Порівняння основних систем управління запасами

Система Із фіксованою величиною замовлення. ПЕРЕВАГИ: менший рівень макси­мального бажаного запасу; економія затрат на утримання запасів на складі за рахунок скорочення площ під запаси. НЕДОЛІКИ: запровадження постій­ного контролю наявності запасів на складі.

СИСТЕМА Із фіксованим інтервалом часу між замовленнями. ПЕРЕВАГИ: відсутність постійного конт­ролю наявності запасів на складі. НЕДОЛІКИ: високий рівень макси­мального бажаного запасу

підвищення витрат на утримання запасів на складі за рахунок збільшення площ під запаси

Можуть також застосовуватися й численні так звані гібридні системи:

• система опціонного поповнення належить до періодичного типу, але замовлення формуються в кінці кожного періоду лише у випадку, якщо рівень запасів зменшився нижче граничного рівня. Ця система часто використовується у випадку складування товарів із високою одиничною вартістю;

• візуальні системи, навпаки, використовуються для товарів із дуже низькою одиничною вартістю (принцип "двох ящиків": коли один ящик порожній, формується замовлення на поповнення, в той час як споживається місткість другого ящика, спостереження за фізичним рівнем запасів здійснюється візуально, як тільки рівень досягає встановленої помітки, запускається механізм поповнення запасів). Отже, звільняють себе від необхідності встановлювати точки замовлення та вести безперервну інвентаризацію.

• Система із встановленою періодичністю поповнення запа­сів до встановленого рівня. У цій системі вхідним параметром є період часу між замовленнями. Вона орієнтована на роботу при значних коливаннях попиту. Щоб уникнути збільшення обсягів замовлень, які зберігаються на складі, або їх дефіциту, замовлення виконуються не лише у встановлені моменти часу, але і при досягненні порогового рівня запасу. Дана система містить елементи як системи з фіксованою величиною замовлення, так і з фіксованим інтервалом часу між замовленнями.

• Система "Мінімум-максимум". Орієнтована на ситуацію, коли затрати на облік запасів та витрати на оформлення замовлення значніші, дорівнюють витратам від дефіциту запасів. Тому замовлення відбуваються не через кожний визначений інтервал часу, а лише за умови, що запаси на складі в цей момент дорівнюють або менше встановленого мінімального рівня. Отже, дана система працює з двома рівнями запасів – мінімальним і максимальним.

Серед чималої кількості методів і моделей управління запасами на практиці використовується невелика їх кількість, в основному ті моделі, що дозволяють отримати відносно прості засоби регулювання параметрами замовлення, постачання і рівней запасів на складі, а також не потребують великих обсягів вихідної інформації та складних методів контролю. Класифікація можливих моделей управління запасами.

ПОПИТ: стаціонарний, нестаціонарний, безперервний, дискретний, залежний, незалежний

ПОПОВНЕННЯ ЗАПАСІВ: затримка, відсутність, фіксоване, випадкове, обсяг, випадковий, детермінований

ВИТРАТИ: капітальні, збереження, обслуговування, вартість ризиків, відсутність запасів, лінійні, нелінійні, постійні

ОБМЕЖЕННЯ: вага, обсяг, частота постачання, максимальна поставка, максимальна вірогідність

СТРАТЕГІЯ УПРАВЛІННЯ: періодична, критичних рівнів, обсяг замовлення, постійний, максимальний

періодична

критичних рівнів

обсяг замовлення

максимальний

Основними класифікаційними ознаками є: попит, параметри попов­нення запасів, витрати, які пов’язані з формуванням та під­трим­кою запасів, обмеження та стратегія управління.

Управління запасами "точно в строк"

Відрізняється особливою філософією, основою якої є погляд, що всі запаси небажані і повинні бути усунені чи зведені до міні­муму. Таку філософію покладено в основу головного сучасного прин­­ципу "точно в строк". Оскільки прагматичний підхід у викорис­танні прин­ципу "точно в строк" вимагає певного узгодження цілей "безпечного виробництва" та "виробництва з оптимальним викорис­танням потужності", то це відпо­відно ініціювало необхідність ство­рення систем управління запасами, які б усували конфлікти такого харак­теру.

Практична реалізація концепції логістики пов’язана з оптимізацією сукупних запасів у виробників, дистриб’юторів та споживачів. Кри­терієм оптимізації запасів є витрати, зумовлені здійсненням закупі­вель, утри­манням запасів, втратами з причини відсутності продукції тощо.

Щодо управління товарними запасами метод АВС – спосіб нор­мування і контролю за їх станом, який полягає в розподілі номен­клатури N на три групи – А, В, С за їх питомою вагою в загальних витратах на придбання.

7.3. АВС-аналіз засвідчує значення кожної групи товарів та дозволяє класифікувати асортиментні одиниці за їх вартістю. Зазвичай на 20% усіх товарів, які знаходяться в запасах, припадає 80% всіх витрат.

Принцип диференціації асортименту в процесі аналізу XYZ інший – весь асортимент поділяють на три групи залежно від рівно­мірності попиту і точності прогнозування.

ABC-аналіз. XYZ.

ABC-аналіз — метод, який дозволяє класифікувати бізнес-ресурси фірми залежно від їхньої значущості. В основі класифікації лежить принцип Парето (Пр́инцип Пар?то (також відомий як правило Парето, правило 80—20 і принцип малої кількості причин) стверджує, що для багатьох явищ 80% наслідків спричинені 20% причин. Ця ідея знайшла застосування у багатьох галузях. Наприклад 20% злочинців скоюють 80% злочинів, 20% відсотків водіїв створюють 80% аварій, 20% покупців дають 80% прибутків.

Принцип був відкритий Джозефом Мозесом Юраном, а названий ім'ям італійського економіста Вільфредо Парето який спостеріг, що 80% власності у Італії належить 20% населення Італії.)

Відносно ABC-аналізу правило Парето виглядає таким чином: надійний контроль 20% позицій дозволяє на 80% контролювати систему. У бізнесі принцип АВС-аналізу та принцип Парето використовуються найчастіше у логістиці для управління товарними запасами: стосовно запасів сировини, комплектуючих, постачальників, клієнтів тощо.

При диференційованому підході до організації закупівель і управління складськими запасами ABC -анализ дозволяє добитися істотного зниження витрат.

Техніка АВС-аналізу

Для проведення ABC -анализа потрібне: 1. встановити вартість кожного найменування матеріалу (для покупних деталей приймаються ціни постачальника); 2. розташувати матеріали у міру убування витрат; 3. підсумовувати дані про кількість і витрати на матеріали і нанести їх на схему; 4. розбити матеріали на групи залежно від їх питомої ваги в загальних витратах. Оскільки 75% витрат доводиться на 10-15% усіх матеріалів, то найбільш ретельний контроль здійснюється відносно саме цієї групи.

Контроль і регулювання запасів здійснюються по-різному залежно від класу матеріалу. Нижче наводиться перелік операцій, які проводяться з матеріальними запасами.

Матеріали класу А. Ретельно визначаються розміри і моменти видачі замовлень. Величина витрат на видачу і оформлення замовлень, зберігання матеріалів переглядаються кожного разу при розміщенні чергового замовлення. Встановлюється строгий контроль і регулювання запасів, а також контроль за розрахунком періоду випередження.

Матеріали класу В. Визначаються економічні розміри і момент видачі повторного замовлення. Здійснюється звичайний контроль і збір інформації про запаси, що дозволяє своєчасно виявити основні зміни у використанні матеріальних запасів.

Матеріали класу С. Ніяких розрахунків не робиться. Розмір повторного замовлення встановлюється так, щоб постачання здійснювати впродовж 1-2 років. Поповнення запасів реєструється, але поточний облік рівня запасів не ведеться. Перевірка готівкових запасів проводиться періодично один раз в рік. Хід виконання постачальником зобов'язань по постачанню матеріалів класу А і В контролюється шляхом створення безперервної або періодичної системи обліку запасів.

Наприклад, здійснивши рангування запасів підприємства за значимістю, ми можемо визначити категорію «А» (скажімо, 10% запасів, вартість яких складає 70% усіх видатків), категорію «В» (20% запасів, які складають 20% загальних видатків) і категорію «С» (решту запасів, до яких входять до 70% номенклатури, які займають, десь близько 10% усіх витрат). Таким чином, керівництво логістичного напрямку повинно сконцентрувати увагу на управлінні запасами категорії «А». Відносно запасів групи «В» контроль може бути періодичним, щодо категорії «С» — ще рідшим.

З метою оптимізації запасів на практиці досить часто АВС-аналіз комбінують з іншим методом контролінгу — XYZ-аналізом, який широко використовується з метою нормування оборотних коштів, для створення виробничих запасів. Під час XYZ -аналізу здійснюється класифікація сировини залежно від рівномірності споживання:

· 1) Х-сировина — рівномірно споживана у процесі виробництва без істотних коливань;

· 2) У-сировина — споживана з відчутними коливаннями, залежними, наприклад, від виробничого циклу чи сезонності виробництва;

· 3) Z-сировина — споживана нерегулярно.

Потреба в Х-сировині вимагає найвищої, в У- сировині середньої точності прогнозування й нормування, потребу в Z-сировині спрогнозувати дуже важко. Робиться висновок щодо оптимізації розміру запасів (обсягу оборотних коштів, які заморожуються в них):

o запаси Х-сировини повинні бути мінімальними;

o У — високими в певні періоди;

o Z — постійні запаси створювати недоцільно.

Основною метою АВС (XYZ) - аналізу є пошук резервів зниження собівартості за окремими центрами витрат, оптимізація портфеля продукції, що її виробляє та реалізує підприємство, максимізація обсягів реалізації продукції.

Визначення точки замовлення

Система з фіксованим розміром замовлення передбачає вступ матеріалів рівними, заздалегідь визначеними оптимальними партіями через інтервали часу, що змінюються. Замовлення на постачання чергової партії дається при зменшенні розміру замовлення на складі до встановленого критичного рівня - "точки замовлення".

Мал.1. Система з фіксованим розміром замовлення

Інтервали між постачаннями чергових партій на склад залежать від інтенсивності витрати (споживання) матеріальних ресурсів.

Рівень запасів, що відповідає точці замовлення, дорівнює очікуваній потребі впродовж часу відставання постачання від замовлення плюс гарантійний запас (2.9.3)

де Qтз - запас точки замовлення;

p - середньодобова витрата матеріалу;

ф - період попередження замовлення;

qстр - гарантійний запас.

При цьому умовно приймається, що інтервал часу між подачею замовлення на постачання і вступом партії на склад t є постійним. Завдання управління запасами зводиться до того, щоб за фактичними даними про його рух визначити "точку замовлення" і оформити заявку на постачання необхідних матеріалів.

Гідність системи з фіксованим обсягом замовлення - вступ матеріалу однаковими партіями, що призводить до зниження витрат на доставку і зміст запасів. Недолік системи полягає в необхідності ведення постійного контролю наявності запасів і збільшенні витрат, пов'язаних з їх регулюванням.

7.5. Оптимізація розміру партії закупівлі товарів

Дуже важливим елементом формування раціональної системи управління запасами є вирішення проблеми визначення оптимальної величини запасів. Разом з цим задача оптимізації величини запасів зводиться не стільки до «підгонки» запасів до умов, що склалися, а до активної зміни умов з метою максимально можливого скорочення запасів з урахуванням мінімізації витрат. Таким чином, критерієм оптимізації величини запасів повинен бути мінімум сукупних витрат на збереження запасів і повторення замовлення. Даний критерій враховує три фактори, які впливають на величину сукупних витрат:

1. Площа складських приміщень.

2. Витрати на збереження запасів.

3. Вартість виконання замовлення.

В логістиці розроблена велика кількість оптимізаційних моделей виробничих запасів. Найбільш поширеною є, так звана, формула Уілсона. За її допомогою прагнуть мінімізувати повні змінні витрати на управління запасами.

Повні змінні витрати на управління запасами – сума витрат на виконання замовлення і витрат на збереження товарно-матеріальних запасів на складі.

Витрати на виконання замовлення. Це витрати на виконання одного замовлення, помножені на кількість здійснених замовлень протягом періоду часу, який розглядається.

Витрати на збереження товарно-матеріальних запасів на складі. Приймають, що запаси безперервно змінюються від замовленої величини Q до 0, а потім знову зростають до Q (при надходженні нового замовлення).

Відповідно, середній рівень запасів дорівнює Q/2 протягом всього часу, який розглядається.

Так, як витрати на збереження одиниці товару виражаються в процентах від ціни закупівлі цього товару, витрати на збереження будуть рівні Q/2 і СН. Тоді повні змінні витрати на утримання запасів будуть виражатись, як

, (7)

де D – попит на товар з боку замовника (шт.) за одиницю часу; L – витрати на реалізацію замовлення, грн.; H – витрати на збереження товару за одиницю часу в процентах від С; С – витрати на придбання одиниці товару, грн.; Q – обсяг замовлення, шт. При чому D та Н передбачаються однорідними, тобто такими, що належать до одного і того ж періоду часу.

Ця функція Q проходить через екстремум в точці, де її перша похідна дорівнює нулю:

(8)

Звідки оптимальний обсяг замовлення (партії поставки), при якому

витрати на управління запасами будуть мінімальними, дорівнюватиме наступному:

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соот­ветственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

· объем спроса (оборота);

· расходы по доставке товаров;

· расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

Рис.1. Двухбункерная система контроля за состоянием запасов

И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа, разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 60.

Расходы по хранению растут прямо пропорционально разме­ру заказа. Эта зависимость графически представлена на рис. 61.

Рис. 60. Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа

Рис. 61. Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа

Сложив оба графика, получим кривую, отражающую харак­тер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии (рис. 62). Как видим, кривая суммарных издержек имеет точку минимума, в которой суммарные издержки будут минимальны. Абсцисса этой точки S_опт дает значение оптимального размера заказа.

Рис. 62. Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера закаэа. Оптимальный размер заказа S опт

Задача определения оптимального размера заказа, наряду с

графическим методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продиф­ференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу, известную в теории управле­ния запасами, как формулу Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа:

где Sопт - оптимальный размер заказываемой партии;

О - величина оборота;

Ст- издержки, связанные с доставкой;

Сх- издержки, связанные с хранением.