И формы организации его на участках

 

Тип производства для участков, проектируемых по точной программе, при известных значениях норм времени выполняемых операций определяется расчётным путём по коэффициенту закрепления операций K_з.о, за одним рабочим местом на участке, линии, в цехе (см. п. 3.1 пособия).

В нашем случае для однопредметных участков коэффициент закрепления можно определить как

 

где – среднештучное время ыполнения одной операции, мин;

n – число операций обработки детали;

– такт выпуска деталей на участке, мин.

В зависимости от полученного значения K_з.о принимается решение о типе производства: единичное, серийное, массовое (см. п. 3.1 пособия).

В мелкосерийном и единичном производстве (K_з.о = 21…40 и более) формирование участков производится по технологическому принципу с расстановкой оборудования на них по сходству служебного назначения: участки токарных, фрезерных, шлифовальных и других станков. Заготовки, проходя в определённой последовательности обработку на этих участках, приобретают должное качество обработки детали.

С увеличением серийности производства (K_з.о=10…20) целесообразным становится использование общности технологического маршрута обработки различных групп деталей, формируя участки по предметному принципу: участки корпусных деталей, валов, зубчатых колёс и т.д., с расстановкой оборудования по типоразмерам в последовательности выполнения технологического маршрута обработки основного грузопотока заготовок.

Поскольку за предметным участком закрепляются группы деталей, обработку их производят периодически запускаемыми партиями. Величину партии, количество запусков в год и их повторяемость рассчитывают по методике, изложенной в п. 3.1 пособия.

Для крупносерийного (К_з.о = 1…10) и массового (К_з.о≤1) производства характерным является поточная форма организации производства: непрерывным (в t_шт =τ_в) или прерывным (в t_шт ≠ τ_в) потоком. В зависимости от количества наименований деталей, закреплённых за линией, поточные линии могут быть однопредметными (поточно-массовые непрерывные или прямоточные) и многопредметными (переменно-поточные, групповые). Различие между переменно-поточными и групповыми поточными линиями состоит в том, что первые при переходе на изготовление другой детали переналаживают, и такт выпуска для разных деталей различный, на групповых линиях одновременно или последовательно изготовляют закреплённую группу деталей без переналадки оборудования. Причём такт выпуска может оставаться для разных деталей одинаковым или изменяться (см. формулы (3.19), (3.20)).

Поточные линии могут быть механизированными, автоматизированными и автоматическими. В автоматизированных линиях наряду с автоматическим действующим оборудованием в состав линии включаются как автоматические позиции, так и рабочие места, обслуживаемые рабочими.

Тип линии можно выбрать, используя показатель коэффициента средней относительной трудоёмкости операции (коэффициент массовости) K_м, показывающий число станков, необходимых для выполнения данной операции (см. п. 3.4 пособия)

 

Обобщение практических материалов показывает, что при K_м ≥ 0,75 целесообразна организация производства в виде однопредметной непрерывно-поточной линии; при

K_м = 0,7…0,8 – однопредметной непрерывно-поточной (прямоточной) линии; при K_м = 0,2…0,7 – многономенклатурной переменно-поточной (непрерывной или прямоточной) линии серийного производства; K_м = 0,2 – групповой поточной линии.

Современные тенденции в развитии автоматических систем обусловили создание новых форм организации участков и цехов на базе гибких производственных систем (ГПС) с образованием на их основе гибких автоматизированных участков (ГАУ), гибких автоматизированных линий (ГАЛ), гибких автоматизированных цехов (ГАЦ). Автоматизация операций загрузки-разгрузки в рабочей зоне станка и межоперационное транспортирование на базе робототехники в сочетании с высокоавтоматизированным оборудованием механической обработки с ЧПУ обусловили создание роботизированных технологических комплексов (РТК) и на их базе роботизированных технологических линий (РТЛ) и роботизированных технологических участков (РТУ).

Основные положения по расчёту и конструированию ГПС участков механической обработки корпусных деталей и деталей типа тел вращения изложены в отдельном учебном пособии [11].