Производительность и выбор режима резания

Производительность обработки (в шт/мин) определяют числом деталей, изготовляемых в единицу времени.

Время Т складывается из основного, подготовительно-заклю­чительного, вспомогательного времени и времени на оргтехобслуживание.

Из формулы для определения основного технологического времени при обтачивании цилиндрической поверхности на токарно-винторезном станке:

следует, что высокая производительность будет при работе с боль­шими подачей, глубиной резания, скоростью резания при наимень­ших длине обрабатываемой поверхности и припуске h (мм) на обработку. Стремление получить высокую производительность входит в противоречие с точностью обработки и качеством обра­ботанных поверхностей. Действительно, при увеличении snp и t производительность возрастает, а качество поверхностей резко снижается. Поэтому поверхности заготовок следует обрабаты­вать на таких режимах резания, при которых достигаются высокие точность обработки и качество поверхностей при удовлетвори­тельной производительности.

Элементы режима резания назначают в следующей последо­вательности. Вначале выбирают значение глубины резания. При этом стремятся весь припуск на обработку снять за один рабочий ход режущего инструмента. Если по технологическим причинам необходимы два рабочих хода, то при первом снимают да 80% припуска, при втором да 20% припуска. Затем выбирают вели­чину подачи. Рекомендуется назначать наибольшую допустимую подачу, исходя из требований точности и допустимой шерохова­тости обработанной поверхности и учитывая мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость и виброус­тойчивость системы СПИД. Наконец, определяют скорость резания исходя из выбранных глубины резания, подачи и стойкости режущего инструмента.

Скорость резания при точении, например, определяют по сле­дующей эмпирической формуле:

,

где Cv — коэффициент, учитывающий физико-механические свой­ства обрабатываемого материала и условия обработки.

После определения скорости резания находят частоту враще­ния (в об/мин) шпинделя станка, соответствующую этой скорости резания:

Так как станок точно такой частоты вращения шпинделя может не иметь вследствие ее ступенчатого регулирования, то назна­чают ближайшую меньшую величину. В результате этого незна­чительно снижается скорость резания, но зато стойкость режущего инструмента повышается.

Технологические возможности способов резания

Точение

Точение является основным способом обработки поверхностей тел вращения.

Процесс резания осуществляется на токарных станках при вращении обрабатываемой заготовки (главное движение) и перемещении резца (движение подачи).

Движение подачи осуществляется:

параллельно оси вращения заготовки (продольная); перпендикулярно оси вращения заготовки (поперечная); под углом к оси вращения заготовки (наклонная).

Схемы обработки поверхностей заготовки точением представлены на рис. 48.

С помощью точения выполняют операции: обтачивание – обработку наружных поверхностей (рис. 48.а); растачивание – обработку внутренних поверхностей (рис. 48.б); подрезание – обработку торцевых поверхностей (рис.48.в); резку – разрезание заготовки на части (рис.48.г); резьбонарезание – нарезание резьбы (рис.48.д).

По технологическим возможностям точение условно подразделяют на: черновое, получистовое, чистовое, тонкое.

Рис. 48. Схемы обработки поверхностей заготовки точением

В качестве режущего инструмента при точении используют резцы.

Главным принципом классификации резцов является их технологическое назначение.

Различают резцы:

проходные – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; расточные – проходные и упорные – для растачивания глухих и сквозных отверстий; отрезные – для отрезания заготовок; резьбовые – для нарезания наружных и внутренних резьб; фасонные – для обработки фасонных поверхностей; прорезные – для протачивания кольцевых канавок; галтельные – для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу.

По характеру обработки – черновые, получистовые, чистовые.

По направлению движения подачи – правые и левые (справа на лево и слева на право).

По конструкции – целые, с приваренной или припаянной пластиной, со сменными пластинами.

Установка к закреплению заготовки зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки (), точности обработки и других факторов.