Классификация подъемно-транспортных машин.

Билет №1

Классификация подъемно-транспортных машин.

Транспортирующие машины являются одной из трех групп машин, называемых подъемно-транспортными машинами.

Грузоподъемные машины – это машины, перемещающие штучные, реже сыпучие, грузы циклично по произвольной пространственной трассе изменяющейся от цикла к циклу

Транспортирующие машины предназначены для перемещения массовых преимущественно сыпучих грузов непрерывным потоком по определенной трассе.

Погрузо – разгрузочные машины осуществляют погрузку сыпучих материалов и отдельных грузов в больших объемах в транспортное средство и разгрузку их из транспортного средства.

Транспортирующие машины

Кусторезы. Тяговый расчет. Подбор гидроцилиндров.

Условие движения кустореза без буксования записывается

T_сц.к ≥ ∑W_i

где Т_сц.к - сила тяги кустореза по сцеплению, Н;

∑W_i - сумма сил сопротивлений, возникающих при срезании и перемещении кустов, Н.

Сила тяги кустореза по сцеплению определяется по формуле

Т_сц.к = G_сц.к.·φ_сц., Н,

где G_сц.к.·- сцепной вес кустореза, Н;

φ_сц - коэффициент сцепления гусениц базового трактора с грунтом.

Сцепной вес кустореза определяется по формуле

G_сц.к = (1,15 ÷ 1,20)М_о.тр.·g, Н,

где М_о.тр - общая масса трактора, кг;

g - ускорение свободного падения, принимается g =9,81м/с².

Коэффициент сцепления гусениц с грунтом принимается в зависимости от типа грунта, принимается φ_сц =(0,6 ÷ 0,9). Для плотных грунтов принимается больше значения коэффициента, для мягких грунтов принимается меньшие значения.

В процессе работы кустореза возникают следующие силы сопротивления

 

∑W_i = W₁ + W₂; Н

где W₁ - сопротивление резанию и перемещению кустов, Н;

W₂ - сопротивление движению кустореза, Н.

Сопротивление резанию кустов определяе тся по формул е

W₁ = R = √ Р_ск²+(Р_р²+Р_тр²), Н,

где Р_ск - сила сопротивления скалыванию кустов, Н;

Р_р – сила сопротивления резанию кустов, Н

Р_тр – сила сопротивления трению рабочего органа кустореза о дерево, Н

Сопротивление движению кустореза определяется по формуле

W₂ = G_сц.к ·(f + i), Н,

где G_сц.к - сцепной вес кустореза, Н;

f - коэффициент сопротивления движению кустореза, принимается в зависимости от типа грунта и типа ходового оборудования, f =(0,06 ÷ 0,2), большое значение принимается для рыхлых грунтов.;

i - уклон местности.

Проверяется условие движения кустореза без буксования.

T_сц.к ≥ ∑W_i

 

Кусторез в процессе работы должен соблюдать условие прямолинейности движения. Для этого необходимо чтобы выполнялось условие

М_уд. ≥ М_пов.

где М_уд – момент удерживающий кусторез на трассе, Н*м

М_пов. – момент пытающийся развернуть кусторез, Н*м

 

Определим усилие в гидроцилиндрах, составляем для этого уравнение равновесия системы отн.точки поворота отвала О

=0;

= * +G*

= * +G*

По значению подбираем гидроцилиндры подъема и опускания отвала кустореза.

Щековые дробилки.

Щековые дробилки – это вид дробилок, которые предназначены для разрушения кусков материала сжатием щек. В зависимости от типоразмера эти машины используют для крупного, среднего и мелкого дробления. В камеру дробления, имеющую форму клина и образованную двумя щеками, из которых одна неподвижная, а другая подвижная, подается дробимый материал. Подвижная щека периодически приближается к неподвижной, причем при сближении щек куски материала дробятся, при отходе подвижной щеки куски материала продвигаются вниз под действием силы тяжести и выходят из камеры дробления. Затем цикл повторяется. От ширины выходной щели зависят крупность продукта дробления и производительность. Различают щековые дробилки с простым качанием щеки и сложным. В дробилках с простым качанием щеки подвижная щека совершает только возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости. В дробилках со сложным движением щеки посредством эксцентрикового вала подвижная щека имеет возможность не только приближаться к подвижной, но и двигаться вверх и вниз, т.е. осуществлять сложное движение. Типоразмер дробилки характеризует величина B*L, где В – ширина камеры дробления, L – длина камеры дробления. Существуют 9 типоразмеров, из которых 6 первых со сложным движением и 4 последних с простым.

Кинематические схемы щековых дробилок: а — с простым движением щеки; б — со сложным движением щеки

Билет №2

1. Стальные канаты. Классификация, критерии выбора канатов.

Канат стальной - это изделие, состоящее из следующих материалов: стальная проволока без покрытия или с цинковым покрытием; органические сердечники из пенькового волокна, сизали, хлопчатобумажной пряжи, из искусственного волокна; канатная смазка для предохранения канатов от коррозии; противогнилостная пропитка органических сердечников из пеньки, сизали и хлопчатобумажной пряжи. При проектировании грузоподъемных машин канаты не рассчитываются, а выбираются по соответствующим ГОСТам. Выбор каната осуществляется в два этапа:– выбор конструкции исходя из условий работы; – выбор каната по допускаемому разрывному усилию. Выбор каната по допускаемому разрывному усилию производится из условия:S_доп≥к∙S_расч, где S_доп – усилие разрыва каната; к- коэффициент запаса прочности каната; S_расч – расчетное усилие в канате. В зависимости от режима работы крана установлены следующие коэффициенты запаса прочности грузовых канатов: – для легкого режима работы к=5; – для среднего режима работы к=5,5; – для тяжелого и весьма тяжелого режима работы к=6. Для канатов, используемых в механизмах для перемещения людей, коэффициент запаса прочности составляет к=9. По полученному значению S_доп из стандартного ряда выбирается канат, выдерживающий это усилие, и определяется его диаметр. Для нормальной работы каната должно быть вполне определенное соотношение между его диаметром и диаметрами барабана или блока. Соотношение диаметра барабана и каната регламентируется Гостехнадзором в зависимости от режима работы грузоподъемных машин: , где е – коэффициент, зависящий от типа привода механизма и режима его работы, е от 16 до 35.

Билет №3

1. Полиспасты грузоподъемных машин. Классификация, примеры различных конструкций полиспастов. Кинематические отношения в полиспастах, КПД

Полиспаст – система подвижных и неподвижных блоков соединенных гибкой связью (канат, цепь, веревка). Классификация: а) по назначению: силовые, для выигрыша в силе; скоростные, для выигрыша в скорости; б) по конструкции (по количеству ветвей наматываемых на барабан): одинарные или простые;сдвоенные.

- простой четырехкратный. Степень выигрыша в силе или в скорости называется кратностью полиспаста. Кинематические соотношения в полиспастах. Для силовых полиспастов справедливы, приведенные ниже, следующие соотношения таких параметров, как скорость наматывания каната на барабан и скорость подъема груза, длина каната, наматываемого на барабан, и высота подъема груза. Длина каната, наматываемого на барабан: , где Н – высота подъема груза; U_п – кратность полиспаста. Скорость наматывания каната на барабан: , где V_Г – скорость подъема груза. Для скоростных полиспастов устанавливаются аналогичные кинематические соотношения. Ход подвижной обоймы блоков или ход штока гидроцилиндра: . , где V ₀ – скорость подвижной обоймы блоков или скорость движения штока гидроцилиндра.В полиспастах существуют следующие виды сопротивлений: сопротивление от жесткости каната, возникающее при огибании канатом блоков; сопротивление в опорах блоков.КПД полиспаста зависит от его кратности и КПД блоков, входящих в полиспаст, и определяется по формуле: ,где η_б – КПД блоков, входящих в полиспаст, η_б от 0,95 до 0,98.

Билет №4

Перфораторы.

Перфоратором называют бурильную машину ударно-поворотного действия, предназначенную для бурения шпуров и неглубоких скважин малого диаметра в породах средней крепости, крепких и очень крепких. Пневматические перфораторы в основном классифицируют: по способу поворота бура — на перфораторы с геликоидальной парой, с поворотным механизмом, расположенным на штоке поршня, и с независимым механизмом вращения от отдельного двигателя с редуктором (редко); по способу удаления разрушенной при бурении породы — на перфораторы с продувкой шпуров сжатым воздухом, с осевой и боковой промывкой водой и с пылеотсасывающими устройствами; по способу установки в забое — на перфораторы ручные, колонковые и телескопные. Ручные перфораторы бывают трех категорий по своей массе: легкие; средние; тяжелые. Колонковые перфораторы предназначены для бурения горизонтальных, наклонных и вертикальных шпуров и скважин малого диаметра глубиной 12—15 м в породах практически любой крепости. Эти перфораторы наиболее тяжелые; их закрепляют на горизонтальных или вертикальных колонках, буровых каретках и рамах с помощью шарнирно-стержневых устройств — манипуляторов. Подача на забой осуществляется перемещением на специальных салазках механическими и пневматическими устройствами. Телескопические перфораторы составляют одно целое бурильной части с цилиндрической телескопической стойкой, раздвигаемой давлением сжатого воздуха и обеспечивающей подачу бура на забой. Такие перфораторы обычно применяют для бурения снизу вверх восстающих и наклонных шпуров глубиной 6—15 м. При этом стойка перфоратора упирается в подошву выработки. Перфораторы выбирают в зависимости от твердости породы, глубины и диаметра шпуров, размеров выработки и способа ее проходки.

 

Билет №5

Отбойные молотки.

Отбойный молоток – это инструмент, который служит для раскалывания или разрыхления разного рода плиточных материалов, асфальта, горной почвы и бетонных конструкций. Все отбойные молотки работают по одному принципу: к исполняющей части через электропривод подается импульс от бойка, с помощью наконечника в виде пики или другой насадки, и происходит раскалывание или разрез материала. Отбойные молотки делятся на типы: электрические - работают от электродвигателя, он приводит в движение ротор, а тот, в свою очередь, боек, он ударяет по кончику пики, и молоток готов к действию. пневматическиеотбойные молотки – самые оптимальные для использования и делятся на поршневые, турбинные и ротационные. Они относятся к классу «объемных». Поршневые и ротационные молотки работают за счет воздуха, который сжимается в поршневой системе. Турбинные - через кинетическую энергию воздуха. Бензиновые - работают с помощью двигателя внутреннего сгорания, вмонтированного в основу молотка, они не требуют соединения с источником питания, используются при бурении асфальта, пробивке шпал. Недостатками является выделение выхлопного газа, необходимость дозаправки, и, конечно, производимый шум; гидравлические – работают на основе гидравлики, почти бесшумные, экологически чистые, экономичные. Это очень мощный аппарат, в основном устанавливается на специальные экскаваторы как вспомогательное оборудование. Ручные встречаются редко, и применяются при подводно-ремонтных работах.

Билет №6

Молотковые дробилки.

Молотковая дробилка это один из типов дробилки, в котором материал дробится с помощью ударов молотков, закреплённых шарнирно на вращающемся роторе, а так же из-за ударов кусков материала о плиты корпуса. Такую дробильную машину применяют для первичного дробления пород средней прочности, а также мягких и хрупких материалов. Молотки расположены на роторе рядами. Для крупного дробления установлено меньшее число рядов, при более тяжелых молотках для мелкого дробления большее число рядов и легкие молотки. Преимущества молотковой дробилки: простота и надежность; компактность и небольшой вес; незначительные энергозатраты; непрерывная работа; большая производительность; не требует особой площадки для установки; удобство и простота ремонта и обслуживания.

 

Билет №7

Машины ударного бурения.

Бурение ударное – процесс разработки скважины путем разрушения горной породы ударами бурового инструмента, лезвия которого, как правило, имеют клинообразную форму. Различают ударно-канатное, ударно поворотное, ударно-вращательное и вращательно-ударное бурение. К машинам ударного бурения относятся бурильные молотки, называемые также перфораторами. По виду потребляемой энергии различают бурильные молотки пневматические, электрические и гидравлические (гидроударники). Сущность ударно-канатного бурения состоит в периодическом поднятии и сбрасывании ударного долота в забой. Ударно-поворотное бурение характеризуется тем, что клиновидный инструмент внедряется в породу под воздействием значительной ударной нагрузки, направленной по оси инструмента. При этом осевое усилие и крутящий момент очень малы. После каждого удара инструмент отскакивает от забоя шпура из-за упругости породы и инструмента, и последний поворачивается механизмом поворота на некоторый небольшой угол. Вследствие этого каждый последующий удар наносится на новое место. Машины ударно-вращательного и вращательно-ударного бурения предназначены для бурения скважин в породах средней крепости и креп­ких. Бурение этими машинами основано на комбинированном спо­собе разрушения породы, объединяющем основные свойства ударно­го и вращательного бурения. При этом буровой инструмент в породу внедряется в основном под действием удара, а лучшему скалыванию породы способствует значительный крутящий момент, непрерывно прикладываемый к буровому инструменту мощным вращателем.

 

Билет № 8

1. Механизм поворота крана. Общие сведения и конструктивные особенности, опорно-поворотные устройства. Механизмы поворота применяются на стреловых кранах. Соединение поворотной и неповоротной частей крана осуществляется при помощи опорно-поворотных устройств. Опорно-поворотные устройства могут быть на подшипниках, на катках и колесах. Наибольшее распространение в стреловых кранах получили опорно-поворотные устройства на телах качения (ролики и шары). Для расчета механизмов поворота необходимо знать параметры опорно-поворотных устройств, которые существенно влияют на силы сопротивления вращения поворотной части крана. Размеры опорно-поворотного круга (устройства) и нагрузки действующие на него определяют момент от сил трения, который преодолевается двигателем. Поэтому расчет механизма вращения начинается с выбора опорно-поворотного устройства по второму случаю нагружения.

2. Бульдозеры. Расчет производительности. Бульдозеры предназначены для срезания грунта, накапливания его перед рабочим органом и перемещение грунта по поверхности при движении машины.

Бульдозер- это сменное навесное оборудование к гусеничным или колесным тракторам.

Бульдозер служит для послойного копания, планировки и перемещения на расстояние до 60—100 м грунтов, полезных ископаемых, рудных, строительных и других материалов при строительстве и ремонте дорог, каналов, дамб, котлованов и других строительных, сооружений.

В зависимости от мощности и конструкции бульдозеры могут работать на самых разнообразных грунтах и материалах: от болотистых и песчаных до разборных, взорванных или разрыхленных скальных пород и руд. Экономически выгодная дальность перемещения грунта бульдозером зависит от его тягового класса, вида и прочности грунта и эксплуатационных условий. Обычно она не превышает 40—60 м.

Производительность бульдозера.

Производительность бульдозера определяется при ведении работ по двум схемам.

а) при работе неповоротным отвалом при копании и перемещении грунта

П = 3600·Vпр.·kукл.·kвр./Tц, м3/ч,

где Vпр - объем призмы волочения,м3;

kукл - коэффициент учитывающий уклон местности;

kвр – коэффициент использования машины во времени, принимается

kвр = (0,75-0,85);

. Tц – время цикла, с.

Время цикла работы бульдозера определяется по формуле

Tц = tр + tр.х. + tу. + tх.х+ tп.п. с.

где tр - время резания грунта, с;

tр.х – время рабочего хода, с;

tу – время укладки грунта, с;

tх.х – время холостого хода, с;

tп.п. – время переключения передач, с.

Время резания грунта определяется по формуле

tр = lр/vр, с;

где lр – путь резания грунта до полного набора призмы волочения, м; принимается lр = (6 – 10) м,;

vр – скорость при резания грунта, м/с, принимается vр = (0,4 - 0,6) м/с,

Время рабочего хода определяется по формуле

tр.х. = lр.х/vр.х, с,

где lр.х – путь перемещения грунта. М, (зависит от необходимости и рекомендуется до 70 м),;

vр.х – скорость рабочего хода, м/с, принимается

vр.х = (0,9 - 1,1),м/с.

Время укладки грунта определяется по формуле
tу. = lу./vу., с,

где lу - путь укладки грунта, м, принимается
lу =(2 - 4)м,;
vу – скорость при укладки грунта, м/с. принимается
vу. = (0,4 - 0,8),м/с.

Время холостого хода определяется по формуле
tх.х = lх.х/vх.х,
lх.х -путь холостого хода, определяется суммой
lх.х = lр.+ lр.х +lу.,м,

vх.х -скорость при холостом ходе, принимается vх.х =(1,1 - 2,2),м/с.
Время на повороты и переключения передач принимается tп.п. =(30 - 60) с.

3. Валковые дробилки. Применяются для дробления пород повышенной прочности, с целью получения готового продукта для нужд строительной, химической, цементной, стекольной промышленности, а так же переработки отходов металлургии и др.

Схема дробления

Рабочими органами валковых дробилок являются дробящие валки.

 

Билет № 9

1. Механизм изменения вылета стрелы. Основные конструкции, разгрузка башни крана от изгибающего момента. В большинстве стреловых кранов изменение вылета крюка осуществляется путем качания стрелы в вертикальной плоскости. Схема сил, действующих при работе механизма изменения вылета стрелы представлена на рисунке 1

1 – расчал; 2 – распор; 3 – стреловой полиспаст; 4 – стреловой барабан; Sб – усилие в грузовом канате; F – усилие в канатах расчала или стреловом полиспасте

Разгрузка башни крана от изгибающего момента.

При работе башенного крана его башня испытывает изгибающий момент от веса стрелы и веса поднимаемого груза, поэтому стреловой полиспаст и его рабочие ветви располагаются и запасовываются так, чтобы башня была разгружена от изгибающего момента.

С этой целью краны имеют распоры, а стреловой полиспаст располагается вертикально. При этом силы веса стрелы и поднимаемого груза передаются на стреловой полиспаст через канаты расчала.

Для того чтобы уравновесить изгибающий момент, создаваемый весом груза и стрелы, рабочие ветви стрелового полиспаста запасовывают через дополнительные блоки расположенные на распоре (рисунок 8.2).

Количество дополнительных ветвей определяется из уравнения моментов относительно оси башни.

1 – расчал; 2 – распор; 3 – дополнительные блоки; G_{p 1}, G_{p 2} – вес канатов расчала; F – усилие в канатах расчала или стреловом полиспасте; G_с.п – вес стрелового полиспаста; S_б – усилие в грузовом канате; S_к – усилие в дополнительных ветвях стрелового полиспаста.

Если количество дополнительных ветвей k >3 – 4, то целесообразно наггружать башню всем натяжением расчала.

Рассмотренная система разгрузки башни крана от изгибающего момента применяется для башенных кранов с поворотной башней. В кранах с поворотным оголовком разгрузка башен от изгибающего момента осуществляется путем установки противовесной консоли, с возможностью перемещения по ней противовеса.

Для исключения перемещения груза по вертикали, при изменении вылета стрелы качанием применяются два способа запасовки каната:

– запасовка каната с сопряженными полиспастами;

– запасовка каната с сопряженными барабанами.

2. Автогрейдеры. Расчет производительности. Автогрейдеры применяются для планирования поверхности путем срезания и перемещения грунта, а также для очистки поверхности от снега мусора и др.

Билет № 10

1. Устойчивость кранов. Основные положения. Условие равновесия кранов определяется соотношением значений моментов удерживающего и опрокидывающего относительно оси (ребра) опрокидывания крана.

Проверку кранов на устойчивость производят для рабочего положения с грузом (грузовая устойчивость) и без груза (собственная устойчивость). Проверку производят при наиболее неблагоприятном, с точки зрения опрокидывания, сочетании нагрузок.

В соответствии с этим устойчивость характеризуется двумя коэффициентами: коэффициентом грузовой устойчивости и коэффициентом собственной устойчивости.

Устойчивость крана необходимо обеспечить при стреле расположенной как вдоль, так и поперек движения крана. Однако у стреловых кранов, как правило, колея меньше базы, поэтому наиболее опасным и, следовательно, расчетным случаем является положение стрелы поперек движения крана. Определение грузовой и собственной устойчивости для стреловых кранов производится при угле наклона не менее 3⁰. В соответствии с правилами Гостехнадзора грузовую устойчивость рассчитывают для трех положений крана:

– кран работает на наибольшем допустимом уклоне, движение крана осуществляется поперек уклона, стрела направлена в сторону уклона. Дополнительные нагрузки (ветровые, инерционные) учитываются. Коэффициент грузовой устойчивости не менее 1,15;

– кран работает на горизонтальной площадке. Коэффициент грузовой устойчивости не менее 1,4. Дополнительные силы не учитываются;

– кран работает на наибольшем допустимом уклоне с вылетом стрелы, направленным под углом 45⁰ к направлению уклона. Дополнительные силы учитываются. Коэффициент грузовой устойчивости не менее 1,15.

2. Бульдозеры. Тяговый расчет (неповоротный отвал). Бульдозеры предназначены для срезания грунта, накапливания его перед рабочим органом и перемещение грунта по поверхности при движении машины.

Бульдозер- это сменное навесное оборудование к гусеничным или колесным тракторам.

Бульдозер служит для послойного копания, планировки и перемещения на расстояние до 60—100 м грунтов, полезных ископаемых, рудных, строительных и других материалов при строительстве и ремонте дорог, каналов, дамб, котлованов и других строительных, сооружений.

В зависимости от мощности и конструкции бульдозеры могут работать на самых разнообразных грунтах и материалах: от болотистых и песчаных до разборных, взорванных или разрыхленных скальных пород и руд. Экономически выгодная дальность перемещения грунта бульдозером зависит от его тягового класса, вида и прочности грунта и эксплуатационных условий. Обычно она не превышает 40—60 м.

Главным параметром при расчете бульдозеров является номинальное тяговое усилие трактора.

Тн = Gсц.б.∙φсц., Н,

где Gсцб.∙- сцепной вес бульдозера, Н, который равен

Gсц.б = (G тр.+ G б.об.),Н,

где G тр - вес трактора, Н,

Gб.об. вес бульдозерного оборудования, Н, или принимается Gсц.б = 1,25 G тр, Н.

φсц - коэффициент сцепления бульдозера с грунтом, принимается в зависимости от типа грунта и типа ходового оборудования.

Основными параметрами бульдозера являются геометрические размеры отвала

Расчетная схема отвала.

1) высота отвала Н0,

а) для неповоротного отвала ___

Н0=500 3√ Тн - 5 Тн. Мм

где Тн – номинальное тяговое усилие трактора, т

2) ширина отвала В0,

а) для неповоротного отвала

В0 =(2,8-3,0)Н0, мм

При этом должно соблюдаться условие

В0 ≥ Втр. + (0,1 - 0,2) м.

3) высота козырька отвала Нк, мм

к=(0,1 - 0,25)·Н0

4) радиус кривизны основного листа R,

а) для неповоротного отвала

R=1,0·Н0, м

5) ширина прямолинейной части «Lн» принимается равной ширине установленного режущего ножа.

6) углы
а) угол резания δ
1) для неповоротного отвала δ=55°

б) угол заострения β
1) для неповоротного отвала β =(40-45°)

в) задний угол α
для поворотного и неповоротного α=(10-12°)
г) угол установки отвала ε=75°
д) угол установки козырька φк=(65-75°)

3. Конусные дробилки. Применяются на стадиях среднего и мелкого дробления. Конусная дробилка состоит из подвижного конуса и неподвижного конуса. Подвижный конус совершает круговое качение, тем самым раздавливая с изгибом дробимый материал, попадающий между конусами.

Билет № 11

1. Техническое освидетельствование грузоподъемных машин. В работу грузоподъемные машины допускаются только после освидетельствовании в Гостехнадзоре. Результаты технического освидетельствования заносятся в журнал испытаний, имеющийся на каждой грузоподъемной машине, подлежащей регистрации.

Различают полное и частичное техническое освидетельствование.

Полное техническое освидетельствование включает три вида работ:

– осмотр;

– статические испытания;

– динамические испытания.

Указанные виды работ выполняются в том же порядке в каком они стоят в списке.

При частичном техническом освидетельствовании выполняется только осмотр.

Полное техническое освидетельствование производится перед вводом грузоподъемной машины в эксплуатацию (первичное техническое освидетельствование).

В процессе эксплуатации проводится периодическое техническое освидетельствование не реже одного раза в три года.

При перемещении крана с одного объекта на другой, связанного с его демонтажем, транспортировкой и монтажом на новом объекте, выполняется полное техническое освидетельствование, которое называется внеочередным и выполняется оно независимо от срока после последнего периодического освидетельствования.

На редко используемых кранах периодическое техническое освидетельствование проводится через каждые пять лет. К редко используемым кранам могут быть отнесены краны предназначенные для ремонта оборудования.

Частичное техническое освидетельствование выполняется периодически через каждые двенадцать месяцев.

При осмотре проверяется надежность каждого узла и элемента машины (трещины, износ крюка (при износе крюка более 10 % он бракуется), проверяется легкость его вращения, степень износа грузовых канатов, надежность их крепления, состояние перил и ограждений, надежность противоугонных устройств, заземления. Если результаты осмотра удовлетворительны, то выполняются статические испытания.

Статические испытания проводятся с целью проверки прочности всей машины, а стреловых и козловых кранов, имеющих консоли, также с целью проверки устойчивости.

Статические испытания проводятся под нагрузкой, на 25 % превышающую номинальную. При статических испытаниях груз поднимают на высоту от 200 до 300 мм и в таком положении выдерживают десять минут. Затем груз опускают и определяют значение остаточной деформации металлоконструкции крана.

Для стреловых кранов первоначальные статические испытания проводят при наибольшем и наименьшем вылетах стрелы с соответствующей нагрузкой.

При периодических испытаниях краны проверяют при вылетах стрелы соответствующих наибольшей грузоподъемности.

Поворотную часть крана при статических испытаниях устанавливают в положение наименьшей устойчивости.

Кран считается выдержавшим статические испытания если не наблюдалась потеря устойчивости, самопроизвольное опускание груза и остаточных деформаций.

После получения удовлетворительных результатов статических испытаний кран допускается к динамическим испытаниям.

Динамические испытания. К динамическим испытаниям допускаются машины выдержавшие статические испытания. Эти испытания проводятся с целью проверки действия механизмов и тормозных устройств.

Испытания проводят с грузом на 10 % превышающим номинальную грузоподъемность, но допускаются и при номинальном грузе.

Действие механизмов проверяют при их раздельном включении. Механизм изменения вылета стрелы проверяют под нагрузкой, соответствующей максимальному вылету.

При динамических испытаниях проверяют работу всех конечных выключателей, а также работу анемометра, ограничителя грузоподъемности, который должен срабатывать при превышении веса груза на 10% от номинального.

Если на механизмы грузоподъемных машин установлены два тормоза, то их действие проверяется при раздельном включении каждого.

Грузозахватные устройства при динамических испытаниях проверяются под нагрузкой на 25% превышающей номинальную.

2. Грейдер-элеваторы. Расчет основных параметров. Грейдер- элеваторы предназначены для послойного срезания грунта
и транспортирования его к месту укладки.

Рабочим органом грейдер-элеватора является дисковый режущий

нож. Схема дискового ножа.

1 – стойка, 2 – крепление, 3 – дисковый нож

Работает грейдер-элеватор следующим образом: при движении плужная рама опускается и дисковый нож заглубляется в грунт на определенную глубину срезая стружку грунта. Срезанный грунт направляется на транспортер, а по нему к месту укладки или в транспортное средство.

 

3. Роторная дробилка Предназначены для дробления мягких, малоабразивных материалов. Использование роторных дробилок для дробления прочных пород малоэффективно из-за высокого расхода быстроизнашивающихся дробящих элементов.

 

Билет № 12

1. Фронтальные погрузчики. Назначение, область применения, общее устройство, рабочие органы. Фронтальные погрузчики предназначены для погрузки различных строительных материалов (песок, грунт, щебень, строительный мусор и т.д.) в транспортные средства. Фронтальные погрузчики могут также применяться для перевозки строительных материалов на расстояние до 1 км.

Одноковшовые фронтальные погрузчики, выпускаемые промышленностью, различают:

- по типу ходового устройства – пневмоколесные и гусеничные;

- по грузоподъемности – легкого (от 0,5 до 2 т), среднего (от 3 до 6 т), тяжелого (от 10 до 15 т)и сверх тяжелого (свыше 15 т) типов.

Пневмоколесные погрузчики по сравнению с гусеничными обладают следующими преимуществами:

- высокой мобильностью, маневренностью и универсальностью;

- возможностью перемещения материалов в рабочем (на рабочем) органе на расстояние свыше 30 м;

- использование при рассредоточенных объемах работ, когда погрузчики часто перебазируют с объекта на объект;

- возможностью выполнения работ в стесненных условиях, требующих повышенной маневренности;

- обеспечивают сохранность материалов и рабочей площадки от разрушения.

Гусеничные погрузчики по сравнению с пневмоколесными они имеют лучшие тягово-сцепные качества, меньшее удельное давление на грунт, что повышает их проходимость и увеличивает удельные усилия резания на кромке ковша.

2. Скреперы. Тяговый расчет. Скреперы предназначены для послойного резания грунта, набора его в ковш, транспортирования, разгрузки и укладки. При этом возможно частичное уплотнение грунта. Скреперами возможно разрабатывать грунты до четвертой категории прочности.

Рабочим органом скрепера является ковш.

Тяговый расчет скрепера.

Условие нормальной работы скрепера записывается

Тн ≥ ∑Wi,

где Тн - номинальное тяговое усилие трактора

или тягача, Н.

∑Wi - сумма всех сил сопротивления копанию, Н,

Расчетная схема.

Сумма всех сил сопротивления при работе скрепера записывается:

∑Wi = W1+ W2 + W3+ W4, Н,
где W1 - сила сопротивления грунта резанию, н, которая определяется
W1== kр Во h = kр F, Н,
где kр - удельное сопротивление грунта резанию; Н/м2;
Вк - ширина ковша; м;
h – толщина срезаемой стружки грунта; м;
F - площадь поперечного сечения срезаемой стружки грунта,м2

Толщина срезаемой стружки грунта рекомендуется в зависимости от типа грунта и вместимости ковша.

W2 - сила сопротивления перемещения призмы волочения, Н,
W2 = γо·Βк·hс2·μ1·g·kпр., Н,
где γо – объёмный вес грунта, т/м3;
Βк – ширина ковша, м;
hс2 - высота слоя грунта в ковше, принимаем в зависимости от вместимости ковша.

W3-сила сопротивления наполнению ковша, которая состоит из двух

составляющих

W3 = W31 + W311, Н,

W31 - сила сопротивления подъему грунта в ковше,

W31 = γо·Βк·hс·g·.h, Н,

где γо – объёмный вес грунта, т/м3,

Βк – ширина ковша, м

hс - высота слоя грунта в ковше, принимаем в зависимости от

вместимости ковша,м,

g – ускорение свободного падения, м/с2,

h – толщина срезаемой стружки грунта, м,

W311-сопротивление продвижению грунта во внутрь ковша,
W311 = γо·Βк·hс2·х·g, Н,
где х – коэффициент характеризующий тип грунта,
x - коэффициент учитывающий тип грунта по разрываемой
срезаемой стружке

Суммируя значения W31 и W311 получим

W3 = γо·Βк·hс·g(h + hс· х), Н.

W4-сила сопротивления передвижению скрепера,

W4 = (Gсц.с+ Gг.)∙(f±i), Н

где Gсц.с – сцепной вес скрепера, Н,

Gг. – вес грунта в ковше скрепера, Н, который

определяется по формуле

Gг = γо∙q∙кн g ∙/ кразр., Н

где q – вместимость ковша, м3,

кн – коэффициент наполнения ковша, который зависит

от типа грунта и способа загрузки ковша.

кразр – коэффициент разрыхления грунта,

3. Подметально-уборочные машины предназначены для удаления загрязнений с твердых дорожных и аэродромных покрытий, очистки городских территорий от пыли, грязи и мелкого мусора. Загрязнения на дорожном покрытии увеличивают проскальзывание колес автомобильного транспорта, особенно в сырую погоду. Качественная очистка дорожных покрытий может повысить коэффициент сцепления колес с дорогой на 12-15% и среднюю скорость движения транспорта.

Основным рабочим оборудованием подметально-уборочных машин являются: главная ци