посадочная поверхность вала под наружное кольцо подшипника должна быть чистой и не иметь следов коррозии, трещин или местную выработку. При наличии коррозии на посадочной поверхности последнюю зачистить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, покрыть тонким слоем смазки. Трещины не допускаются. При наличии трещин вал заменить или восстановить электродуговой наплавкой. Местную выработку посадочной поверхности под подшипники устранить наплавкой с последующей расточкой до чертёжных размеров. Цапфа вала не должна иметь механических повреждений. Отверстие под запрессовку смазки прочистить. Посадочные поверхности под внутреннее кольцо подшипника или под отверстие основания рамы токоприёмника не должны иметь следов коррозии или трещину. Следы коррозии устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Войлочное уплотнение заменить. Измерить посадочные поверхности. Собрать узел крепления вала цапфой в последовательности, обратной разборке. В сепаратор подшипника заложить смазку ЦИАТИМ-201. Задняя и передняя камеры подшипника заполняются на 2/3 их объёма. Запрессовку цапфы в основание рамы и вал выполнять 4 болтами, при этом цапфа должна быть установлена без перекосов и равномерно затянута диаметрально противоположными болтами.

30. Выполнить ревизию подшипниковых узлов вала основания рамы. Для ревизии подшипниковых узлов вала необходимо разобрать их. Предварительно, под вал основания рамы, установить винтовой домкрат и поддомкратить вал. Разборку, осмотр, ремонт и контроль разобранных узлов и деталей вала с последующей сборкой выполнить в соответствии с предыдущим пунктом.

31. Разобрать шарнирное соединение средней части подвижной системы рамы, выполнить осмотр, измерения и ремонт узла. Детали промыть, протереть, осмотреть и выполнить ремонт узлам и деталям подшипника в соответствии с вышеизложенным пунктом. Наибольший суммарный зазор вдоль оси любого шарнирного соединения допускается не более 0,8 мм. В сепаратор подшипника заложить смазку ЦИАТИМ-201, в крышки подшипника установить новые войлочные уплотнения.

32. Разобрать шарнирное соединение верхней части подвижной системы рамы, выполнить осмотр, измерения и ремонт узла. Выполнить аналогично п.30.

33. Осмотреть состояние держателя с амортизирующими устройствами и проверить перемещение верхних направляющих цилиндров и усилие сжатия амортизирующих устройств. Разобрать амортизирующее устройство. Разобранные детали очистить от загрязнений и промыть, протереть сухой технической салфеткой. Проверить состояние верхнего и нижнего направляющих цилиндров, регулировочного болта, гайки, цапфы, шплинта. Детали осмотреть на отсутствие дефектов. Трещины, изломы и погнутости на деталях не допускаются. Рабочие поверхности направляющих цилиндров не должны касаться. Шпильку верхнего направляющего цилиндра, регулировочный болт с резьбой М12, гайку М12, имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу, забитые грани, заменить. В держателе проверить отверстие под штифты конические 5х30. Контрольный штифт при прокачивании должен плотнее входить в отверстие без зазора и перемещения. Проверить пружины на равномерность шага, целостность витков, отсутствие трещин и излома, наличие упругих свойств. Пружина с неравномерным шагом (более 5%), изломом, лопнувшая или не обеспечивающая усилий согласно требований чертежа, подлежит замене. Проверку диаграммы усилий от величины растяжения или сжатия выполнять на установке для испытания пружин.

34. Собрать амортизирующее устройство держателя в последовательности, обратной разборке. Шпильку верхнего цилиндра, пружины, трущиеся поверхности цилиндров покрыть тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201. При сборке выдержать размер (34±2) мм между основанием нижнего цилиндра и кромкой верхнего цилиндра регулировочным болтом. Усилие сжатия пружин, приложенное к середине держателя при монтаже на полоз должно быть в пределах 18,5-22 кгс.

35. Разобрать полоз. Установить полоз токоприёмника на стенд или специальное приспособление для удаления и очистки старой графитовой смазки и снятия контактных пластин. Удалить старую смазку и очистить полоз от её остатков. Для удаления сухой графитовой смазки СГС-О следует применять пневматическое зубило, а очистку выполнять пневматической машинкой с металлической щёткой. Удаление смазки с полоза можно производить отбиванием. Чтобы образующаяся при этом пыль не распространялась в окружающей среде и не попадала в лёгкие слесаря, рабочее место должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией. Снять изношенные контактные накладки, имеющие толщину менее 2,5 мм с полоза, отвернув винты. Снять медную подложку (при её наличии). Отвернув болты, снять кожуха с полоза. Отвернув болты, снять распорки. Гайки, неподдающиеся отворачиванию, следует срубить зубилом вместе с концами винтов, на которые они навёрнуты. Очистить каркас полоза от загрязнений, смазки, коррозии.

36. Произвести ремонт каркаса полоза (короба). Осмотреть состояние каркаса полоза и проверить его на приспособлении для правки и ремонта. Расстояние между концами рогов каркаса полоза не должно отличаться от номинального более чем на 15 мм. Прогиб рабочей поверхности каркаса на длине 1м допускается не более 2 мм и не более 0,5 мм на всей ширине полоза. Наклон рога полоза к горизонтали не должен превышать 45°. Более крутой наклон может стать причиной поломки токоприёмника на воздушной стрелке. Увеличение угла более чем на 45° может произойти при изготовлении и ремонте полоза или из-за неаккуратного обращения с ним при хранении и транспортировке. Во избежание деформации, полозы следует хранить на специальных стойках и стеллажах.

37. Произвести повторный осмотр на выявление возможных трещин и прожогов. Заварка трещин, прожогов на каркасе или приварке к нему накладок с допустимой толщиной не более 1,5 мм должна производиться электросваркой или газовой сваркой. Сварочные работы производить согласно ЦТ-336. Не разрешается на одном каркасе заваривать более одной поперечной и двух продольных трещин в средней части (каркас не должен иметь более 3-х заваренных трещин). Во избежание заметного утяжеления полоза, длина сварного шва допускается не более 400 мм. Накладки приваривать с внутренней стороны на широкой поверхности и с любой стороны (наружной или внутренней) на боковых поверхностях. Лишние отверстия под винты, а также отверстия, не соответствующие чертежу, заварить с последующей их зачисткой. Для получения правильных радиусов рогов полоза разрешается делать клинообразные вырезы в их отбортовке с последующей заваркой и зачисткой швов. При необходимости рассверлить отверстия в коробе для установки металлокерамических или медных накладок. (эта операция производится, если была произведена заварка отверстий короба). Для этого установить короб на стенд и отметить середину полоза. После этого сделать разметку отверстий для крепления накладок. После разметки короб полоза установить на сверлильный станок. На прямолинейной части полоза просверлить новые отверстия Æ6,5 мм. Для защиты полоза от прожогов электроду гой и от коррозии произвести покрытие каркаса, кроме контактной поверхности, эмалью ПФ-115.

38. Произвести заготовку контактных пластин (накладок). Произвести нарезку накладок. Накладки изготавливать из металлокерамических пластин типа ВЖ-3П, ТУ14-1-4136-86 и из меди марки М1 ГОСТ 859-78. Нарезание пластин выполнять пневматическими ножницами или на фрезерном станке.

39. Произвести разметку и сверление отверстий в накладках. Собрать каркас полоза в последовательности, обратной разборке. Установить и закрепить контактные накладки на каркас полоза токоприёмника. Рассверлить отверстия Æ6,5 мм, а затем специальным сверлом, заточенным под углом 120°, рассверлить отверстия Æ11,5 мм. Произвести загиб контактных пластин, устанавливаемых на рога полоза. Загиб контактных пластин, устанавливаемых на рога полоза, трудно произвести вручную. В связи с этим следует использовать специальные прессы для изгиба этих пластин. Расстояние между осями крепления распорок должно быть 932±0,5 мм. Установку накладок следует начинать на прямолинейной средней части каркаса полоза. Контактные накладки должны плотно прилегать торцевыми плоскостями (максимальный зазор между торцами пластин допускается не более 1,0 мм) и нижними поверхностями к каркасу полоза (к медной подложке). Рабочая контактная поверхность накладок должна быть ровной, чистой и гладкой. Накладки в средней части закрепить к каркасу плотно и прочно медными винтами, гайками с шайбами. Боковые накладки крепятся к каркасу латунными винтами, гайками с шайбами. Головки винтов должны быть углублены не менее чем на 2,5 мм относительно контактной поверхности металлокерамических накладок и не менее чем на 1,5 мм относительно медных накладок. Контактная поверхность накладок должна плавно (без выступов) переходить к боковым поверхностям накладок. Плавность перехода выполнять запиливанием стыков пластин плоским напильником. После сборки проверить плотность прилегания накладок к коробу, нажимая на их кромки. Укреплённые накладки и винты, при необходимости, запилить. Собранный полоз следует ещё раз проверить на шаблоне. Хорошее прилегание к поверхности шаблона свидетельствует о том, что полоз токоприёмника при сборке не деформировался.

40. Установить на основание токоприёмника детали привода, воздухопровод, нижние подвижные рамы. На валы укрепить подъёмные пружины в свободном состоянии. Нижние рамы при этом не должны подниматься.

41. Установить верхние рамы, соединив их с нижними посредством шарнирных соединений. Установить верхние амортизирующие устройства (каретки) и соединить их с концами верхних рам. После установки нижних подвижных рам, верхних подвижных рам и каретки проверить аксиальный зазор в шарнирах. Суммарный аксиальный зазор должен быть не более 0,8 мм. При необходимости следует подложить шайбы, соответствующие диаметру валика и необходимой толщины, компенсирующей слишком большой аксиальный зазор.

42. Установить на амортизирующие устройства и зашплинтовать полозы токоприёмника. Соединить гибкие шунты токоприёмника. Полоз – верхние рамы – нижние рамы – основание, подложив под головки болтов шайбы простые и пружинные. Шунты с оборванными жилами более 10% подлежат замене. Поднимая токоприёмник рукой, проверить свободный ход рамы и отсутствие заедания в шарнирах. Соприкосновение шарниров верхней рамы токоприёмника с амортизаторами при опускании токоприёмника должно быть одновременным.

43. Проверить горизонтальность и вогнутость контактной поверхности полоза (см. выше).

44. Проверить смещение центра полоза относительно центра основания токоприёмника поперёк его оси в пределах рабочей высоты путём опускания отвеса от центра полоза. Смещение центра полоза относительно центра основания должно быть не более 10 мм. Снять статическую характеристику токоприёмника. Статическое нажатие токоприёмника представляет собой нажатие полоза неподвижного токоприёмника на контактный провод. Оно создаётся рабочими (подъёмными) пружинами токоприёмника. На его значение влияют силы трения в шарнирах подвижной системы: при движении полоза вниз (при опускании динамометра в процессе измерения) статическое нажатие оказывается больше, чем при движении вверх, на удвоенное значение этой силы (в одной и той же точке по высоте). Идеальным видом статической характеристики были бы две горизонтальные прямые, что соответствует постоянному нажатию при любой высоте подъёма полоза. Реальная же характеристика никогда такой не бывает, но чем ближе она приближается к горизонтальной прямой, тем лучше. Закрепить динамометр к полозу при помощи специального подвеса, и подать сжатый воздух номинального давления в цилиндр пневматического привода. Фиксировать показания динамометра в диапазоне рабочих высот через каждые 100 мм при плавном движении полоза в одном направлении (вверх). Для обеспечения плавности движения предусмотрены блок и ворот. Снять характеристику опускаю