Лекция 4. Материалы для строительства магистральных трубопроводов

Введение.

4.1. Трубы и сварочные материалы для строительства МТ.

4.2. Защитные покрытия магистральных трубопроводов.

Контрольные вопросы.

 

Введение

Перед нефтегазодобывающей промышленностью стоят задачи улучшения использования природных ресурсов при разработке нефтяных и газовых месторождений с повышенными требованиями к охране окружающей среды.

Ежегодно по магистральным трубопроводам перекачиваются сотни миллионов тонн нефти и миллиарды кубометров газа, содержащих в больших количествах коррозионно-активные компоненты. Из-за высокой агрессивности транспортируемых сред сроки службы магистральных трубопроводов значи­тельно ниже нормативных. Применение ингибиторов коррозии, как показала практика, приводит к несущественному увеличению срока службы магистральных трубопроводов. До настоящего времени промышленность Российской Федерации не производит в требуемых объемах трубы для нефтегазопроводов в коррозионно-стойком исполнении и оборудование с защитным покрытием.

По этой причине нефтегазовые объекты продол­жают, в основном, сооружать с использованием обычных труб и оборудования из металлов без покрытия.

Срок службы трубопроводов различного назна­чения, определенный на основе обобщения статистических данных по замене их в процессе эксплуатации зависит от региона.

 

Трубы и сварочные материалы для строительства магистральных трубопроводов

Разрушение магистральных трубопроводов обуслов­лено недостаточной несущей способностью конструкции труб и их соединений. Причины разрушений связаны с такими факто­рами, как:

- заводские дефекты труб – металлургические дефекты (слоис­тость стенок труб, закаты, неметаллические включения, плены); ис­пользование сталей с нерасчетными характеристиками прочности, пластичности, вязкости;

- отклонение геометрических параметров;

- дефекты заводских сварных швов и соединений труб, выпол­ненных в базовых и трассовых условиях (непровары, смещение кромок, шлаковые включения, ослабления околошовных зон ос­новного металла, трещины);

- механические повреждения труб при транспортировке, строи­тельстве и эксплуатации – вмятины, царапины, задиры, приварка «заплат», различного рода крепежных элементов, утонение конце­вых участков труб при перетаскивании их волоком, сквозные по­вреждения, гофры;

- перенапряжение труб, обусловленное нарушениями требова­ний проекта и ошибками проектных решений: дополнительное к проектному искривление трубопровода в вертикальной и гори­зонтальной плоскостях вплоть до образования гофр; принятие в проектах недостаточно обоснованных конструкций; недоучет продольных напряжений в трубах и продольных перемещений и т. п.;

- перенапряжение труб в результате действия неучтенных наползающих грунтов при укладке труб в тело оползней, размыв под­водных трубопроводов, колебания размытых участков и т. п.;

- коррозия труб, приводящая к образованию различных выемок, каверн, свищей в стенке трубы, к уменьшению се толщины;

- другие причины.

Отказы трубопроводных систем в основном зависят от наружной и внутренней коррозии труб. Поэтому для повышения надежности работы магистральных трубопроводов необходимы разработка и применение новых коррозионно-стойких труб.

Стальные трубы для трубопроводов подразделяются в соответствии с:

а) ГОСТ 8731-87; ГОСТ 8732-78; СТ 8733-74; ГОСТ 8734-75 – бесшовные трубы;

б) ГОСТ 20295-74 – электросварные трубы диаметром до 800 мм;

в) ТУ – трубы диаметром более 800 мм;

г) специальными ТУ– импортные трубы;

д) ТУ – новые бесшовные нефтегазопроводные трубы;

е) ТУ – новые бесшовные трубы из коррозионно-стойкой стали.

Трубы для трубопроводов подразделяют.

I. По способу изготовления на:

- бесшовные:

а) горячедеформированные;

б) горячекатаные;

в) горячепрессованные;

г) холоднодеформированные;

д) холоднокатаные;

в) холоднотянутые;

- сварные:

а) прямошовные;

б) спиральношовные;

в) многослойные.

II. По размерам:

- малого диаметра: 57 – 426 мм;

- большого диаметра: 530– 1420 мм.

Наиболее часто применяются трубы диаметром: 159; 219; 273; 320; 377; 426; 530; 720; 820; 1020; 1220; 1420 мм.

III. По назначению (в зависимости от условий эксплуатации) трубы делятся на три группы:

1) из малоуглеродистых сталей с пределом прочности до 490 МПа, предназначены для эксплуатации при t > 0 °С и р < 5,4 МПа, строительство трубопроводов из таких труб можно выполнять при t > минус 40 °С;

2) из малоуглеродистых низколегированных сталей с пределом текучести 490 - 540 МПа, предназначены для эксплуатации в север­ных районах страны при t > минус 40 °С и р < 5,4 МПа;

3) из низколегированных сталей с пределом прочности выше 540 МПа, предназначены для эксплуатации и строительства трубопроводов при t > минус 60 °С и р < 9,8 МПа.

Для трубопроводов (за исключением трубопроводов нефтяных месторождений), транспортирующих среды с парциальным давле­нием сероводорода более 300 Па, применяют трубы из спокойных углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 20295-74 и бесшовные (диаметром до 426 мм включительно) при отсутствии электросварных труб с необходимыми техническими характеристиками и прямошовные (диаметром более 426 мм) с удовлетворительной стойкостью против сероводородного растрескивания.

Входной контроль труб

Входной контроль труб производят на предмет их соответствия техническим требованиям, изложенным в нормативно-технической документации на трубы. При входном контроле проверяют:

1. Наличие сертификата соответствия, содержащего: номи­нальный размер трубы; номер и дату ТУ, по которому изготовлена труба; марку стали; номер партии; результаты механических испытаний с указанием номера плавки, к которым относятся результаты испы­таний; результаты гидравлических испытаний и рентгеновской де­фектоскопии; вид термообработки; химический анализ плавки.

2. Соответствие данных сертификата и заводской маркировки: на внутренней поверхности каждой трубы, на расстоянии 500 мм от одного из ее концов несмываемой краской наносят марки­ровку: завод-изготовитель, номер контракта, номер плавки, номиналь­ные размеры, номер трубы, дату изготовления, эквивалент углерода.

3. Длину трубы должна быть в пределах 10,5 – 11,6 м (и до 11,8 м по согласованию). Предельные отклонения по длине для труб 1 класса точности (+ 15, – 0) мм, для труб 2 класса – (+ 100, – 0) мм. Длину труб измеряют рулетками или мерными проволоками.

4. диаметр и толщину стенки трубы (диаметр измеряется по ГОСТ 20.295-85). Наружный диаметр трубы определяют путем измерения периметра трубы рулеткой с последующим пересчетом по формуле:

D_H = П/ –2АП – 0,2 мм,

где П – периметр трубы, мм; – 3,14159; АП – толщина полотна ру­летки, мм; 0,2 мм – припуск на прилегание полотна рулетки к телу трубы.

Предельные отклонения по наружному диаметру труб:

D_H < 200 ± 1,5 mm; D_H = (200 – 350) ± 2 мм;D_H = (350 – 530)± 2,2 мм;D_H = (530 – 630) ± 3 мм;D_H = (720 – 820) ±4 мм;D_H= (820 – 1020) мм ± 0,7 %;D_H > 1020 мм ± 0,6 %.

Толщину стенки измеряют штангенциркулями с ценой деления 0,01 мм. Минусовой допуск должен быть не более 5 % номинальной толщины. Отклонения толщины стенки трубы должны соответство­вать требованиям госстандартов на трубы.

5. Овальность концов труб – отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром к номинальному диаметру – должна быть не более 1 % D_H при толщине стенки менее 20 мм, и 0,8 % D_H при толщине стенки более 20 мм. Овальность определяют путем измерения диаметра торца трубы нутромером или индикаторной скобой в двух взаимно перпендику­лярных плоскостях.

6. Кривизну труб, которая не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины: общая кривизна не должна превышать 0,15 % длины трубы.

7. Состояние кромок и косину реза. Концы труб обрезают под прямым углом. Отклонение от перпендикулярности торцов (косина реза) не должно превышать 1,6 мм для труб номинальным наружным диаметром 1020 мм и более и 1,2 мм для труб номиналь­ным наружным диаметром менее 1020 мм. Кромки труб должны иметь разделку под сварку. Для нефтепроводов косина реза должна быть < 1,0 мм – для D_H < 530 мм; 1,6 мм – для D_H > 530 мм. Концы труб должны иметь фаску, выполненную механическим способом. Для труб номинальной толщиной стенки менее 15 мм используется фаска с углом скоса 30° и допускаемым отклонением минус 5°. Притупление должно быть в пределах 1 – 3 мм.

8. Наличие дефектов на поверхности труб: не допускается наличие трещин, рванин, плены, закатов, а также выходящие на поверхность или торцевые участки расслое­ния. В зоне шириной не менее 40 мм от торцов труб не допускаются расслоения, превышающие 6,5 мм. В основном металле труб допус­каются расслоения, если их размер в любом направлении не превышает 80 мм, а площадь не превышает 5000 мм в квадрате. Расслоения площадью не менее 5000 мм в квадрате и длиной в лю­бом направлении 30 – 80 мм располагаются друг от друга на рассто­янии не менее 500 мм.

Трубы изготавливают из листов, прошедших 100 % ультразву­ковой контроль (УЗК).

Допускается зачистка поверхностных дефектов, кроме трещин, при условии, что толщина стенки после зачистки не выходит за преде­лы своего минимального значения. Допускаются вмятины глубиной не более 6 мм, а также поверхностные дефекты типа задира, цара­пины, если при последующей их шлифовке толщина стенки трубы не выйдет за пределы допуска на толщину стенки.

Сварные швы, или сварные соединения труб и изделий, должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без резких переходов, подрезов, несплавлений по кромке, непроваров, осевой рыхлости и других дефектов формирования шва.

Усиление наружного шва находится в пределах 0,5 – 2,5 мм для труб толщиной стенки до 12 мм включительно и 0,5 – 3,0 мм для труб толщиной стенки свыше 12 мм. Высота усиления внутрен­него шва находится в пределах 0,5 – 2,5 мм.

На заводе-изготовителе сварные швы подвергаются 100 %-му ультразвуковому контролю.

9. Трубы не подвергаются ремонту если:

- глубина царапин, задиров не более 5 %;

- вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5 % от D_H;

- глубина задиров фасок не более 5 мм.

10. Химический состав, углеродный эквивалент, механические свойства основного металла и сварочного шва контролируются дополнительно – одна труба из партии. Все остальные параметры, рассмотренные выше, контролируются на всех трубах – 100 %.

Трубы разбраковывает (т. е. определяет бракованные трубы или нет) комиссия, состоящая из представителей строительно-монтажной организации, заказчика и транспортных ведомств (железная дорога, морфлот, речфлот).

11. Ударная вязкость (KCU) на поперечных образцах ипроцент вязкой составляющей в изломе для основного металла труб номинальной толщиной 6 мм и более должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9454-78. Для труб номинальной толщиной стенки 6 – 12 мм допускается изготовление полнотолщинных (без обработки черновых поверх­ностей) образцов на ударную вязкость. Для труб номинальной толщиной стенки менее 6 мм ударная вязкость не определяется. Для труб диаметром 325 мм и менее допускается определение ударной вязкости на продольных образцах. Для труб диаметром менее 168 мм ударная вязкость на образцах не определя­ется.

Процент вязкой составляющей в изломе следует определять на полнотолщинных образцах DWTT высотой 75 мм для труб номи­нальной толщиной стенки 8,5 мм и более и высотой 50 мм – для труб номинальной толщиной стенки менее 8,5 мм.

Для труб толщиной стенки до 12 мм включительно допускается определение вязкой составляющей в изломе на образцах.

12. Ударная вязкость сварных соединений для труб, выполнен­ных дуговой сваркой, на образцах с острым надрезом (Шарпи) при температуре 0 °С должна быть не ниже 39,2 Дж/см² (4,0 кгс ∙ м/см²). Образцы Шарпи для сварного соединения имеют сечение 10x10 мм² для труб номинальной толщиной стенки свыше 12 мм и 5х10 мм² – для труб номинальной толщиной стенки 12 мм и менее.

Каждую трубу подвергают на заводе-изготовителе испытанию гидростатическим давлением, вызывающим в минимальной толщине стенки трубы кольцевые деформации, равные деформациям, вызванным испытанием трубы без осевого подпора.

Алюминиевые трубы

Трубы из алюминия и его сплавов обладают большей стой­костью, чем стальные, в углеводородных средах, в условиях почвен­ной коррозии и низких температур. Алюминиевые трубы имеют небольшую массу, достаточно высокие механические и технологи­ческие свойства. За счет гладкости стенок труб повышается произво­дительность трубопроводов на 10 – 15 %, так как при перекачке про­дуктов уменьшается трение о стенки труб, а также предотвращается отложение парафина и других примесей на их стенках.

Алюминиевые трубы рекомендуется применять: для газонефтепроводов, транспортирующих агрессивные среды; прокладываемых в коррозионноактивных грунтах; при надземной прокладке, когда необходима легкость конструкции (строительство воздуш­ных переходов); для прокладки в труднодоступных горных усло­виях, в болотистой местности; в прибрежной полосе моря; при прокладке газонефтепроводов на поверхности земли в районах вечной мерзлоты и т. д.

При сооружении газонефтепроводов из алюминиевых труб сокращается объем очистных и изоляционных работ, выполняемых на трассе, так как не требуется применять изоляцию (за исключе­нием прокладки в щелочных грунтах); облегчаются транспортиро­вание труб и монтаж трубопроводов.

Стыковые соединения алюминиевых труб выполняют свар­ными с применением различных методов сварки или разъемными, например с помощью резьбовых муфт. Сопряжение алюминиевого трубопровода со стальным можно осуществлять на фланцах с принятием мер защиты против гальванической коррозии.

Трубы из алюминия и его сплавов можно применять для магистральных и промысловых трубопроводов диаметром до 300 мм.

Для сварных газонефтепроводов высоких давлений можно применять трубы, изготовленные из алюминиевых сплавов марок АМг6 и В92 (Al–Mg–Zn), а также АД35 (Al–Mg–Si); для сварных газонефтепроводов средне­го давления – из сплавов АМг2 и АМг и для сварных трубопрово­дов низкого давления – из алюминия марок АДО, АД и АД1. При изготовлении несварных газонефтепроводов с резьбовыми или фланцевыми соединениями можно использовать высокопроч­ные дюралюмины марок Д1, Д16 (Al–Cu–Mg) и др.

За рубежом для изготовления труб применяют аналогичные по свойствам сплавы.

Трубы из алюминия и его сплавов по способу изготовления делятся на:

- бесшовные – прессованные, тянутые (т. е. изготовлен­ные волочением и холодной прокаткой), плоскосворачиваемые;

- сварные – прямошовные, спиральношовные и плоскосворачи­ваемые.

Целесообразность применения того или иного способа для из­готовления труб определяется рядом факторов, и, прежде всего, требованиями качества, точности размеров и стоимости изготовле­ния, а также особенностями применяемого материала для труб.

Наиболее производительным является метод прессования бес­шовных труб на специальных гидравлических прессах. Ассорти­мент труб, получаемых на прессах, весьма разнообразен.

У нас в стране из алюминия и его сплавов изготовляют бесшовные трубы длиной 1 – 6 м двух видов: тянутые – диаметром 6–120 мм, толщиной стенки 0,5 – 5 мм и прессованные – диамет­ром 18 – 300 мм, толщиной 1,5 – 40 мм. Сварные трубы получают из ленты методом непрерывной сварки токами высокой частоты диа­метром 10 – 220 мм, толщиной стенки 0,5 – 4 мм. Освоение изготов­ления сварных труб из листов и полос позволит в дальнейшем рас­ширить сортамент труб. За рубежом применяют трубы примерно такого же типа.

Чугунные трубы

Чугунные трубы обладают по сравнению со стальными боль­шей коррозионной стойкостью и долговечностью, а также мень­шей сложностью изготовления. Вместе с тем они имеют большую металлоемкость (большая толщина стенок). Общие затраты на про­изводство и монтаж чугунных трубопроводов, отнесенные к одно­му году их службы, оказываются меньшими, чем эти же затраты при сооружении стальных трубопроводов.

Трубы из серого чугуна широко применяют для изготовления водопроводов как в России, так и за рубежом. Они получили боль­шое распространение также для трубопроводов различного назна­чения. Для газонефтепроводов используют трубы из высокопроч­ного чугуна с шаровидным графитом, который наряду с высокой прочностью имеет достаточную пластичность, обладает, как и се­рый чугун, хорошими литейными свойствами, а также имеет низ­кую стоимость по сравнению с другими материалами.

Трубы из высокопрочного чугуна благодаря более высокой механической прочности и пластичности способны выдерживать внутренние рабочие давления, даже несмотря на некоторое ослаб­ление их стенок под действием точечной коррозии, и имеют боль­ший срок службы, чем обычные трубы из серого чугуна.

Изготовление чугунных труб заключается в заливке металла, осуществляемой различными способами, в формы. В России наибольшее распространение имеют центробежный метод литья труб из серого чугуна в водоохлаждаемые формы и полунепрерыв­ный метод литья чугунных труб. Центробежный метод отливки чугунных труб в металли­ческой водоохлаждаемой форме – наиболее производительный, экономичный и простой. Полунепрерывным методом литья изготовляют трубы из серого чугуна эвтектического состава с минимальным содержанием фосфора.

Дефект чугунных труб центробежного литья – разностенность. При полунепрерывном методе литья труб этого нет, так как трубы формуют на оправке (внутренний кристаллизатор). Но, тем не менее, эти трубы имеют шлаковые включения и газовые ракови­ны. В случаях протекания неполного процесса самоотжига при по­лунепрерывном литье труб возможно ухудшение их пластических свойств, образование поверхностного отбела и даже растрескива­ние. Улучшение свойств труб достигнуто в результате повышения качества шихтовых материалов, совершенствования процесса плавки чугуна.

Полунепрерывный метод литья рекомендуется применять так­же и для изготовления раструбных труб из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, в частности, диаметром свыше 300 мм. Экспериментально доказано, что процесс литья протекает нор­мально, без захватов и заклинивания труб. Для повышения прочно­сти и пластичности высокопрочного чугуна необходима последую­щая термическая обработка труб (отжиг).

Трубы из серого чугуна по назначению подразделяются на напорные водопроводные и сливные (канализационные). Напор­ные водопроводные трубы составляют примерно 15 % от общего выпуска чугунных труб.

Трубы всех классов отливают из серого чугуна не ниже марки СЧ15. Гидравлическое испытание труб с раструбом проводят в зависимости от их размеров и класса. Для D_у < 300 мм испытатель­ное давление составляет 2,5; 3,5 и 4 МПа; для D_у > 300 – 600 мм – 2; 3 и 3,5 МПа и для D_у > 600 мм – 2; 2,5 и 3 МПа соответственно для классов ЛА, А и Б. Максимальное рабочее давление в чугунных трубопроводах не должно превышать испытательного.

Пластмассовые трубы

Пластмассовые трубопроводы обладают следующими преимуществами. Они не подвержены электрохимической корро­зии, которая создает значительные осложнения при эксплуата­ции металлических трубопроводов. Потери давления на трение в пластмассовых трубах благодаря их гладкой внутренней поверхности приблизительно на 30 % меньше, чем в стальных и чугунных трубах, поэтому пропускная способность пластмас­совых труб данного условного прохода примерно соответствует пропускной способности стальной трубы следующего по номи­налу условного прохода. Трубы из термопластов в 6 – 14 раз легче металлических, что обеспечивает экономию при их транспорти­ровании и монтаже. Трубы малых и средних диаметров из полиолефинов могут также поставляться потребителям в бухтах, что упрощает их перевозку и укладку в траншеи. Вероятность разру­шения пластмассового трубопровода при замерзании в нем воды мала, поэтому в зимний период, когда потребление воды прекра­щается, трубопроводы из полиолефинов можно не опорожнять. Низкая электрическая проводимость исключает возможность возникновения в пластмассовых трубах блуждающих токов и связанного с ним коррозионного повреждения трубопровода.

Ограничение применения пластмассовых трубопроводов про­исходит из-за их основных недостатков: низкий модуль упругости (теряют свою форму); низкая теплостойкость; высокий коэффици­ент линейного расширения (что обусловливает необходимость уст­ройства компенсаторов); подверженность ползучести и старению; изменение свойств с течением времени; хладоломкость (т. е. при низких температурах уменьшается пластичность и увели­чивается хрупкость).

Для трубопроводов в нашей стране используются преимущественно трубы из полиэтилена низкого давления (ПНД), полиэтилена высокого давления (ПВД), полипро­пилена (ПП) и суспензионного поливинилхлорида (ПВХ) и стекло­пластиков. В зарубежной практике для этих целей используются трубы из полибутадиенстирола, полиэтилена (ПЭ), ПП, хлориро­ванного ПВХ, а также из стеклопластиков. Трубы из фторопластов в России и за рубежом применяются для монтажа технологических трубопроводов.

Напорные трубы из ПЭНД, ПЭВД предназначены для трубо­проводов, транспортирующих воду, газ, воздух и другие жид­кие и газообразные вещества, к которым ПЭ химически стоек.

Трубы из ПП отличаются от полиэтиленовых легкостью и теплостойкостью. Прочность ПП труб выше, а газо- и паропроницаемость ниже. Стоимость их выше, чем стоимость труб из полиэтилена.

Трубы из ПВХ имеют следующие отличия по сравнению с полиэтиленовыми: имеют большую плотность; меньшую морозостой­кость; склонны к старению под действием ультрафиолетовых лу­чей; с понижением температуры повышается хрупкость; чувстви­тельны к надрезам, царапинам и требуют более бережного отноше­ния при транспортировании и монтаже.

Основной способ производства полиэтиленовых труб – непре­рывная шнековая экструзия. Приготовленные гранулы полиэтилена засыпают в бункер экструдера, откуда захватывают шнеком и транспортируют через обогревательный цилиндр. Во время прохождения через него мате­риал пластифицируется и в вязкотекучем состоянии продавливает­ся через образуемый дорном и мундштуком (формовочное устрой­ство) кольцевой зазор экструзионной головки. Труба, выходящая из экструдера, поступает на калибровку, ее охлаждают водой, мар­кируют и нарезают на отрезки заданной длины при помощи резака или наматывают на катушку (барабан).

Сварочные материалы

Для ручной электродуговой сварки стыков магистральных и промысловых трубопроводов применяются электроды с целлюлозным (Ц), основным (Б) и рутиловым (Р) видами покрытий по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ9467-75. Выбор типа электродов производят в соответствии с таблицей 4.1.

Для автоматической газоэлектрической сварки стыков труб применяют:

- сварочную проволоку с омедненной поверхностью по ГОСТ 2246-70;

- углекислый газ по ГОСТ 8050- 85 (2 изменения) – (двуокись углерода газообразная);

- аргон газообразный по ГОСТ 10157-79;

- смесь из углекислого газа и аргона.

Для газокислородной сварки применяют:

- технический кислород первого, второго и третьего сортов по ГОСТ 5583-78;

- технический ацетилен.

Для автоматической и полуавтоматической сварки стыков труб применяют самозащитные порошковые проволоки, аттесто­ванные марки которых следует выбирать в соответствии с техноло­гической картой.

Таблица 4.1– Типы электродов

Нормативное значение временного сопротивления металла труб, МПа	Назначение электрода для сварки	Тип электрода (ГОСТ 9467-75), вид электродного покрытия (ГОСТ 9466-75)
До 550 включ. От 550 до 600 включ.   До 550 включ. От 550 до 600 включ.   До 550 включ. От 550 до 600 включ   . До 550 включ. От 550 до 600 включ.   До 550 включ. От 550 до 600 включ.	первого (корневого) слоя шва неповоротных стыков труб   «горячего» прохода неповоротных стыков труб   и ремонта сваркой корневого слоя шва поворотных и неповоротных стыков труб   для подварки изнутри трубы     и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва (после «горячего» прохода электродами Ц или после корневого слоя шва, выполняемого электродами Б)	Э42-Ц; Э42-Ц; Э50-Ц   Э42-Ц; Э50-Ц; Э42-Ц; Э50-Ц; Э60-Ц   Э42А-Б; Э46А-Б; Э50А-Б; Э60-Б5*     Э42А-Б; Э46А-Б; Э50А-Б   Э42А-Б; Э46А-Б; Э50-Б; Э55-Ц

Примечание:

1. Типы электродов, предназначенных для сварки термоупрочненных труб.

2. Для сварки промысловых газопроводов IV класса с нормативным значением временного сопротивления до 460 МПа могут применяться электроды с покрытием рутилового вида – типов Э42-Р и Э46-Р по ГОСТ 9466-75. Для автоматической сварки стыков труб под флюсом применяются флюсы по ГОСТ 9087-81 и проволоки углеродистые или легированные преимущественно с омедненной поверхностью по ГОСТ 2246-70