Расчёт числа работающих на участке

 

При выполнении расчётов числа работающих в цехе в курсовом проекте предусмотрены две методики их расчёта: по трудоёмкости производственной программы (для участков, проектируемых по точной программе) и по числу принятого оборудования (для участков, проектируемых по укрупнённой методике).

Число основных (производственных) рабочих по профессиям по первой методики определения по формуле (см. п. 3.8.1 пособия)

где τ_Σ – суммарная годовая станкоёмкость обработки деталей на данном типоразмере станка, соответствующая рассматриваемой профессии рабочего (токаря, фрезеровщика и т.д.), станко-мин;

Ф_д.р – действительный годовой фонд времени рабочего (Ф_д.р=1800 ч);

K_м – коэффициент многостаночного обслуживания.

Методика определения годовой станкоёмкости для серийного и массового производства по типам станков была приведена выше.

Нормы многостаночного обслуживания K_м по типам оборудования приведены в табл. 3.14 пособия и составляют K_м=1 – для универсального оборудования с ручным управлением и K_м=2…4 – для высокоавтоматизированных станков.

По второй методике число основных рабочих определяется по числу принятых станков С_пр так же с учётом их одновременного обслуживания (см. п. 3.8.1)

где K_з.ср – средний коэффициент загрузки оборудования, принимаемый K_з.ср = 0,8…0,9 – для единичного и мелкосерийного производства, K_з.ср = 0,75…0,85 – для среднесерийного и K_з.ср = 0,65…0,85 – для крупносерийного и массового производства (см. табл. 3.9 пособия);

K_м.ср – средний коэффициент многостаночного обслуживания, принимаемый K_м.ср=1,1…1,35 для многосерийного и единичного производства K_м.ср=1,3…1,5 – для среднесерийного и K_м.ср=1,9…2,2 – для крупносерийного и массового производства.

Расчёт производственных рабочих по профессиям и тарификацию их по разрядам целесообразно представлять в виде табл. 3.17 пособия.

В условиях автоматического производства в число производственных рабочих входят операторы, в задачу которых входят операции загрузки-разгрузки, т.е. два человека на линию в каждую смену, и наладчики, число которых определяется по нормам сложности обслуживаемого оборудования (см. табл. 3.15, 3.16 пособия) и составляем в среднем 4 – 8 единицы на одного наладчика.

Кроме станочников в состав основных производственных рабочих входят рабочие, занимающиеся слесарной обработкой деталей, разметчики, мойщики и другие, количество которых составляет 1…3% от основных профессий в крупносерийном и массовом производстве, до 5% – в серийном и мелкосерийном производстве и до 10% – в единичном производстве.

Численность основных рабочих при двухсменном режиме работы составляет в первую смену 50% в крупносерийном и массовом производстве, 55% – в среднесерийном и до 60% – в мелкосерийном и единичном производстве от общего числа рабочих.

Вспомогательные рабочие, в состав которых входят рабочие ремонтных и инструментальных служб, рабочие складов, подсобные рабочие и др., определяются расчётным путём по соответствующим нормативам [2], но чаще всего в процентном отношении от числа производственных рабочих (см. табл. 3.18 пособия) и составляют от 25 до 35%.

Численность инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется также расчётным путём или в процентном отношении от суммарного количества основных и вспомогательных рабочих (см. табл. 3.19 пособия). Расчёт числа работающих в цехе по категориям и сменам рекомендуется оформлять в виде сводной ведомости состава работающих

(см. табл. 3.21 пособия).

 

4.3.3.4. Разработка схем плана расположения оборудования на участке

 

Расположение станков на участках и линиях механической обработки определяется организационной формой производственного процесса, длиной станочных участков, числом станков, видом межоперационного транспорта, способом удаления стружки и другими факторами.

Основные рекомендации по разработке схем плана расположения оборудования и рабочих мест на участках механической обработки с различными примерами планировочных решений приведены в литературе [2]. В таблицах 3.12, 3.13 раздела 3.7 пособия приведены схемы размещения станков и нормы их расстояний, предусмотренные норма-

ми технологического проектирования планировок, являющихся достаточными при выполнении соответствующего раздела курсовой работы.

Основные этапы разработки планировочного решения участка следующие:

1. Предварительно определить производственную площадь участка, взяв за основу норматив удельной производственной площади, приходящейся на один станок (табл. 3.11 пособия).

2. Выбрать способ размещения оборудования: линейный, предметный, технологический.

3. Определить размеры пролёта, сетку колонн и место участка в пролёте механического цеха.

4. Определить длину станочного участка и число рядов станочного оборудования.

5. Изготовить темплеты размещаемого оборудования на участке в предполагаемом масштабе (1:100; 1:50).

6. На миллиметровой бумаге или компьютерным способом разместить темплеты технологического и других видов оборудования на выделенной площади с соблюдением всех норм расстояний между станками, станками и колоннами (стенами), стенками и проездами, станками и средствами автоматического транспортирования, предусмотренные нормами технологического проектирования планировок (табл. 3.12, 3.13 пособия).

7. Определить место и размеры проездов и проходов на участке с учётом выбранных транспортных средств и нанести их на план участка.

8. Предусмотреть место и размеры площадок временного межоперационного хранения заготовок, контрольно-разметочных пунктов, площадок складирования заготовок, место мастера участка и других позиций, входящих в состав производственной площади участка.

9. Обеспечить привязку оборудования размерами от колонн производственного здания, от проездов, между собой и др., обеспечивающую построение монтажной схемы размещения оборудования на производственной площади участка.

10. Обозначить размеры участка и уточнить первоначально определённую величину производственной площади.

11. Вычертить планировку участка в выбранном масштабе (1:100; 1:50) на листе А1 с указанием всех размеров, привязок к колоннам производственного здания, с выносом позиций установленного оборудования.

Планировку оборудования в техническом проекте выполняют в масштабе 1:100, для малых участков 1:50. Длина станочного комплекса участков должна находиться в пределах не более 35…50 м. Место рабочего у станка обозначается кружком (Ø 500 мм в соответствующем масштабе), половина которого затеняется, при этом светлая часть кружка должна быть обращена к станку. Ширина рабочей зоны перед

станком (вместе с рабочим) должна составлять 800 мм, расстояние от фронтальной стороны станка до проезда должна быть не менее 1000 мм (см. табл. 3.12, 3.13 пособия).

Критерием оптимального варианта планированного решения участка является минимальное значение грузопотока заготовок между рабочими местами установленного оборудования

где N_к – годовая программа обработки к-й детали;

м_к – её масса;

р – число детале-маршрутов между j₁-м и j₂-м рабочими местами.

Планировка участка в выбранном масштабе (1:50) вычерчивается на отдельном листе (А1), с указанием всех размеров, привязок к колоннам производственного здания, с выносом позиций установленного оборудования. К числу прикладывается ведомость спецификаций установленного оборудования на участке.