Анализ номенклатуры, расчёт станкоёмкости производственной программы, формирование производственных участков цеха

 

Номенклатура деталей, подлежащих изготовлению в цехе по каждому из вариантов проекта, предоставлена в табл. 1 – 32 пособия [15] и в табл. П2 (по четыре для каждого варианта).

В таблицах учебного пособия [15] для каждой из деталей, для которых предусмотрена детальная разработка участка с планировкой оборудования, предоставлены технологические маршруты их обработки с выбором оборудования и оснастки. Приняв представленный маршрут обработки детали по заданному варианту за основу, необходимо определить станкоёмкость каждой из операций её механической обработки. Станкоёмкость T_ст (ст.-мин) следует принять как норму штучного T_шт (для массового производства) и как норму штучно-калькуляционного - T_шт.к времени (для серийного производства). Расчёт нормы времени T_шт и T_шт.к осуществить по приближённым формулам затрат времени в зависимости от вида и размеров обрабатываемых поверхностей, приведённых в табл. П3 и П4.

Результаты данных расчётов следует представить в виде маршрутной карты изготовления детали с нормами времени станкоёмкости операций механической обработки на формате А1, оформленных по форме таблиц учебного пособия [15]. Здесь же надо уточнить (рассчитать) массу детали и массу заготовки для неё, приняв во внимание, что коэффициент использования материала заготовки в современном производстве не должен быть меньше K_м = 0,75.

Станкоёмкость (трудоёмкость) производственной программы в станко-часах работы оборудования Т_ст.-ч для однопредметных участков рассчитывается по каждому типу оборудования (см. п. 3.5 пособия) как

– для поточно-серийного и массового производства и как

 

– для серийного производства,

где T_штi и T_шт.кi – штучное и штучно-калькуляционное время

i-й операции, выполняемой на станке данного типоразмера, станко-мин;

N – годовая программа выпуска деталей, шт.;

n – число деталеопераций, выполняемых на рассматриваемом оборудовании.

Для участков, рассчитываемых по укрупненной методике (табл. П2), данные по станкоёмкости обработки каждой из деталей и годовые объёмы их выпуска являются уже известными величинами. Расчёт этих участков производится по заданным станкоёмкости и годовой программы их выпуска как

,

 

где Т_ст.ч – станкоёмкость изготовления детали, станко-мин;

N – годовой объём выпуска детали, шт.

Трудоёмкость операций механической обработки деталей выражается в человеко-часах затраченного труда рабочим на выполнение операции с учётом возможности одновременного обслуживания нескольких единиц оборудования и связана со станкоёмкостью следующим выражением (см. п. 3.5 пособия)

K_м – коэффициент многостаночного обслуживания, значения которого зависят от степени механизации и автоматизации выполнения операций на металлообрабатывающем оборудовании (см. табл. 3.15 пособия).

Трудоёмкость операций является нормативно-расчётной базой при определении количества и состава основных рабочих производственного участка.

Зная суммарную станкоёмкость производственной программы - Т _ст.чΣ, можно рассчитать потребное количество оборудования на выполнение производственной программы по участку и цеху в целом

 

 

где F_д – действительный годовой фонд работы оборудования, принимаемый при 2-сменном режиме работы по табл. 3.5 пособия (в среднем 3890 ч);

K_и – коэффициент использования оборудования, составляю-

щий K_и = 0,8…0,85 в серийном производстве и K_и = 0,7…0,85 в поточно-серийном и массовом производстве (см. табл. 3.9 пособия).

Принимая по рекомендациям рациональной организации труда и пожарной безопасности количество размещаемого оборудования на одном участке С_у = 25…35 единиц (до 50 – для станков малых размеров), можно определить количество производственных участков в цехе как

 

,

 

где С_пр – принятое количество станков в цехе;

С_у – среднее число станков на участке.

В курсовом проекте принято формировать производственные участки по предметному принципу, т.е. структура цеха является уже задачей определённой. Цех состоит из пятипредметных участков механической обработки, один из которых подлежит детальной разработке с планировкой оборудования, остальные компоновочным решением производственных площадей на планировке цеха, и одного сборочного участка, также представляемого компоновочным решением занимаемой площади на планировке цеха.

Рекомендуемое количество станков на участке Су=25…30 (до 50) можно достичь по согласованию с преподавателем путём коррекции заданного объёма производственной программы в сторону её уменьшения или увеличения.

В заключении раздела следует представить откорректированную подетальную производственную программу цеха в виде табл. 3.3 пособия, являющейся эталонным документом проекта, и первый лист графической части в виде карты технологического маршрута изготовления детали, закреплённой за участком цеха, рассчитываемого по точной программе (см. табл. учебного пособия [15]).

 

Выбор типа производства