Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Система тотального управления качеством А. ФейгенбаумаСодержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
В 1950-х гг. Армандом Фейгенбаумом была сформулирована концепция тотального (комплексного) управления качеством (TQC), ставшая в 1960-е гг. новой философией в области управления предприятием [ 6 ]. А. Фейгенбаум определил тотальное управление качеством какэффективную систему интеграции мер по разработке, поддержанию и улучшению качества, ведущихся различными группами данной организации, которая дает возможность вести конструирование, изготовление и обслуживание на наиболее экономичных уровнях, обеспечивающих полное удовлетворение потребностей потребителя. Главным положением концепции TQC является мысль о всеобщности управления качеством, которое должно затрагивать все стадии создания продукции и все уровни управленческой иерархии предприятия при реализации технических, экономических, организационных и социально-психологических мероприятий. Управление качеством понимается как административная деятельность, мероприятия которой разбиваются на четыре этапа: а) установление стандартов качества; б) оценка соответствия продукции этим стандартам; в) принятие мер при выходе за пределы стандартов; г) обеспечение улучшения стандартов. Для того чтобы комплексное управление качеством было эффективным, его следует проектировать и осуществлять на ранних стадиях создания продукции. Требования к выполнению работ при комплексном управлении целесообразно устанавливать в фирменных стандартах. По утверждению А, Фейгенбаума, проблемы качества настолько усложнились, что они могут быть успешно решены, только если будет сформирована новая организационная структура – система тотального управления качеством. Система тотального управления качеством была определена А. Фейгенбаумом как согласованная рабочая структура, распространяющаяся на всю фирму, состоящая из документированных методик технического и административного контроля, предназначающаяся для руководства и выступающая в виде координированных и оптимальных воздействий персонала, оборудования и информации фирмы, направленных на гарантированное удовлетворение потребностей потребителя в качестве продукции и обеспечение оптимальных затрат на качество этой продукции [ 6 ]. Система тотального управления качеством дает возможность осуществлять непрерывный и согласованный контроль над всеми основными мероприятиями в области качества и распространять их на всю организационную структуру предприятия. Тотальное управление качеством вторгается во все стадии процесса производства промышленной продукции. Он начинается с выяснения технических требований потребителя и согласования с ним технического задания и кончается доставкой продукции, ее установкой и эксплуатационным обслуживанием. С точки зрения организации тотальное управление качеством является средством административного руководства, предназначенным для распределения прав и обязанностей, связанных с обеспечением качества продукции, благодаря которому высшее руководство освобождается от ненужных деталей, сохраняя средства убедиться в удовлетворительности достигаемых результатов. По мнению А. Фейгенбаума, возглавлять систему тотального управления качеством должен руководитель предприятия. В осуществлении практической деятельности в области качества ему, а также другим членам высшего руководства, должна помогать эффективная, современная служба качества. Служба качества имеет двоякое назначение: а) обеспечить гарантию качества продукции предприятия, т. е. уверенность в том, что с поставляемой продукцией «все в порядке»; б) помогать добиться оптимальности затрат на обеспечение качества этой продукции. Служба качества является одновременно каналом обратной связи, позволяющим распространять информацию о качестве продукции между всеми связанными с нею службами и группами; средством участия этих служб и групп в обеспечении заданного качества. Тотальное управление качеством координирует воздействия людей, машин и информации и имеет целью обеспечить высокую степень удовлетворенности потребителя качеством продукции и повысить тем самым конкурентоспособность фирмы. В своей сущности тотальное управление качеством – это способ административного управления. И влияние, оказываемое контролем качества на всю организационную структуру фирмы, состоит во внедрении как в организационную, так и в техническую структуру предприятия мер, направленные на обеспечение качества, ориентированного на потребителя. Новизна тотального управления качеством заключается в том, что происходит интеграция этих часто нескоординированных мер в продуманную работающую систему. При этом персонал, отвечающий за работы по обеспечению уровня качества, удовлетворяющего потребителя, располагается вдоль процессов выпуска продукции, и, таким образом, оказывает влияние на всю организационную структуру предприятия. По сути, тотальное управление качеством стало новым способом ведения бизнеса. Отечественный опыт системного управления качеством В бывшем СССР системному управлению качеством уделялось большое внимание. Если в 1950-60-е гг. реализация управления качеством шла в СССР параллельно передовому мировому опыту, а в ряде случаев опережая его (система БИП), то в настоящее время она отстает на 5-10 лет (по внедрению систем менеджмента качества на базе стандартов ИСО серии 9000) [ 4, 5 ]. Система БИП Началом системно-комплексного подхода к улучшению качества продукции явилась саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдача ее ОТК с первого предъявления. Затем этот метод последовательно расширял свои границы и углублял методологию. Система бездефектного изготовления продукции (БИП) была разработана в середине 1950-х гг. на промышленных предприятиях Саратовской области [ 4 ]. В основе ее лежит количественная оценка качества труда рабочих. Цель системы — создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Качество труда отдельного исполнителя, бригады, цеха оценивается путем исчисления процента сдачи продукции ОТК с первого предъявления. При этом непосредственный исполнитель несет полную ответственность за качество выполненной им работы, не допускает отклонений от требований технической документации. ОТК возвращает продукцию на доработку исполнителю при первом обнаруженном дефекте. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирования исполнителя. Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней. Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. Внедрение системы БИП позволило: обеспечить строгое выполнение технологических операций; повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда; более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда; создать предпосылки для широкого развертывания движениязаповышение качества продукции. Введение системы потребовало от всех служб четкого обеспечения рабочих мест исправным инструментом, поддержания оборудования в хорошем состоянии, четкой технической и технологической документации, подтянуло все вспомогательные службы: инструментальную, технологическую, службу главного механика. С начала 1960-х гг. система широко распространилась на промышленных предприятиях нашей страны. За рубежом она получила название «нуль дефектов». Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда — СБТ. Львовский вариант саратовской системы —система бездефектного труда (СБТ) впервые разработан и внедрен на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х гг. [ 4 ]. Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда. Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Внедрение СБТ позволило: количественно оценить качество труда каждого работника и коллектива; повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда; повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия; вовлечь в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия; сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда. Львовская СБТ так же, как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины, а устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем. Система КАНАРСПИ Система КАНАРСПИ (качество, надежность с первых изделий) разработана и внедрена в 1958 г. на промышленных предприятиях г. Горького (ныне г. Нижний Новгород) [ 4 ]. Система включала комплекс инженерно-технических и организационных мероприятий, обеспечивающих выпуск продукции высокого качества и надежности с первых промышленных образцов. Эта система создавала условия, обеспечивающие высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства нового изделия, позволяла выпускать высококачественные и надежные изделия с самого начала их изготовления. Основная задача системы — выявление еще на этапе проектирования возможных причин ухудшения качества и снижения надежности продукции и выработка конструкторских и технологических мер, исключающих появление дефектов по этим причинам. Это достигается применением методов макетирования, проведения ускоренных и специальных испытаний конструктивных элементов, тщательной технологической доработкой изделий и полномасштабной технологической подготовкой производства. Большое внимание уделялось применению новых технологий, типовых технологических процессов, специальной оснастки, измерительного и испытательного оборудования. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Характерными особенностями КАНАРСПИ были: - комплексность задач обеспечения качества продукции; - поисковый характер системы, предполагающий всемерное развитие исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия; - организация работ по получению объективной и своевременной информации о качестве выпускаемых изделий; - интенсивное использование периода подготовки производства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий; проведение конструкторско-технологической отработки в процессе создания серийного образца; - активное участие предприятия-изготовителя и эксплуатирующих организаций в совершенствовании конструкции изделия и повышении технологического уровня его эксплуатации; - универсальность, т. е. возможность применения в различных отраслях промышленности. При изготовлении продукции в системе использовалась в качестве ее элемента система БИП. Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило: сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2— 3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 — 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 — 2 раза. Планирование улучшения качества продукции и управления КП по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ. Система НОРМ Система НОРМ — научная организация работ по увеличению моторесурса была разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1964 г. [ 4 ]. Цель системы — увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. Основным показателем в системе являлся ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. В качестве критерия улучшения качества было принято увеличение ресурса работы двигателя. В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Организация работ в системе была построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинался после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривал определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, планирование оптимального уровня увеличения моторесурса, разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса, разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве, проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ, закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации. На стадии производства система НОРМ включала в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ. Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок двигателя на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. Система КС УКП Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) разработана в 1975 г. в результате совместного научно-производственного эксперимента промышленных предприятий Львовской области, ВНИИС и НПО «Система» Госстандарта СССР [ 4 ]. Целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. КС УКП органически впитала все элементы ранее разработанных систем. В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получили развитие метрологическое обеспечение производств, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества. На предприятиях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации в области управления качеством продукции, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и управлению качеством. Это первая система управления качеством продукции, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты, что позволило всю работу по улучшению качества поднять на новую ступень. Улучшилась согласованность действий как отдельных исполнителей, так и целых подразделений и служб предприятия. Стандарты предприятия, являясь органической частью Государственной системы стандартизации, позволили устанавливать необходимые связи процессов управления качеством на предприятии с управлением на уровне отрасли и на межотраслевом уровне. Комплекс стандартов предприятия учитывали характер выпускаемой продукции, особенности техники и технологии производства, производственную структуру и масштаб предприятия, профессиональный состав и традиции коллектива. В этой системе особенно четко проявилась тенденция к обеспечению взаимосвязей между техническими, организационными, экономическими, воспитательными мероприятиями. На достаточно крупных предприятиях потребовалось создание специальных подразделений — отделов управления качеством. На очень крупных предприятиях вводилась даже должность заместителя директора по качеству. В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КС УКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 — 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5 — 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.
|
||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-21; просмотров: 1274; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.17.183.186 (0.016 с.) |