Увеличение производительности труда

 

Производительность труда характеризует эффективность трудовой деятельности человека в сфере производства и определяется количеством продукции, произведенной в единицу времени.

Производительность труда может быть увеличена за счет сокращения подготовительно-заключительного времени. Подготовительно-заключительное время складывается из времени получения и ознакомления рабочего с задачей, которую ему необходимо выполнить; времени на получение и установку на станке режущего инструмента и приспособлений, служащих для установки и закрепления обрабатываемых объектов.

Четко и исчерпывающе ясно написанный технологический процесс и разработанный чертеж позволяют рабочему быстро понять задачу.

При современной организации производства считается необходимым всю технологическую оснастку и обрабатываемые объекты доставлять к рабочему месту. Сокращение времени, затрачиваемого на установку режущего инструмента, осуществляется с помощью быстросменных приспособлений, например, для смены сверл, разверток, блоков с заранее установленными режущими инструментами и т. п. при использовании для достижения точности методов взаимозаменяемости.

Одним из радикальных средств, служащих для этой же цели являются станки с программным управлением.

Программные станки могут быть достаточно быстро перенастроены с обработки одной детали на другую путем смены программы. Программа позволяет обеспечить необходимые начальные перемещения узлов станка и их рабочие и холостые движения.

Производительность труда может быть увеличена за счет штучного времени. Из анализа формулы штучного времени

, (25)

где t_o – основное (технологическое) время;

t_в – вспомогательное время;

t_т – время технического обслуживания;

t_орг – время организационного обслуживания;

t_п – время перерывов работы,

видно, что оно может быть сокращено, главным образом, за счет основного (технологического) и вспомогательного времени, составляющих наибольшую долю среди других слагаемых.

Основное (технологическое) время учитывает изменение состояния продукта производства в процессе обработки или сборки. При обработке на станках основное время определяют расчетом для каждого технологического перехода

, (26)

где L – расчетная длина перемещения инструмента, мм/мин;

i – число рабочих ходов в данном переходе;

s_м = n*s_об – минутная подача инструмента, мм; величины s _об и n берут по нормативам или рассчитывают.

При ручном подводе инструмента величину L получают суммированием длины l обрабатываемой поверхности, длины l _вр врезания и длины l _сх схода режущего инструмента:

; (27)

при автоматическом цикле обработки к величине L прибавляют длину l _пд подвода инструмента к заготовке для предупреждения удара в начале резания:

. (28)

Время действий, сопровождающих выполнение основной работы, относится к вспомогательному. Оно включает время на установку, закрепление и снятие обрабатываемой заготовки или собираемой составной части изделия, управление механизмами оборудования, подвод и отвод рабочего инструмента, а также измерение обрабатываемой заготовки. Вспомогательное время находят суммированием элементов времени на выполнение перечисленных действий по всем переходам операции, устанавливаемых по нормативам вспомогательного времени. Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем t _оп. Как и основное, вспомогательное время может быть ручным, машинно-ручным и машинным (автоматическим). Так, все движения суппортов токарного многорезцового полуавтомата (кроме непосредственно связанных с процессом резания) учитываются машинным вспомогательным временем.

Сокращение вспомогательного времени осуществляется двумя путями: непосредственным сокращением времени, затрачиваемого при выполнении технологического процесса на вспомогательные приемы, и частичным или полным совмещением затрат времени вспомогательных приемов с основным технологическим временем. Наибольший эффект дает одновременное использование обоих этих путей.

Непосредственное сокращение вспомогательного времени осуществляется:

уменьшением времени, расходуемого на замену одних обработанных деталей другими: путем использования методов взаимозаменяемости и определенности базирования для достижения требуемой точности установки при смене обрабатываемых деталей, путем сокращения времени закрепления при смене обрабатываемых деталей, автоматизации смены обрабатываемых деталей и др.;

уменьшением времени, затрачиваемого на управление оборудованием и приспособлениями, путем упрощения управления, его механизации и автоматизации;

уменьшением времени, затрачиваемого на контроль за ходом выполнения технологического процесса, путем правильного выбора методов средств измерения, механизации и автоматизации контроля;

комплексной автоматизацией технологического процесса.

Время технического обслуживания затрачивается на смену затупившегося инструмента, подналадку оборудования, заправку и регулировку инструмента. Его величину берут в процентах (до 6%) от основного или оперативного времени или рассчитывают по формулам в зависимости от вида выполняемых работ по нормативам.

При черновой обработке

, (29)

где Т_И – время на смену затупившегося инструмента;

– число заготовок, обрабатываемых за время стойкости Т режущего инструмента.

При чистовой обработке

. (30)

Здесь t _п и t _з - время, затрачиваемое на каждую подналадку и заправку инструмента;

k _п и k _з – число подналадок и заправок инструмента за время его стойкости.

Время организационного обслуживания рабочего места учитывает затраты времени на подготовку рабочего места к началу работы, уборку рабочего места в конце смены, смазку и чистку станка и другие аналогичные действия в течение смены. Оно определяется в процентах от оперативного времени по нормативам (0,6 – 8%).

Время перерывов в работе отводится на отдых и личные надобности рабочего; его берут по нормативам в процентном отношении к оперативному времени (~2,5%).