Производительность автогрейдера.

Производительность автогрейдера определяется при ведении работ

по двум схемам.

а) при работе основным отвалом по планированию строительной

площадки

П = 3600·L·(Bо·sinφ – a)·kвр./((L/vр.х.) + tп.п.)·n, м2/ч

где Во - ширина отвала автогрейдера, м,

φ - угол захвата

a - величина перекрытия смежных полос,

принимается а = (0,2 - 0,3) м,

L - длина участка планировки, м

vр.х - скорость рабочего хода, принимается vр.х = (0,8 - 1,0) м/с

tп.п - время на поворот и переключения передач,

принимается tп.п = (20 - 40) с.

n -число проходов по одному следу, принимается n=(1 - 3)

проходов.

б) при работе дополнительным отвалом при копании и переме-

щении грунта

П = 3600·Vпр.·kукл.·kвр./Tц, м3/ч,

где Vпр - объем призмы волочения,м3

kукл - коэффициент учитывающий уклон местности.

kвр – коэффициент использования машины во времени,

принимается kвр = (0,75-0,85)

. Tц – время цикла, с.

Время цикла работы бульдозера определяется по формуле

Tц = tр + tр.х. + tу. + tх.х+ tп.п. с.

где tр - время резания грунта, с;

tр.х – время рабочего хода, с;

tу – время укладки грунта, с;

tх.х – время холостого хода, с;

tп.п. – время переключения передач, с.

Время резания грунта определяется по формуле

tр = lр/vр, с;

где lр – путь резания до полного набора призмы волочения, принимается lр = (4 – 6) м,

vр – скорость при резания грунта, м/с,

принимается vр = (0,5 - 0,8) м/с.

Время рабочего хода определяется по формуле

tр.х. = lр.х/vр.х, с,

где lр.х – путь перемещения грунта. м,

vр.х – скорость рабочего хода, м/с,

принимается vр.х = (0,9 - 1,1),м/с.

Время укладки грунта определяется по формуле

tу. = lу./vу., с,

где lу - путь укладки грунта, м, принимается lу =(2-4)м,

vу – скорость при укладки грунта, м/с.

принимается vу. = (0,4 - 0,8),м/с.

Время холостого хода определяется по формуле

tх.х = lх.х/vх.х,

lх.х -путь холостого хода, определяется суммой

lх.х = lр.+ lр.х +lу.,м,

vх.х -скорость при холостом ходе,

принимается vх.х =(1,1 - 2,2),м/с.

Время на повороты и переключения передач

принимается tп.п. =(20-40) с.

 

Машины для уплотнения оснований и дорожных покрытий.

Машины для уплотнения грунта

Различают три вида уплотнения грунтов в строительстве

1) уплотнение грунтов укаткой;

2) уплотнение грунтов ударами;

3) уплотнение грунтов вибрацией.

Для уплотнения грунтов укаткой используют катки, которые с помощью статического давления обеспечивают требуемую плотность грунта. Катки бывают прицепными, полуприцепными и самоходными. Для уплотнения грунта, в основном, используются прицепные и полуприцепные катки. Самоходные катки применяют для уплотнения дорожных оснований и дорожных покрытий.

По конструкции вальца статические катка разделяются на:
а) с гладкими вальцами;
б) с кулачковыми вальцами;
в) с вальцами на пневматических шинах.

Кулачковые вальцы отличаются от гладких вальцов тем, что на их поверхности имеется бандаж с кулачками.
Кулачковые вальцы используют на связанных грунтах или при уплотнении камкообразных грунтов и совсем не применяют при уплотнении плотных грунтов, так как кулачки не проникают в грунт, а только рыхлят его поверхность. Примерно на 1 м распологается 20-25 кулачков. Длина кулачка находится в пределах от 30до40 см и расположены они в шахматном порядке.

Катки на пневматических шинах состоят из набора автомобильных или авиационных шин. Их применяют для уплотнения связанных и не связанных грунтов, а также для уплотнения дорожной одежды.
Степень уплотнения грунта зависит от давления в пневмошинах.
а) при уплотнении автодорог применяют до 6 атм;.
б) для уплотнения аэродромов до 12 атм.

 

Билет № 10

1. Устойчивость кранов. Основные положения. Условие равновесия кранов определяется соотношением значений моментов удерживающего и опрокидывающего относительно оси (ребра) опрокидывания крана.

Проверку кранов на устойчивость производят для рабочего положения с грузом (грузовая устойчивость) и без груза (собственная устойчивость). Проверку производят при наиболее неблагоприятном, с точки зрения опрокидывания, сочетании нагрузок.

В соответствии с этим устойчивость характеризуется двумя коэффициентами: коэффициентом грузовой устойчивости и коэффициентом собственной устойчивости.

Устойчивость крана необходимо обеспечить при стреле расположенной как вдоль, так и поперек движения крана. Однако у стреловых кранов, как правило, колея меньше базы, поэтому наиболее опасным и, следовательно, расчетным случаем является положение стрелы поперек движения крана. Определение грузовой и собственной устойчивости для стреловых кранов производится при угле наклона не менее 3⁰. В соответствии с правилами Гостехнадзора грузовую устойчивость рассчитывают для трех положений крана:

– кран работает на наибольшем допустимом уклоне, движение крана осуществляется поперек уклона, стрела направлена в сторону уклона. Дополнительные нагрузки (ветровые, инерционные) учитываются. Коэффициент грузовой устойчивости не менее 1,15;

– кран работает на горизонтальной площадке. Коэффициент грузовой устойчивости не менее 1,4. Дополнительные силы не учитываются;

– кран работает на наибольшем допустимом уклоне с вылетом стрелы, направленным под углом 45⁰ к направлению уклона. Дополнительные силы учитываются. Коэффициент грузовой устойчивости не менее 1,15.

2. Бульдозеры. Тяговый расчет (неповоротный отвал). Бульдозеры предназначены для срезания грунта, накапливания его перед рабочим органом и перемещение грунта по поверхности при движении машины.

Бульдозер- это сменное навесное оборудование к гусеничным или колесным тракторам.

Бульдозер служит для послойного копания, планировки и перемещения на расстояние до 60—100 м грунтов, полезных ископаемых, рудных, строительных и других материалов при строительстве и ремонте дорог, каналов, дамб, котлованов и других строительных, сооружений.

В зависимости от мощности и конструкции бульдозеры могут работать на самых разнообразных грунтах и материалах: от болотистых и песчаных до разборных, взорванных или разрыхленных скальных пород и руд. Экономически выгодная дальность перемещения грунта бульдозером зависит от его тягового класса, вида и прочности грунта и эксплуатационных условий. Обычно она не превышает 40—60 м.

Главным параметром при расчете бульдозеров является номинальное тяговое усилие трактора.

Тн = Gсц.б.∙φсц., Н,

где Gсцб.∙- сцепной вес бульдозера, Н, который равен

Gсц.б = (G тр.+ G б.об.),Н,

где G тр - вес трактора, Н,

Gб.об. вес бульдозерного оборудования, Н, или принимается Gсц.б = 1,25 G тр, Н.

φсц - коэффициент сцепления бульдозера с грунтом, принимается в зависимости от типа грунта и типа ходового оборудования.

Основными параметрами бульдозера являются геометрические размеры отвала

Расчетная схема отвала.

1) высота отвала Н0,

а) для неповоротного отвала ___

Н0=500 3√ Тн - 5 Тн. Мм

где Тн – номинальное тяговое усилие трактора, т

2) ширина отвала В0,

а) для неповоротного отвала

В0 =(2,8-3,0)Н0, мм

При этом должно соблюдаться условие

В0 ≥ Втр. + (0,1 - 0,2) м.

3) высота козырька отвала Нк, мм

к=(0,1 - 0,25)·Н0

4) радиус кривизны основного листа R,

а) для неповоротного отвала

R=1,0·Н0, м

5) ширина прямолинейной части «Lн» принимается равной ширине установленного режущего ножа.

6) углы
а) угол резания δ
1) для неповоротного отвала δ=55°

б) угол заострения β
1) для неповоротного отвала β =(40-45°)

в) задний угол α
для поворотного и неповоротного α=(10-12°)
г) угол установки отвала ε=75°
д) угол установки козырька φк=(65-75°)

3. Конусные дробилки. Применяются на стадиях среднего и мелкого дробления. Конусная дробилка состоит из подвижного конуса и неподвижного конуса. Подвижный конус совершает круговое качение, тем самым раздавливая с изгибом дробимый материал, попадающий между конусами.

Билет № 11

1. Техническое освидетельствование грузоподъемных машин. В работу грузоподъемные машины допускаются только после освидетельствовании в Гостехнадзоре. Результаты технического освидетельствования заносятся в журнал испытаний, имеющийся на каждой грузоподъемной машине, подлежащей регистрации.

Различают полное и частичное техническое освидетельствование.

Полное техническое освидетельствование включает три вида работ:

– осмотр;

– статические испытания;

– динамические испытания.

Указанные виды работ выполняются в том же порядке в каком они стоят в списке.

При частичном техническом освидетельствовании выполняется только осмотр.

Полное техническое освидетельствование производится перед вводом грузоподъемной машины в эксплуатацию (первичное техническое освидетельствование).

В процессе эксплуатации проводится периодическое техническое освидетельствование не реже одного раза в три года.

При перемещении крана с одного объекта на другой, связанного с его демонтажем, транспортировкой и монтажом на новом объекте, выполняется полное техническое освидетельствование, которое называется внеочередным и выполняется оно независимо от срока после последнего периодического освидетельствования.

На редко используемых кранах периодическое техническое освидетельствование проводится через каждые пять лет. К редко используемым кранам могут быть отнесены краны предназначенные для ремонта оборудования.

Частичное техническое освидетельствование выполняется периодически через каждые двенадцать месяцев.

При осмотре проверяется надежность каждого узла и элемента машины (трещины, износ крюка (при износе крюка более 10 % он бракуется), проверяется легкость его вращения, степень износа грузовых канатов, надежность их крепления, состояние перил и ограждений, надежность противоугонных устройств, заземления. Если результаты осмотра удовлетворительны, то выполняются статические испытания.

Статические испытания проводятся с целью проверки прочности всей машины, а стреловых и козловых кранов, имеющих консоли, также с целью проверки устойчивости.

Статические испытания проводятся под нагрузкой, на 25 % превышающую номинальную. При статических испытаниях груз поднимают на высоту от 200 до 300 мм и в таком положении выдерживают десять минут. Затем груз опускают и определяют значение остаточной деформации металлоконструкции крана.

Для стреловых кранов первоначальные статические испытания проводят при наибольшем и наименьшем вылетах стрелы с соответствующей нагрузкой.

При периодических испытаниях краны проверяют при вылетах стрелы соответствующих наибольшей грузоподъемности.

Поворотную часть крана при статических испытаниях устанавливают в положение наименьшей устойчивости.

Кран считается выдержавшим статические испытания если не наблюдалась потеря устойчивости, самопроизвольное опускание груза и остаточных деформаций.

После получения удовлетворительных результатов статических испытаний кран допускается к динамическим испытаниям.

Динамические испытания. К динамическим испытаниям допускаются машины выдержавшие статические испытания. Эти испытания проводятся с целью проверки действия механизмов и тормозных устройств.

Испытания проводят с грузом на 10 % превышающим номинальную грузоподъемность, но допускаются и при номинальном грузе.

Действие механизмов проверяют при их раздельном включении. Механизм изменения вылета стрелы проверяют под нагрузкой, соответствующей максимальному вылету.

При динамических испытаниях проверяют работу всех конечных выключателей, а также работу анемометра, ограничителя грузоподъемности, который должен срабатывать при превышении веса груза на 10% от номинального.

Если на механизмы грузоподъемных машин установлены два тормоза, то их действие проверяется при раздельном включении каждого.

Грузозахватные устройства при динамических испытаниях проверяются под нагрузкой на 25% превышающей номинальную.

2. Грейдер-элеваторы. Расчет основных параметров. Грейдер- элеваторы предназначены для послойного срезания грунта
и транспортирования его к месту укладки.

Рабочим органом грейдер-элеватора является дисковый режущий

нож. Схема дискового ножа.

1 – стойка, 2 – крепление, 3 – дисковый нож

Работает грейдер-элеватор следующим образом: при движении плужная рама опускается и дисковый нож заглубляется в грунт на определенную глубину срезая стружку грунта. Срезанный грунт направляется на транспортер, а по нему к месту укладки или в транспортное средство.

 

3. Роторная дробилка Предназначены для дробления мягких, малоабразивных материалов. Использование роторных дробилок для дробления прочных пород малоэффективно из-за высокого расхода быстроизнашивающихся дробящих элементов.

 

Билет № 12

1. Фронтальные погрузчики. Назначение, область применения, общее устройство, рабочие органы. Фронтальные погрузчики предназначены для погрузки различных строительных материалов (песок, грунт, щебень, строительный мусор и т.д.) в транспортные средства. Фронтальные погрузчики могут также применяться для перевозки строительных материалов на расстояние до 1 км.

Одноковшовые фронтальные погрузчики, выпускаемые промышленностью, различают:

- по типу ходового устройства – пневмоколесные и гусеничные;

- по грузоподъемности – легкого (от 0,5 до 2 т), среднего (от 3 до 6 т), тяжелого (от 10 до 15 т)и сверх тяжелого (свыше 15 т) типов.

Пневмоколесные погрузчики по сравнению с гусеничными обладают следующими преимуществами:

- высокой мобильностью, маневренностью и универсальностью;

- возможностью перемещения материалов в рабочем (на рабочем) органе на расстояние свыше 30 м;

- использование при рассредоточенных объемах работ, когда погрузчики часто перебазируют с объекта на объект;

- возможностью выполнения работ в стесненных условиях, требующих повышенной маневренности;

- обеспечивают сохранность материалов и рабочей площадки от разрушения.

Гусеничные погрузчики по сравнению с пневмоколесными они имеют лучшие тягово-сцепные качества, меньшее удельное давление на грунт, что повышает их проходимость и увеличивает удельные усилия резания на кромке ковша.

2. Скреперы. Тяговый расчет. Скреперы предназначены для послойного резания грунта, набора его в ковш, транспортирования, разгрузки и укладки. При этом возможно частичное уплотнение грунта. Скреперами возможно разрабатывать грунты до четвертой категории прочности.

Рабочим органом скрепера является ковш.

Тяговый расчет скрепера.

Условие нормальной работы скрепера записывается

Тн ≥ ∑Wi,

где Тн - номинальное тяговое усилие трактора

или тягача, Н.

∑Wi - сумма всех сил сопротивления копанию, Н,

Расчетная схема.

Сумма всех сил сопротивления при работе скрепера записывается:

∑Wi = W1+ W2 + W3+ W4, Н,
где W1 - сила сопротивления грунта резанию, н, которая определяется
W1== kр Во h = kр F, Н,
где kр - удельное сопротивление грунта резанию; Н/м2;
Вк - ширина ковша; м;
h – толщина срезаемой стружки грунта; м;
F - площадь поперечного сечения срезаемой стружки грунта,м2

Толщина срезаемой стружки грунта рекомендуется в зависимости от типа грунта и вместимости ковша.

W2 - сила сопротивления перемещения призмы волочения, Н,
W2 = γо·Βк·hс2·μ1·g·kпр., Н,
где γо – объёмный вес грунта, т/м3;
Βк – ширина ковша, м;
hс2 - высота слоя грунта в ковше, принимаем в зависимости от вместимости ковша.

W3-сила сопротивления наполнению ковша, которая состоит из двух

составляющих

W3 = W31 + W311, Н,

W31 - сила сопротивления подъему грунта в ковше,

W31 = γо·Βк·hс·g·.h, Н,

где γо – объёмный вес грунта, т/м3,

Βк – ширина ковша, м

hс - высота слоя грунта в ковше, принимаем в зависимости от

вместимости ковша,м,

g – ускорение свободного падения, м/с2,

h – толщина срезаемой стружки грунта, м,

W311-сопротивление продвижению грунта во внутрь ковша,
W311 = γо·Βк·hс2·х·g, Н,
где х – коэффициент характеризующий тип грунта,
x - коэффициент учитывающий тип грунта по разрываемой
срезаемой стружке

Суммируя значения W31 и W311 получим

W3 = γо·Βк·hс·g(h + hс· х), Н.

W4-сила сопротивления передвижению скрепера,

W4 = (Gсц.с+ Gг.)∙(f±i), Н

где Gсц.с – сцепной вес скрепера, Н,

Gг. – вес грунта в ковше скрепера, Н, который

определяется по формуле

Gг = γо∙q∙кн g ∙/ кразр., Н

где q – вместимость ковша, м3,

кн – коэффициент наполнения ковша, который зависит

от типа грунта и способа загрузки ковша.

кразр – коэффициент разрыхления грунта,

3. Подметально-уборочные машины предназначены для удаления загрязнений с твердых дорожных и аэродромных покрытий, очистки городских территорий от пыли, грязи и мелкого мусора. Загрязнения на дорожном покрытии увеличивают проскальзывание колес автомобильного транспорта, особенно в сырую погоду. Качественная очистка дорожных покрытий может повысить коэффициент сцепления колес с дорогой на 12-15% и среднюю скорость движения транспорта.

Основным рабочим оборудованием подметально-уборочных машин являются: главная цилиндрическая щетка, находящейся за задними колесами машины, две конические (лотковых) щетки, расположенных между передними и задними колесами по обе стороны машины, шнековый питатель расположенного в коробе, цепной скребковый наклонный конвейер, контейнеры для сбора смета.

Работает подметально-уборочная машина следующим образом: лотковая щетка захватывает мусор с прилотковой зоны у бордюрного камня автодороги и подает его в центр, в зону действия главной щетки. Главная щетка направляет смет на шнековые питатели, которые подают его на цепной наклонный конвейер скребкового типа, установленный перед щеткой, посередине машины. Под верхним концом конвейера расположены контейнеры, в которые через распределитель поступает смет (распределитель позволяет равномерно загружать контейнеры).

 

Билет № 13

1. Фронтальные погрузчики. Схемы черпания и погрузки материалов. Фронтальные погрузчики предназначены для погрузки различных строительных материалов (песок, грунт, щебень, строительный мусор и т.д.) в транспортные средства. Фронтальные погрузчики могут также применяться для перевозки строительных материалов на расстояние до 1 км.

Одноковшовые фронтальные погрузчики, выпускаемые промышленностью, различают:

- по типу ходового устройства – пневмоколесные и гусеничные;

- по грузоподъемности – легкого (от 0,5 до 2 т), среднего (от 3 до 6 т), тяжелого (от 10 до 15 т)и сверх тяжелого (свыше 15 т) типов.

Пневмоколесные погрузчики по сравнению с гусеничными обладают следующими преимуществами:

- высокой мобильностью, маневренностью и универсальностью;

- возможностью перемещения материалов в рабочем (на рабочем) органе на расстояние свыше 30 м;

- использование при рассредоточенных объемах работ, когда погрузчики часто перебазируют с объекта на объект;

- возможностью выполнения работ в стесненных условиях, требующих повышенной маневренности;

- обеспечивают сохранность материалов и рабочей площадки от разрушения.

Гусеничные погрузчики по сравнению с пневмоколесными они имеют лучшие тягово-сцепные качества, меньшее удельное давление на грунт, что повышает их проходимость и увеличивает удельные усилия резания на кромке ковша.

Способы черпания материала погрузчиками

а – многоступенчатый (скорости v_н напора и v_п подъема стрелы реализуются поочередно); б – экскавационный (скорости v_н напора и v_п подъема стрелы включаются последовательно); в – раздельный (скорости v_н напора и v_з запрокидывания ковша действуют раздельно); г – совмещенный (скорости v_н напора и v_з запрокидывания ковша реализуются совместно; д – комбинированный (сочетание раздельного и совмещенного способов); е – послойный (действует только скорость v_н напора)

1. Автогрейдеры. Тяговый расчет. Автогрейдеры применяются для планирования поверхности путем срезания и перемещения грунта, а также для очистки поверхности от снега мусора и др.

Тяговый расчет

Условие нормальной работы автогрейдера

Тн ≥ ∑Wi,

где Тн - номинальное тяговое усилие автогрейдера, Н,

а) для автогрейдеров

Тн = Gсц.а· φсц, Н,

где Gсц.а – сцепной вес автогрейдера, н, который равен

Gсц.а = ζ·G.а, Н,

где G.а – вес автогрейдера, Н,

ζ – коэффициент перераспределения нагрузки,

1) для колесной формуле 3*3*3, 1*3*3, 2*2*2 ζ = 1,0

2) для колесной формуле 1*2*3, 1*2*2 ζ = 0,75

∑Wi - сумма всех сил сопротивления копанию,

∑Wi = W1+ W2 + W3+ W4+ W5+ W6, Н,

гдеW1-сила сопротивления грунта резанию,

W1 = kр Во h sinφ = kр F sinφ, Н

где kр - удельное сопротивление грунта

резанию; Н/м2;

Во - ширина отвала; м;

h - глубина резания; м;

F - площадь поперечного сечения

срезаемой стружки грунта,м2.

φ – угол захвата.

W2 – сила сопротивления перемещению призмы волочения
(накопленного перед отвалом грунта),
W2 = Gпр.·μ1 sinφ, Н,

где Gпр. – вес призмы волочения, Н,
μ1 – коэффициент трения грунта о грунт,
Вес призмы волочения определяется по формуле
Gпр = γо·Vпр.g sinφ /kразр., Н,
где γо – объемный вес грунта, т/м3,
Vпр – объем грунта в призме волочения, м3,
g – ускорение свободного падения, м/с2
kразр – коэффициент разрыхления грунта.

Объем грунта в призме волочения определяется по формуле

Vпр = Во·Но2 sinφ /2 kпр., м3

где Во – ширина отвала, м;

Но – высота отвала, м,

kпр – коэффициент призмы волочения, зависит от типа грунта и соотношения Но/ Во.

W3 - сила сопротивления передвижению грунта вверх по отвалу, которая определяется

W3 = Gпр.·μ2·cos2δ sinφ, Н,

где Gпр - вес призмы волочения, Н,

μ2 – коэффициент трения грунта об отвал,

δ – угол резания

W4 – сила сопротивления передвижению отвала

по грунту

W4 = Рн · μ2, Н,

где Рн – нормальная составляющая силы

сопротивления копанию. Н,

W5 – сопротивление перемещению грунта вдоль

отвала, н

W5 = Gпр.·μ1 ·μ2· cosφ, Н.

W6 – сила сопротивления передвижению

автогрейдера,

W6= Gсц.а∙(f±i), Н

где Gсца – сцепной вес автогрейдера, Н;

f - коэффициент сопротивления движению

автогрейдера, который зависит от типа грунта

и типа ходового оборудования,

i – значение уклона местности.

3. Поливочно-моечные машины применяют для поливки и мойки автодорог с твердым асфальто- и цементобетонным покрытиями, а также для сметания с проезжей части пыли, грязи и мусора.

Они могут использоваться для поливки зеленых насаждений, тушения пожаров и просто подвоза воды.

Первые поливомоечные машины появились чуть ли не одновременно с первыми грузовиками. Из примитивных цистерн вода в распылительные сопла подавалась самотеком. Так что более правильно было бы называть такую технику не поливомоечной, а увлажняющей.
«Технологический прорыв» произошел в 1920-е годы, когда поливомоечные машины стали оборудовать пожарными насосами, которые были способны подавать водную струю на приличное расстояние. Теперь можно было говорить о сколь-либо серьезной механизированной мойке.

И сегодня поливомоечных машин в чистом виде практически не существует. «Поливомойки», которые мы видим на дорогах, являются просто летним вариантом комбинированных дорожных машин, или сокращённо КДМ. Использование многофункциональных автомобилей с большим количеством сменного оборудования дает существенную экономическую выгоду, так как исключаются сезонные простои базового шасси.

Поливомоечное оборудование, устанавливаемое на грузовых (и не только) автомобилях, предназначается для уборки путем смывания загрязнений, образующихся в процессе эксплуатации городских дорог, а также для снижения запыленности воздуха и изменения микроклимата, что достигается поливкой дорог. Кроме выполнения основных работ по мойке и поливке дорог с асфальто- и цементобетонными покрытиями, машины используют для поливки зеленых насаждений, тушения пожаров и подвоза воды.

Основным рабочим оборудованием поливочно-моечных машин являются: цистерна для воды, водяной насос с центральным клапаном, система трубопроводов, насадки для мойки и полива поверхности автодороги, боковой вентиль для подключения пожарных рукавов, и запорная арматура в виде кранов переходников и т.д.

Поливочно-моечные машины выпускаются в двух модификациях
а) на базе грузового автомобиля с основной цистерной или полуприцепной цистерной (ЗИЛ-130, ГАЗ-66,КамАЗ,МАЗ.);
б) на базе грузового автомобиля с основной цистерной и с прицепной цистерной.

Работает поливочно-моечная машина следующим образом: вода из цистерны проходя клапан поступает в насос, который под давлением направляет её по трубопроводам к насадкам и боковым вентилям. Трубопровод имеет два центральных основных выхода для установки насадок и другого сменного моющего оборудования и два боковых выхода для подключения пожарных рукавов.

 

Билет № 14

1. Автопогрузчики. Назначение, область применения, устройство, рабочие органы. Автопогрузчики преимущественно предназначены для погрузки - разгрузки различных штучных грузов, а также для их перемещения в хранилищах при складировании и сортировании.

Основным видом рабочего органа автопогрузчиков является вилочный захват, который можно подвести под любой штучный груз установленный на поддон.

Рабочее оборудование автопогрузчика: 1 - грузовые вилы; 2 – подъемная (грузовая) каретка; 3 – основная рама; 4 – подвижная (телескопическая) рама; 5 – гидроцилиндр (гидротолкатель); 6 – блок (звездочка); 7 – грузовая цепь. Кроме этого в качестве рабочего оборудования могут использоваться: наклоняемые по вертикали вилы с лебёдкой – для подтаскивания грузов в недоступных местах и ниже уровня стоянки; полноповоротные захваты для рулонной бумаги – облегчают обработку рулонной бумаги в складах и её погрузку в грузовики; полноповоротные захваты для бочек – обеспечивают безопасную и надёжную перевозку бочек; захваты для тюков – зажимают тюки хлопка, картонные ящики с двух сторон, поэтому отпадает надобность в применении паллетов; захваты с верхним прижимом – защищают коробки с бутылками от разливания и обеспечивают надёжную перевозку; безблочные крановые стрелы – быстро совершают перевозку грузов, для которых применять палеты невозможно; штыри – вставляются в полые цилиндрические грузы и превозят их, облегчая маневрирование в узких проездах.

2. Скреперы. Расчет производительности. Скреперы предназначены для послойного резания грунта, набора его в ковш, транспортирования, разгрузки и укладки. При этом возможно частичное уплотнение грунта. Скреперами возможно разрабатывать грунты до четвертой категории прочности. Производительность скрепера определяется

П = 3600·q·kн·kвр./Tц·kразр., м3/ч

где q – вместимость ковша, м3,

kн – коэффициент наполнения ковша, принимается kн =(0,7 - 1,2),

kвр – коэффициент использования скрепера во времени, принимается kвр = 0,85,

kразр – коэффициент разрыхления грунта, принимается kразр = (1,1 - 1,35).

Tц – время цикла, с.

Время цикла определяется по формуле Tц = tр + tтр. + tр.з. + tх.х + tп.п,с.
где tр – время резания грунта, с tр = lр / vр.х., с,
где lр – путь набора ковша, м, vр.х. – скорость при резании грунта, м/с,
принимается vр.х. = (0,5 - 1,1) м/с.

3. Асфальтоукладчики, назначение, классификация. Распределение, укладка и частичное или полное уплотнение асфальтобетонных смесей осуществляется асфальтоукладчиками. Асфальтобетоноукладчики подразделяются на: Самоходные, Навесные, Прицепные. По типу воздействия на смесь: без уплотнения, с уплотнением. По типу приемного у стройства: Бункерные, безбункерные. По типу ходового устройства: гусеничное, колесное, комбинированное. По степени автоматизации: полуавтоматические, автоматизированные. По типоразмеру: I, II, III и IV групп. По производительности асфальтоукладчики бывают тяжелого и легкого типов. Асфальтоукладчики выполняют следующие операции: прием асфальтобетонной смеси в бункер из автосамосвалов на ходу без остановки машины, транспортирование смеси к уплотняющим органам, дозирование, распределение смеси по ширине укладываемого покрытия и предварительное или окончательное уплотнение смеси. Современные асфальтоукладчики в качестве силовых установок имеют дизельные двигатели. Ходовое устройство включает в себя задний мост с одной парой ведущих пневматических колес и передний мост на управляемых колесах. Колеса имеют постоянный контакт с грунтом благодаря качающейся оси впереди и равномерному распределению нагрузки на ось. Хорошему сцеплению с основанием способствует заполнение ведущих колес водой. При плохом состоянии основания и малом сцеплении включается блокировка дифференциала. Гидравлическая система служит для привода вибраторов уплотняющих рабочих органов, управления гидромуфтами и включения гидроцилиндров подъема боковых стенок бункера, а также для управления гидроцилиндрами автоматики. Рабочие органы состоят из обогреваемой виброплиты и трамбующего бруса с отражательным щитом. Они имеют плавающую подвеску и с помощью тяговых брусьев шарнирно прикреплены к раме асфальтоукладчика.

 

Билет № 15

1. Производительность фронтальных погрузчиков. Фронтальные погрузчики предназначены для погрузки различных строительных материалов (песок, грунт, щебень…) в транспортные средства. Могут применяться для перевозки строительных материалов на расстояние до 1 км. РО фронтального погрузчика является ковш, соединенный шарнирно со стрелой. Производительность одноковшовых погрузчиков представляет собой количество перегруженных материалов или грузов в единицу времени. В зависимости от этих факторов различают теоретическую, техническую и эксплуатационную производительность. Техническая производительность – это максимально возможная производительность при непрерывной работе в определенных условиях, которые оказывают влияние на наполнение ковша материалом и продолжительность рабочего цикла. Техническая производительность составляет: , м³/ч, где n – количество циклов за один час работы; V – вместимость ковша, м³; kН - коэффициент наполнения ковша материалом; kР – коэффициент разрыхления материала, при разработке насыпных материалов kР=1; kТ – коэффициент учета технологичности производства работ или условий работ. Коэффициент наполнения ковша материалом при черпании раздельным способом при работе на средних материалах составляет около 1,0. Количество циклов за час работы определяется по формуле: , где tц – продолжительность рабочего цикла, с. Продолжительность рабочего цикла определяется по формуле: tц=tн+tр+tо+tх+tп, с, где tн – продолжительность наполнения ковша, с; tр – продолжительность рабочего хода, с; tо – продолжительность разгрузки ковша, с; tх – продолжительность холостого хода, с; tп – суммарное время, затрачиваемое на переключение передач и гидрораспределителя (5<tп<15c